JPS5853993A - 落花生油の連続製造方法 - Google Patents
落花生油の連続製造方法Info
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- JPS5853993A JPS5853993A JP56152307A JP15230781A JPS5853993A JP S5853993 A JPS5853993 A JP S5853993A JP 56152307 A JP56152307 A JP 56152307A JP 15230781 A JP15230781 A JP 15230781A JP S5853993 A JPS5853993 A JP S5853993A
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- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/02—Recording, reproducing, or erasing methods; Read, write or erase circuits therefor
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/02—Pretreatment
- C11B1/04—Pretreatment of vegetable raw material
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- Fats And Perfumes (AREA)
- Seeds, Soups, And Other Foods (AREA)
- Edible Oils And Fats (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
方法に関する。
しかしてその目的は、落花生種子を圧搾法によることな
く、良質の食品用落花生油を合理的かつ効果的に連続製
造する方法を提供することにある。
く、良質の食品用落花生油を合理的かつ効果的に連続製
造する方法を提供することにある。
周知のように落花生油は、渋皮付きの種子を機械的に圧
搾することにより得られるが、この種子は渋皮の下面す
なわち渋皮を除去した種子の果肉面にタンニンを含有し
て特有の渋味と臭味を有しているため、これが上記搾油
過程で高温となると、搾油が酸化さｈ易いという欠点が
あった。
搾することにより得られるが、この種子は渋皮の下面す
なわち渋皮を除去した種子の果肉面にタンニンを含有し
て特有の渋味と臭味を有しているため、これが上記搾油
過程で高温となると、搾油が酸化さｈ易いという欠点が
あった。
本発明者は上記の点にいち早く着目して前記の欠点を解
消すべく、さきに特願昭４９−１２２３８７号（特開昭
５１−４９２０５号）発明を案出したが、この発明は渋
皮を除去した落花生種子を飽和食塩水に浸漬後これを二
重釜中で加熱処理することから、釜の維持保存上特殊の
防蝕処理（ライニング）を施す必要があるばかりでなく
、爾後の処理として加圧下に高温処理が必要であり、し
かも分離槽内での油分の分別に当り無機酸、有機酸の類
をＰＨ調整剤として使用するため、分離槽の防蝕並に食
品衛生上の見地から中和工程が不可欠であるため多工程
化が避けられず、能率的にも品質的（中和剤の混在によ
る）にも改善する必要性のあることから、さらに研究を
進めた結果、上記の点特に煮熟条件を低圧。
消すべく、さきに特願昭４９−１２２３８７号（特開昭
５１−４９２０５号）発明を案出したが、この発明は渋
皮を除去した落花生種子を飽和食塩水に浸漬後これを二
重釜中で加熱処理することから、釜の維持保存上特殊の
防蝕処理（ライニング）を施す必要があるばかりでなく
、爾後の処理として加圧下に高温処理が必要であり、し
かも分離槽内での油分の分別に当り無機酸、有機酸の類
をＰＨ調整剤として使用するため、分離槽の防蝕並に食
品衛生上の見地から中和工程が不可欠であるため多工程
化が避けられず、能率的にも品質的（中和剤の混在によ
る）にも改善する必要性のあることから、さらに研究を
進めた結果、上記の点特に煮熟条件を低圧。
低温、加熱時間短縮等合理的に改善することによって、
より効果的に良質の落花生油を連続的に得る方法を見出
し本発明を完成したものであるＯ すなわち本発明は、渋皮を除去した落花生種子を高温水
に浸漬（該浸漬は処理槽、加圧釜いずれによってもよい
）し、脱水後こｈを加圧釜中にて等量の高温水と＼もに
加圧下に煮熟処理繰返し機械的に分別処理する第］工程
と、前記液分を水、油分および残存固形分とに機械的に
分別処理する第２工程と、前記油分を分離槽に移注し食
塩水を添加混合して油層を形成させ該油層を分別、精製
