JPS5860425A - 磁気ヘツド用コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は磁気ヘッド用コアの積ＭＮ間に絶縁被膜を形成
させ、高周波特性と耐摩耗性の優れた磁気ヘッド用コア
の製造方法である。

従来磁気ヘッド用コアとして例えばパーマロイ等の高透
磁率の金属磁性材料を用いるが、金属磁性材料は固有抵
抗が低く、高周波で渦電流損失が大きいので、磁気ヘッ
ドの高周波特性を向上させるために金属磁性材料のコア
薄板を複数枚積層して一体化した構造のものが用いられ
る。そして、磁気ヘッドの高周波特性を向上させるため
には、積層する金属磁性材料のコア薄板の各積層層間に
絶縁層を形成しておく必要がある。

そこで従来かかる磁気ヘッド用コアの製造にあたっては
、まず所望の形状のコア薄板を金属磁性薄板の機械加工
（プレス加工等）によって形成した後このコア薄板に磁
性焼鈍を行ない、コア薄板の板面に例えばエポキシ樹脂
等の接着剤を塗布し、これを積層して加熱圧着を行なっ
てきた。

しかしながら、このような方法は製造工程が多く、自動
化などによる流れ作業が難しかったため生産コストの低
減を図ることが困難であった。そこで、かかる接着工程
を自動化するためにコア薄板を複数枚重ねて積層し、レ
ーザ溶接により一体化する方法も用いられてきた。しか
し、かかる接着方法では積層した層間に絶縁物が介在し
ないため、この一体化Ｌ７たコアを磁性焼鈍する際に、
各積層板が溶着し７てしまい、コア薄板を積層した効果
が無くなって渦電流が増大し、高周波特性を劣化させる
欠点があった。

本発明の目的は上述した欠点を除去し、高周波特性およ
び耐摩耗性の高い磁気ヘッド用コアを製造できる製造方
法を提案することにある。

そこで、本発明においては絶縁被膜を、コア薄板を打ち
抜く前の金属磁性薄板に予め形成しておく１つの方法が
考えられる。しか１７この絶縁被膜は耐摩耗性を向上さ
せる目的で硬度の高い材料を混入しており、該絶縁被膜
はプレスによる打抜きの時プレスの金型を損傷してしま
うので、この場合にはプレスを用いないでコア薄板を打
抜くものである。次には、金属磁性薄膜に予めプレス等
による打抜き加工をしておく他の方法が考えられる。

即ち、この場合には、まず金属磁性薄板からコア薄板を
プレス等で一旦打ち抜き、再びこの打ち抜いたコア薄板
を金属磁性材料の打ち抜いた跡（打ち抜く前の、元の位
りに戻し、この金属磁性薄板に耐熱性と電気絶縁性のお
る絶縁被膜を形成し、然る後に被膜を形成した金属磁性
薄板から複数枚のコア薄板を抜き取り、抜き取った複数
枚のコア薄板を積層してレーザー溶接等により一体化し
て熱処理を施し、その後積層層間に樹脂を含浸させ積層
層間の絶縁被膜を定着させるものである。

以下、図面を用いて本発明の説明を行なう。

第１図（八〜（Ｉは本発明の磁気ヘッド用コアの製造方
法を示したものであり、それぞれは磁気へラドコアの９
層部分が理解できるように示した側面図である。

第１１１（ｃ）において１は例えばパーマロイ等ノ如＜
高透磁率を有する金属材料の薄板であり、この薄板の表
面に無機質微粒子から成る絶縁材料の被膜３を形成する
。その後、プレス抜きを用いてコアの薄板２を打ち抜く
と前述した如く金型の損傷を生じるので、本発明では例
えばレーザビーム等の高熱ビームの照射によってコアの
薄板２の外周２ａを切断する。このだめ、第１図（均に
示した如く絶縁被膜３が耐着した状態のコア薄板４を抜
き取る事ができる。第１図（Ｄｉに至るまでの他の製造
工程としては更に次の方法がある。即ち、第１図（Ａ）
において１は例えばパーマロイ等の如く高透磁率を有す
る金属材料の薄板であり、この薄板をプレス抜き等でコ
アの薄板２を打ち抜く。次に、第１図（Ｆ！４に示す工
程でこの打ち抜いたコア薄板を元の金属材料薄板の打ち
抜いた跡に戻し、（いわゆるブツシュバック方式等を用
いる）この第１図（Ａ）　（Ｂ）を連続して繰返す。次
に、第１図（ｑの工程で一度打ち抜いたコア薄板２が付
いている金属材料薄板の表面に無機質微粒子から成る絶
縁材料の被膜３を形成する。絶縁材看破Ｍ２は、耐熱性
と電気絶縁性のある無機質微粒子をスプレー法、電着法
等により被着させたもので、後工程の積層する際に被膜
６がコア薄板２０表面から脱落することのないように被
着させる。ここで、被膜６の厚みは、ヘッドコアの仕上
り寸法の精度に影響するので均一な厚みとする必要があ
り、また積層したコアにおいて各積層間隔が広いと実効
トラック幅が狭くなり、再生感度等の特性の劣化を招く
ので被［３の厚みは１５μｍ以下とする。