する第３工程との結合を特徴とする落花生油の連続製造
方法である。
より効果的に良質の落花生油を連続的に得る方法を見出
し本発明を完成したものであるＯ すなわち本発明は、渋皮を除去した落花生種子を高温水
に浸漬（該浸漬は処理槽、加圧釜いずれによってもよい
）し、脱水後こｈを加圧釜中にて等量の高温水と＼もに
加圧下に煮熟処理繰返し機械的に分別処理する第］工程
と、前記液分を水、油分および残存固形分とに機械的に
分別処理する第２工程と、前記油分を分離槽に移注し食
塩水を添加混合して油層を形成させ該油層を分別、精製
する第３工程との結合を特徴とする落花生油の連続製造
方法である。
上記第１工程において、高温水に浸漬、脱水後の落花生
種子の煮熟条件を圧力１．５〜２．０ ｋＩＡ。
種子の煮熟条件を圧力１．５〜２．０ ｋＩＡ。
温度１１０〜１４０℃、加熱保持時間５〜２０分とした
ことは、本発明者が前記目的をもって長期多数次にわた
る実験の結果得た知見に基〈最適最良の条件で、該条件
は後記する如く３者不可分の相関々係を有しており、こ
の関係を保持する限り、渋皮除去後の落花生種子を飽和
食塩水または飽和近似の高濃度食塩水に浸漬して沸点程
度以上の高温度で加熱処理する必要もなく、効果的に種
子に付着する不純物を除去することができると同時に種
子の軟化、脱渋、脱臭を期待できることに基くものであ
る。
ことは、本発明者が前記目的をもって長期多数次にわた
る実験の結果得た知見に基〈最適最良の条件で、該条件
は後記する如く３者不可分の相関々係を有しており、こ
の関係を保持する限り、渋皮除去後の落花生種子を飽和
食塩水または飽和近似の高濃度食塩水に浸漬して沸点程
度以上の高温度で加熱処理する必要もなく、効果的に種
子に付着する不純物を除去することができると同時に種
子の軟化、脱渋、脱臭を期待できることに基くものであ
る。
すなわち圧力、温度および加熱保持時間がその下限すな
わち圧力１．５にシ誦、温度】〕０℃、加熱保持時間５
分のうちの１捷たは２者が別々にもしくは３者が同時に
前記の条件を工種ると、落花生種子に未煮熟部分の発生
によってこれを機械的に粉砕しても所望する均一な泥状
（スラリー）化物（以下泥状物という）を得ることがで
きず、また上限すなわち圧力２．０ ｋｇ／ｃｒＡ 、
温度１４０℃。
わち圧力１．５にシ誦、温度】〕０℃、加熱保持時間５
分のうちの１捷たは２者が別々にもしくは３者が同時に
前記の条件を工種ると、落花生種子に未煮熟部分の発生
によってこれを機械的に粉砕しても所望する均一な泥状
（スラリー）化物（以下泥状物という）を得ることがで
きず、また上限すなわち圧力２．０ ｋｇ／ｃｒＡ 、
温度１４０℃。
□ 加熱保持時間２０分のうちの１または２者が別々に
もしくは３考量時に前記の条件を上廻ると、落花生種子
の未煮熟の発生は避けられるが、過煮熟となり焦げた臭
気の発生を伴うばかりでなく、油分の酸化を助長して所
望する良質の均一泥状物を得ることができない。本発明
での好ましい３者の条件としては、圧力Ｊ、８〜２．０
にν儒。
もしくは３考量時に前記の条件を上廻ると、落花生種子
の未煮熟の発生は避けられるが、過煮熟となり焦げた臭
気の発生を伴うばかりでなく、油分の酸化を助長して所
望する良質の均一泥状物を得ることができない。本発明
での好ましい３者の条件としては、圧力Ｊ、８〜２．０
にν儒。
温度１２０〜１３０℃、加熱保持時間５〜１５分である
。
。
また第１工程において、泥状物に等量の高温水（１００
℃）を添加混合（この場合等量の高温水に代え所要水を
加えこれを所要温度に蒸気加熱することも考えられるが
、か＼る手段は加水による泥状物温度の低下を招来し、
液分、固形分の分別能率上不適である）し、液分と固形
分とに分別するに肖り機械的に繰返し処理することは、
上記泥状物の希釈後における液分と固形分との分別を、
コンベア型遠心分離機例えば三菱デカンテイングセント
リフユージ（商品名。
℃）を添加混合（この場合等量の高温水に代え所要水を
加えこれを所要温度に蒸気加熱することも考えられるが
、か＼る手段は加水による泥状物温度の低下を招来し、
液分、固形分の分別能率上不適である）し、液分と固形
分とに分別するに肖り機械的に繰返し処理することは、
上記泥状物の希釈後における液分と固形分との分別を、
コンベア型遠心分離機例えば三菱デカンテイングセント
リフユージ（商品名。
三菱化工機社製、以下同じ）またはバスタ、１・型遠心
分離機（■斉藤遠心社製、以下同じ）を用いて２回繰返
し処理することが液分と固形分とに分別する上で最も効
果的であり、かつ工程管理上からも有利であることによ
る。例えば本処理によｈば、第１次処理で液分８０〜８
５％、固形分２０〜１５％、第２次処理で前者を９０〜
９５％。
分離機（■斉藤遠心社製、以下同じ）を用いて２回繰返
し処理することが液分と固形分とに分別する上で最も効
果的であり、かつ工程管理上からも有利であることによ
る。例えば本処理によｈば、第１次処理で液分８０〜８
５％、固形分２０〜１５％、第２次処理で前者を９０〜
９５％。
後者を１０〜５％に１でに分別できるが如くである。汎
用の分離機例えばシャープレス型遠心分離機により上記
範囲にまで分別しようとすれば、少なくとも数回または
それ以上の回数を繰返す必要があり、工程管理上は勿論
能率上からも経済上からも決して好捷しいものではない
。
用の分離機例えばシャープレス型遠心分離機により上記
範囲にまで分別しようとすれば、少なくとも数回または
それ以上の回数を繰返す必要があり、工程管理上は勿論
能率上からも経済上からも決して好捷しいものではない
。
次に第２工程において、第１工程で分別した液分から水
分、油分および残存固形分の３者を機械的に分別処理す
るに当り、特に三相遠心分離機例えば三菱セルフジエク
タ（商品名、三菱化工機社製、以下同じ）を使用するこ
とは、本分離機による１回処理だけでもはや水分６５〜
７０饅、油分３５〜３０％、固形分こん跡（ｏ、ｏｏ１
％）として満足する結果の得られる（２回繰返し処理し
ても結果は殆んど不変）ことから、採油能率および収率
上１回処理で足りることによるＯさらに第３工程におい
て、第２工程で分別した油分に、食塩の７〜１０％水溶
液を対油分１０〜１５重量多添加混合することは、前記
油分がエマルジョンとして得らｈるために、該油分（エ
マルジョン）中に混在する固形分（こん跡）をさらに分
別するため食塩水の如き電解質を添加混合することによ
り、分散状固形分の分散度を減じて（乳化破壊）沈降さ
せるだめのもので、この手段は前記油分を分離槽に移注
（導入）して行なわ９１食塩水の添加量は７〜１０％水
溶液として対油分１０〜１５重量％好ましくは食塩の１
０％水溶液を対油分１３重量係添加混合することがよい
。
分、油分および残存固形分の３者を機械的に分別処理す
るに当り、特に三相遠心分離機例えば三菱セルフジエク
タ（商品名、三菱化工機社製、以下同じ）を使用するこ
とは、本分離機による１回処理だけでもはや水分６５〜
７０饅、油分３５〜３０％、固形分こん跡（ｏ、ｏｏ１
％）として満足する結果の得られる（２回繰返し処理し
ても結果は殆んど不変）ことから、採油能率および収率
上１回処理で足りることによるＯさらに第３工程におい
て、第２工程で分別した油分に、食塩の７〜１０％水溶
液を対油分１０〜１５重量多添加混合することは、前記
油分がエマルジョンとして得らｈるために、該油分（エ
マルジョン）中に混在する固形分（こん跡）をさらに分
別するため食塩水の如き電解質を添加混合することによ
り、分散状固形分の分散度を減じて（乳化破壊）沈降さ
せるだめのもので、この手段は前記油分を分離槽に移注
（導入）して行なわ９１食塩水の添加量は７〜１０％水
溶液として対油分１０〜１５重量％好ましくは食塩の１
０％水溶液を対油分１３重量係添加混合することがよい
。
かくして油分と固形分（こん跡）の二層に分離せしめる
ことができるから、常法により油層を分別するようにす
る。
ことができるから、常法により油層を分別するようにす
る。
以下本発明の実施態様を生産工程図に基いて説明する。
落花生豆果の外殻を除去した種子から渋皮（薄皮）を除
去した後１００℃の高温水に３〜５分浸漬し、脱水して
不純物除去後の種子を加圧釜に導入して等量の高温水（
１００℃）と＼もに、圧力】、５〜ｚ、ｏｋＶ−好まし
くは１．８〜２．０ｋＶ震、温度１１０〜１４０℃好ま
しくは１２０〜１３０℃（蒸気圧入による）、加熱保持
時間５〜２０分好ましくは５〜１５分の条件にて煮熟処
理″（たソし上記における種子の高温水浸漬を加圧釜内
で行なうようにしてもよい）して脱タンニン、脱渋、脱
臭後粉砕機（ハンマミルまたはフイッツミル）で細砕し
て得られる泥状物（スラリー）を攪拌機付き混合槽内に
導入するに際し、導入相当量の高温水（９０〜１００℃
）を加えつ＼槽内で攪拌混合して得る希釈泥状物をコン
ベア型遠心分離機（デカンテイングセントリフユージ：
以下セントリフユージという）に導入して液分と固形分
とに第１次分別処理すると＼もに、液分を別設した同種
同型のセントリフユージ分離機を介して、再び油分と残
存固形分とに第２次分別処理する一方、第１次分別した
固形分を前記同様のセントリフユージ分離機に導入して
液分と固形分とに第３次分別処理し、処理後の固形分を
前記第２次固形分と合わせて分離する。
去した後１００℃の高温水に３〜５分浸漬し、脱水して
不純物除去後の種子を加圧釜に導入して等量の高温水（
１００℃）と＼もに、圧力】、５〜ｚ、ｏｋＶ−好まし
くは１．８〜２．０ｋＶ震、温度１１０〜１４０℃好ま
しくは１２０〜１３０℃（蒸気圧入による）、加熱保持
時間５〜２０分好ましくは５〜１５分の条件にて煮熟処
理″（たソし上記における種子の高温水浸漬を加圧釜内