また更に無機質微粒子は後工程で磁性焼鈍をするため１
１００’Ｃの熱処理後でも絶縁性を持っていなければな
らない。更に、この粒子の硬度はモーヌ硬度５以上であ
るものを使用する。このような無機質微粒子としては、
例えばＡｌ２Ｏ３，ＡＡ’０（ＯＨ）。

ｋｌ（ＯＨ）ｓ、　ＭｇＯ，Ｍｇ（ＯＨ）ｚ、　５ｉＯ
ｚ等のうち少なくとも１ａ１類以上のものを使用する。

次に第１図（Ｄ）に示す工程では、上述したようにして
絶縁材の被膜６が耐着したコア薄板４を金属磁性薄板１
から抜き取る。この時、コア薄板４は１度抜いた後なの
でプレス等を用いなくても抜き取る事ができる。このよ
うにコア薄板４を連続的に抜き取りコア積層板を形成す
る。

第１図（Ｅ）に示す工程では複数枚のコア薄板４を重ね
て所要のコア厚みとなし、第１図ＣＦに示す工程でレー
ザビーム溶接等によりその端面５を数点溶着して積層さ
れた磁気コア６を得る。第１図向に示す工程では積層後
に一体化した磁気コア６を所要の熱処理条件、例えば１
０５０℃〜１１５０℃で２時間の水素焼鈍を施し、この
熱処理によって磁気コア６の磁性焼鈍を行なう。

最後に、第１図回に示す工程では、熱処理を終えた磁気
コア６に電気絶縁性を有し、しかも接着力のある高分子
材料７、例えばエポキシ樹脂等を含浸させて、無機質微
粒子を磁気コア６の積層板間に定着せしめる。この工程
により、前記無機質微粒子を定着せしめ、史にこの無機
質微粒子が磁性焼鈍後モース硬度５以上であれば磁気ヘ
ッド用コアの耐摩耗性は向上する。

このように、本発明の磁気ヘッド用コアの製造方法を用
いると、積層層間に絶縁被膜が形成されるので、渦電流
損失が少なくなり、高周波特性が向上する。そして更に
は硬度の高い粒子の存在によって、耐摩耗性の優れた磁
気ヘッドが得られ、かつ、加工時にはプレス金型を損傷
する心配がない。

【図面の簡単な説明】

（△） 第１図祉〜回は本発明の製造方法の工程を順次に示し、
磁気ヘッド用コアの積層が見えるようにした側面図であ
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）金属磁性材料薄板を打ち抜いて形成したコア薄板を
   積層して磁気ヘッド用コアを製造するにあたり、前記金
   網磁性材料薄板の表面に耐熱性と電気絶縁性のある無機
   質微粒子の被膜を被着し、該被膜を被着した前記金属磁
   性材料薄板からコア薄板を抜き取り、該コア薄板を複数
   枚積層し一体化して積層コアを形成し、この積層コ屑 アに熱処理を施し次いで前記積層コアの積煕間に高分子
   材料を含浸させて前記無機質微粒子を定着せしめて絶Ｒ
   Ｍを形成することｆｉ−特徴とする磁気ヘッド用コアの
   製造方法。 ２、特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッド用コアの製
   造方法において、前記金網磁性材料薄板を打ち抜いてコ
   ア薄板を形成する工程は前記被膜の被着後にビームを照
   射してコア形状に打ち抜き、前記被膜を被着して成る金
   属磁性材料薄３）特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッ
   ド用コアの製造方法において、前記被膜を被着する工程
   は前記金属磁性材料薄板を打ち抜いて形成したコア薄板
   を再び打ち抜く前の位置に戻した後４）特許請求の範囲
   第１項乃至第６項に記載の磁気ヘッド用コアの製造方法
   において前記無機質微粒子の粒径は１５μｍ以下とする
   ことを％徴とスル磁気ヘッド用コアの製造方法。 ５）特許請求の範囲第１項乃至第４項に記載の磁気ヘッ
   ド用コアの製造方法において前記無機質微粒子は熱処理
   後において電気絶縁性を有し、モース硬度５以上である
   ことを特徴とする磁気ヘッド用コアの製造方法。