で行なうようにしてもよい）して脱タンニン、脱渋、脱
臭後粉砕機（ハンマミルまたはフイッツミル）で細砕し
て得られる泥状物（スラリー）を攪拌機付き混合槽内に
導入するに際し、導入相当量の高温水（９０〜１００℃
）を加えつ＼槽内で攪拌混合して得る希釈泥状物をコン
ベア型遠心分離機（デカンテイングセントリフユージ：
以下セントリフユージという）に導入して液分と固形分
とに第１次分別処理すると＼もに、液分を別設した同種
同型のセントリフユージ分離機を介して、再び油分と残
存固形分とに第２次分別処理する一方、第１次分別した
固形分を前記同様のセントリフユージ分離機に導入して
液分と固形分とに第３次分別処理し、処理後の固形分を
前記第２次固形分と合わせて分離する。
次いで第２次および第３次処理で得られた前記液分を、
三相遠心分離機（セルフジエクタ）に導入して水、油分
および残存固形分とに分別し、水は加圧釜用水として循
環使用する一方、油分と残存固形分（こん跡）とを分離
槽に移注（導入）して１０％食塩水を対油分、残存固形
分（こん跡）１０〜１５重量％添加攪拌して前記固形分
の分散度を減じて乳化を破壊することにより固形分を沈
降させ、分層分離によって油分を分別すわば淡色風味の
よい落花生油を得る。
三相遠心分離機（セルフジエクタ）に導入して水、油分
および残存固形分とに分別し、水は加圧釜用水として循
環使用する一方、油分と残存固形分（こん跡）とを分離
槽に移注（導入）して１０％食塩水を対油分、残存固形
分（こん跡）１０〜１５重量％添加攪拌して前記固形分
の分散度を減じて乳化を破壊することにより固形分を沈
降させ、分層分離によって油分を分別すわば淡色風味の
よい落花生油を得る。
さらにこれを常法により精製すれば、食品加工用として
好適な安定性の高い淡色透明な風味のよい落花生油を得
ることができ、実用上に及ぼす実益は特に大きい。
好適な安定性の高い淡色透明な風味のよい落花生油を得
ることができ、実用上に及ぼす実益は特に大きい。
以下実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。
実施例 ｌ
脱渋及落花生種子５ ｋｇを処理槽（容量ｏ、５ｍ’）
に秤取し、これに高温水（１００℃）８ｔを加えて該高
温水に５分浸漬した後脱水して溶出不純物を除去する。
に秤取し、これに高温水（１００℃）８ｔを加えて該高
温水に５分浸漬した後脱水して溶出不純物を除去する。
次いでこの種子を加圧釜（容量１．０靜）に投入し、浸
漬種子と等量の高温水（１００℃）７．５ｔを加えて圧
力１．８にシ偏、温度１２０℃（蒸気加熱による）、加
熱保持時間１５分の下に煮熟して種子を軟化（脱渋、脱
臭同時可能）せしめた後公知のハンマミル（フイッツミ
ルでもよい）を介して粉砕し、泥状（スラリー）化させ
ると＼もに、攪拌機（３００ｒ、 ｐ、ｍ、 ）付き混
合槽（容量１．５靜）に導入する。この導入時に導入相
当量の高温水（９０〜１００℃）を加えつ＼導入し、槽
内で数分連続攪拌混合して希釈泥状物を得た後肢泥状物
をセントリフユージ分離機に導入して液分と固形分とに
分別（第１次処理）すると＼もに、液分を別設した同種
同型のセントリフユージ分離機に導入して液分と固形分
とに分別処理（第２次）し油分９０％、固形分１０％を
得た一方第１次処理固形分を前記同様のセントリフユー
ジ分離機に導入して液分と固形分に分別処理（第３次）
し、液分２０ ％ 、固形分８０％を得、該固形分を後
記第３工程（最終）で分別した固形分と合わせて系外に
導出分離する。
漬種子と等量の高温水（１００℃）７．５ｔを加えて圧
力１．８にシ偏、温度１２０℃（蒸気加熱による）、加
熱保持時間１５分の下に煮熟して種子を軟化（脱渋、脱
臭同時可能）せしめた後公知のハンマミル（フイッツミ
ルでもよい）を介して粉砕し、泥状（スラリー）化させ
ると＼もに、攪拌機（３００ｒ、 ｐ、ｍ、 ）付き混
合槽（容量１．５靜）に導入する。この導入時に導入相
当量の高温水（９０〜１００℃）を加えつ＼導入し、槽
内で数分連続攪拌混合して希釈泥状物を得た後肢泥状物
をセントリフユージ分離機に導入して液分と固形分とに
分別（第１次処理）すると＼もに、液分を別設した同種
同型のセントリフユージ分離機に導入して液分と固形分
とに分別処理（第２次）し油分９０％、固形分１０％を
得た一方第１次処理固形分を前記同様のセントリフユー
ジ分離機に導入して液分と固形分に分別処理（第３次）
し、液分２０ ％ 、固形分８０％を得、該固形分を後
記第３工程（最終）で分別した固形分と合わせて系外に
導出分離する。
またとｈと平行して第２工程において、上記第１工程で
分別した前記第２次および第３次処理時の液分を合わせ
、セルフジェクタ分離機に導入して水、油分、固形分に
分別処理し、水６８係、油分３２％、残存固形分０．０
０２％（こん跡）とを得た。水は加圧冬用水りして循環
使用する一方、前記油分と残存固形分（こん跡）とを分
離槽（１，５靜）に導入する。
分別した前記第２次および第３次処理時の液分を合わせ
、セルフジェクタ分離機に導入して水、油分、固形分に
分別処理し、水６８係、油分３２％、残存固形分０．０
０２％（こん跡）とを得た。水は加圧冬用水りして循環
使用する一方、前記油分と残存固形分（こん跡）とを分
離槽（１，５靜）に導入する。
して乳化を破壊することにより固形分を沈降させ、油層
の形成を待ち分層分離により油分を分別して淡色無臭の
落花生油２．０ｏｌｋｙ（比重０．９１８ ）を得た。
の形成を待ち分層分離により油分を分別して淡色無臭の
落花生油２．０ｏｌｋｙ（比重０．９１８ ）を得た。
実施例 ２
脱渋皮落花生種子５ ｋｙを加圧釜（容量］、Ｏｉ）に
秤取し、高温水（１００℃）８ｔを加えて該高温水に５
分浸漬、脱水して不純物を除去する。次いで浸漬種子に
実施例】同様に高温水（１００℃）、７．５ｔを加えて
圧力ｉ 、８ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１３０℃（蒸気加
熱による）、加熱保持時間８分にて煮熟し、種子を軟化
（脱渋、脱臭可）せしめた以外は実施例】と同様の処理
を施すと＼もに、第２．第３工程を同様に施すことによ
り淡色無臭の落花生油１．９６５ ｋｇ （比重０．９
１８）を得た。
秤取し、高温水（１００℃）８ｔを加えて該高温水に５
分浸漬、脱水して不純物を除去する。次いで浸漬種子に
実施例】同様に高温水（１００℃）、７．５ｔを加えて
圧力ｉ 、８ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１３０℃（蒸気加
熱による）、加熱保持時間８分にて煮熟し、種子を軟化
（脱渋、脱臭可）せしめた以外は実施例】と同様の処理
を施すと＼もに、第２．第３工程を同様に施すことによ
り淡色無臭の落花生油１．９６５ ｋｇ （比重０．９
１８）を得た。
実施例 ３
脱渋皮落花生種子５ ｋｇを加圧釜（容量１．０７７１
”）に秤取し、高温水（］０００℃８ｔを加えて該高温
水に３分浸漬、脱水して不純物を除去した後浸漬種子に
実施例１同様に高温水（１００℃） ？、５ ｔを加え
、圧力２．０ ｋｙ／ｌｙＡ 、温度１３０℃（蒸気加
熱による）、加熱保持時間１０分にて煮熟した以外は実
施例１と同様の処理を施すと＼もに、第２．第３工程を
同様に施すことにより淡色無臭の落花生油１．９８７ｋ
ｙ（比重０．９１８ ）を得た。
”）に秤取し、高温水（］０００℃８ｔを加えて該高温
水に３分浸漬、脱水して不純物を除去した後浸漬種子に
実施例１同様に高温水（１００℃） ？、５ ｔを加え
、圧力２．０ ｋｙ／ｌｙＡ 、温度１３０℃（蒸気加
熱による）、加熱保持時間１０分にて煮熟した以外は実
施例１と同様の処理を施すと＼もに、第２．第３工程を
同様に施すことにより淡色無臭の落花生油１．９８７ｋ
ｙ（比重０．９１８ ）を得た。
実施例 ４
脱水した後浸漬種子に高温水（１００℃）”１．５ｔを
加え、圧力２．０ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１１５℃（蒸
気加熱による）。
加え、圧力２．０ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１１５℃（蒸
気加熱による）。
加熱保持時間２０分にて煮熟した以外は実施例１と同様
にして淡色無臭の落花生油２．０２４ｋｇ（比重０．９
１８）を得た。
にして淡色無臭の落花生油２．０２４ｋｇ（比重０．９
１８）を得た。
実施例 ５
浸漬、脱水後浸漬種子に高温水（１００℃）７．５７を
加え、圧力２．０ ｋｇ／ｃｌｒ 、温度１４０℃（蒸
気加熱による）、加熱保持時間５分にて煮熟した以外は
実施例１と同様にして淡色無臭の落花生油２．０４７ｋ
ｙ（比重０．９１８ ）を得た。
加え、圧力２．０ ｋｇ／ｃｌｒ 、温度１４０℃（蒸
気加熱による）、加熱保持時間５分にて煮熟した以外は
実施例１と同様にして淡色無臭の落花生油２．０４７ｋ
ｙ（比重０．９１８ ）を得た。
実施例 ６
浸漬、脱水後浸漬種子に高温水（１００℃） ７．５１
を加え、圧力１．８Φ偏、温度１１０℃（蒸気加熱によ
る）、加熱保持時間２０分にて煮熟した以外は実施例１
と同様にして淡色無臭の落花生油２．０１９ｋｇ（比重
０．９１８）を得た。
を加え、圧力１．８Φ偏、温度１１０℃（蒸気加熱によ
る）、加熱保持時間２０分にて煮熟した以外は実施例１
と同様にして淡色無臭の落花生油２．０１９ｋｇ（比重
０．９１８）を得た。
実施例 ７
脱渋及落花生種子５ ｋｙを加圧釜（容量１．０ｍ”）
に秤取し、高温水（１００℃）８ｔを加えて該高温水に
３分浸漬、脱水後浸漬種子に高温水（１００℃）７．５
１を加え、圧力１ 、ｓ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１４０
℃（蒸気加熱による）、加熱保持時間１０分にて煮熟し
た以外は実施例１と同様にして淡色無臭の落花生油２、
ｏｎｋｙ（比重０．９１８ ）を得た。
に秤取し、高温水（１００℃）８ｔを加えて該高温水に
３分浸漬、脱水後浸漬種子に高温水（１００℃）７．５
１を加え、圧力１ 、ｓ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１４０
℃（蒸気加熱による）、加熱保持時間１０分にて煮熟し
た以外は実施例１と同様にして淡色無臭の落花生油２、
ｏｎｋｙ（比重０．９１８ ）を得た。
次に上記実施例１〜７（含油量４４．旧チの落花生種子
使用）から得た淡色無臭の落花生油（第１次品）のそれ
ぞれを常法により精製し、良質特に食品用として好適な
所望品（第２次品）を得た。その物性を第１次品と＼も
に次表に示す。
使用）から得た淡色無臭の落花生油（第１次品）のそれ
ぞれを常法により精製し、良質特に食品用として好適な
所望品（第２次品）を得た。その物性を第１次品と＼も
に次表に示す。
上表から判るように本発明品（含第１次、第２次品）は
、淡色、無臭の風味（香味）良好な安定性のよい食品用
油として得られ、壕だ必要に応じて第１次品を白土精製
（脱色）するようにすれば、高級食品用油として、ある
いは高級化粧用、医療用油等としての広範な用途を期待
することができる。
、淡色、無臭の風味（香味）良好な安定性のよい食品用
油として得られ、壕だ必要に応じて第１次品を白土精製
（脱色）するようにすれば、高級食品用油として、ある
いは高級化粧用、医療用油等としての広範な用途を期待
することができる。
１５−
図面は本発明の実施態様を示す略示的生産工程図である
。 １７− １６− 生産工程図 手続補正書（自発） １、事件の表示 昭和５６年特許願第１５２３０７号２
発明の名称 落花生油の連続製造方法３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都板橋区上板橋１丁目２１番２号氏 名
松 長 晃 弘４代 理 人 ５、補正の対象 明細書の「特許請求の範囲」、「発明の詳訂
正 書 昭和５６年９月２６日付提出の明細書を下記の通り訂正
します。 １）、第１頁記載の１特許請求の範囲」を次の通り訂正
する。 ［（１）渋皮を除去した落花生種子を高温水中に浸漬し
、脱水後加圧釜中にて等量の高温水とともに加圧下に煮
熟処理し、粉砕して泥状化し、該泥状化物に等量の高温
水を添加混合した後液分と固形分とに繰返し機械的に分
別処理する第１工程と、前記液分および油分および残存
固形分とに機械的に分別処理する第２工程と、前記油分
を分離槽に移注し食塩水を添加混合して油層を形成させ
該油層を分別、精製する第３工程との結合を特徴とする
落花生油の連続製造方法。 （２）高温水に浸漬、脱水後の落花生種子の加圧 １− 煮熟処理が圧力１．５〜２．Ｏｋｙ／瀝、温度１１０〜
１４０℃。 加熱保持時間５〜２０分である特許請求の範囲第１項記
載の落花生油の連続製造方法。 （３）泥状化物に等量の高温水を添加混合後液分と固形
分とに繰返し機械的に分別処理する第１工程がコンベア
型またはバスケット型遠心分離機を使用するものである
特許請求の範囲第１項記載の落花生油の連続製造方法。 （４）液分を水、油分および残存固形分とに機械的に分
別処理する第２工程が、三相遠心分離機を使用するもの
である特許請求の範囲第１項記載の落花生種子から落花
生油の連続製造方法。 （５）油分に添加混合する食塩水が、７〜１０％水溶液
で対油分１０〜１５重量％である特許請求の範囲第１項
記載の落花生油の連続製造方法。」２）、第３頁第１７
行「ＰＨ調整剤として」を抹消する０ ３）、第４頁第１４行「液分」の次に、［および前記固
形分をそれぞれ機械的に分別処理した後の液分同士を混
合し、該混合液」を挿入する。 ４）、第８頁第１５行１分別するようにする。」とある
を「分別すると＼もに、下層液はこれを系外（固形分（
蛋白質）処理）に導出する（工程図参照）ｏ」と訂正す
る。 ５）、第９頁第８行「フィッッミル）」とあるを、「フ
ィッッミル：ホンヵヮミクロン社製）」と訂正する。 ６）、同頁第１８行「前記同様の」とあるを、「前記同
様に高温水と＼もに」と訂正する。 ７）、第１０頁第１〜１５行「次固形分と山・中略・・
・・特に大きい。」を抹消し、次の事項を挿入する。 「次固形分と合わせて÷固形分（蛋白質）処理系に導出
分離する。次いで第２次および第３次処理で得られた前
記液分を、三相遠心分離機（セルフジエクタ）に導入し
て水、油分および残存固形分（こん跡）とに蕃都奈分別
処理し、水は加圧釜用水として循環使用する一方、油分
を分離層に移注（導入）すると＼もに、残存固形分（こ
ん跡）はこれを前記同様固形分処理系に導 ３ − 出する。 次に分離層に移注した油分に対して１０％食塩水を１０
〜１５重量係添加攪拌して油分中に予想される残存固形
分の分散度を減じて乳化を破壊することにより固形分を
沈降させ、分層分離によって油分と前記固形分とに分別
し、後者を固形分処理系に導出させるようにすれば、前
者（油分）は淡色風味のよい落花生油（第１次品）とし
て得られる。 さらにこれを常法により精製すれば、食品加工用として
好適な安定性の高いより淡色透明彦風味のよい落花生油
を第２次品（精製品）として得ることができる。 特に本製品（第１．第２次品）の有効なことは、その製
造に際し油分の分別溶剤として公知公用のヘキサン（使
用量規定あり）を全く使用してい々いので、その製品は
衛生的無害なものとして得られることである。 このためヘキサン使用による該物質の完全除去を考慮す
る必要がないので、所要設備の省略と相俟って生産能率
の向上と製品価格の低減が同時に期待できるという実用
上すぐれた効果を奏するものである。」 ８）、第１１頁第１７行「油分」とあるを、「液分」と
訂正する。 ９）、同頁第１８行「固形分を」とあるを、「固形分に
等量の高温水（９０〜ｌＯｏ℃）を加え」と訂正する。 １０）、同頁末行１２０％」を「８０％」に、「８ｏ％
」を１２０％」にそれぞれ訂正する。 １１）、同頁末行〜第１２頁第１１行「該固形分・・・
・中略・・・・該導入液（重量）」を末消し、次の事項
を挿入する。 「該第３次固形分と前記第２次固形分および後記第３工
程（最終）で分別した固形分（こん跡同士を合わせて系
外（固形分処理）に導出分離する。 またとれと平行して第２工程における第２次処理時の液
分と第３次処理時の液分同士を合わせてセルフジエクタ
分離機に導入して水、油分。 残存固形分とに分別処理し、水６８％、油分３２％。 残存固形分０．００２％（こん跡）とを得た。水は加圧
缶用水として循環使用すると＼もに、前記油分を分離層
（１，５７７２”）に導入する一方残存固形分（こん跡
）を系外（固形分処理）ｌｌ′ｉ：導出する。 次いで第３工程において、分離層内め油分（重量）」 】２）、第１６頁「表」の第２行目「香味」欄の１備考
」において、「無臭」とあるを「不快臭なし」と訂正す
る。 以上 ＝ ６− 生産工程図 手続補正書（自発） 昭和５７年９月１４日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 ■、事件の表示 昭和５６年特許願第１５２３０７号２
発明の名称 落花生油の連続製造方法３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都板橋区上板橋１丁目２１番２号氏 名
松 長 晃 弘４代理人 ５補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 訂 正 書 昭和５６年９月２６日付提出の明Ｍｉ書を下記の通り訂
正します。 ｌ）−明細書第３頁末行「混在」の次に「懸念Ｊを挿入
する。 ２）、同第６頁第１８〜１９行「捷たはバスケット・１
．（■斉藤遠心社製、以下同じ）」を抹消する。 ３）、同第７頁第４行「第２次」とあるを、「第３次」
と訂正する。 以上
。 １７− １６− 生産工程図 手続補正書（自発） １、事件の表示 昭和５６年特許願第１５２３０７号２
発明の名称 落花生油の連続製造方法３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都板橋区上板橋１丁目２１番２号氏 名
松 長 晃 弘４代 理 人 ５、補正の対象 明細書の「特許請求の範囲」、「発明の詳訂
正 書 昭和５６年９月２６日付提出の明細書を下記の通り訂正
します。 １）、第１頁記載の１特許請求の範囲」を次の通り訂正
する。 ［（１）渋皮を除去した落花生種子を高温水中に浸漬し
、脱水後加圧釜中にて等量の高温水とともに加圧下に煮
熟処理し、粉砕して泥状化し、該泥状化物に等量の高温
水を添加混合した後液分と固形分とに繰返し機械的に分
別処理する第１工程と、前記液分および油分および残存
固形分とに機械的に分別処理する第２工程と、前記油分
を分離槽に移注し食塩水を添加混合して油層を形成させ
該油層を分別、精製する第３工程との結合を特徴とする
落花生油の連続製造方法。 （２）高温水に浸漬、脱水後の落花生種子の加圧 １− 煮熟処理が圧力１．５〜２．Ｏｋｙ／瀝、温度１１０〜
１４０℃。 加熱保持時間５〜２０分である特許請求の範囲第１項記
載の落花生油の連続製造方法。 （３）泥状化物に等量の高温水を添加混合後液分と固形
分とに繰返し機械的に分別処理する第１工程がコンベア
型またはバスケット型遠心分離機を使用するものである
特許請求の範囲第１項記載の落花生油の連続製造方法。 （４）液分を水、油分および残存固形分とに機械的に分
別処理する第２工程が、三相遠心分離機を使用するもの
である特許請求の範囲第１項記載の落花生種子から落花
生油の連続製造方法。 （５）油分に添加混合する食塩水が、７〜１０％水溶液
で対油分１０〜１５重量％である特許請求の範囲第１項
記載の落花生油の連続製造方法。」２）、第３頁第１７
行「ＰＨ調整剤として」を抹消する０ ３）、第４頁第１４行「液分」の次に、［および前記固
形分をそれぞれ機械的に分別処理した後の液分同士を混
合し、該混合液」を挿入する。 ４）、第８頁第１５行１分別するようにする。」とある
を「分別すると＼もに、下層液はこれを系外（固形分（
蛋白質）処理）に導出する（工程図参照）ｏ」と訂正す
る。 ５）、第９頁第８行「フィッッミル）」とあるを、「フ
ィッッミル：ホンヵヮミクロン社製）」と訂正する。 ６）、同頁第１８行「前記同様の」とあるを、「前記同
様に高温水と＼もに」と訂正する。 ７）、第１０頁第１〜１５行「次固形分と山・中略・・
・・特に大きい。」を抹消し、次の事項を挿入する。 「次固形分と合わせて÷固形分（蛋白質）処理系に導出
分離する。次いで第２次および第３次処理で得られた前
記液分を、三相遠心分離機（セルフジエクタ）に導入し
て水、油分および残存固形分（こん跡）とに蕃都奈分別
処理し、水は加圧釜用水として循環使用する一方、油分
を分離層に移注（導入）すると＼もに、残存固形分（こ
ん跡）はこれを前記同様固形分処理系に導 ３ − 出する。 次に分離層に移注した油分に対して１０％食塩水を１０
〜１５重量係添加攪拌して油分中に予想される残存固形
分の分散度を減じて乳化を破壊することにより固形分を
沈降させ、分層分離によって油分と前記固形分とに分別
し、後者を固形分処理系に導出させるようにすれば、前
者（油分）は淡色風味のよい落花生油（第１次品）とし
て得られる。 さらにこれを常法により精製すれば、食品加工用として
好適な安定性の高いより淡色透明彦風味のよい落花生油
を第２次品（精製品）として得ることができる。 特に本製品（第１．第２次品）の有効なことは、その製
造に際し油分の分別溶剤として公知公用のヘキサン（使
用量規定あり）を全く使用してい々いので、その製品は
衛生的無害なものとして得られることである。 このためヘキサン使用による該物質の完全除去を考慮す
る必要がないので、所要設備の省略と相俟って生産能率
の向上と製品価格の低減が同時に期待できるという実用
上すぐれた効果を奏するものである。」 ８）、第１１頁第１７行「油分」とあるを、「液分」と
訂正する。 ９）、同頁第１８行「固形分を」とあるを、「固形分に
等量の高温水（９０〜ｌＯｏ℃）を加え」と訂正する。 １０）、同頁末行１２０％」を「８０％」に、「８ｏ％
」を１２０％」にそれぞれ訂正する。 １１）、同頁末行〜第１２頁第１１行「該固形分・・・
・中略・・・・該導入液（重量）」を末消し、次の事項
を挿入する。 「該第３次固形分と前記第２次固形分および後記第３工
程（最終）で分別した固形分（こん跡同士を合わせて系
外（固形分処理）に導出分離する。 またとれと平行して第２工程における第２次処理時の液
分と第３次処理時の液分同士を合わせてセルフジエクタ
分離機に導入して水、油分。 残存固形分とに分別処理し、水６８％、油分３２％。 残存固形分０．００２％（こん跡）とを得た。水は加圧
缶用水として循環使用すると＼もに、前記油分を分離層
（１，５７７２”）に導入する一方残存固形分（こん跡
）を系外（固形分処理）ｌｌ′ｉ：導出する。 次いで第３工程において、分離層内め油分（重量）」 】２）、第１６頁「表」の第２行目「香味」欄の１備考
」において、「無臭」とあるを「不快臭なし」と訂正す
る。 以上 ＝ ６− 生産工程図 手続補正書（自発） 昭和５７年９月１４日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 ■、事件の表示 昭和５６年特許願第１５２３０７号２
発明の名称 落花生油の連続製造方法３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都板橋区上板橋１丁目２１番２号氏 名
松 長 晃 弘４代理人 ５補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 訂 正 書 昭和５６年９月２６日付提出の明Ｍｉ書を下記の通り訂
正します。 ｌ）−明細書第３頁末行「混在」の次に「懸念Ｊを挿入
する。 ２）、同第６頁第１８〜１９行「捷たはバスケット・１
．（■斉藤遠心社製、以下同じ）」を抹消する。 ３）、同第７頁第４行「第２次」とあるを、「第３次」
と訂正する。 以上
Claims (5)
- （１）渋皮を除去した落花生種子を高温水中に浸漬し、
脱水後加圧釜中にて等量の高温水と＼もに加圧下に煮熟
処理し、粉砕して泥状化し、該泥状化物に等量の高温水
を添加混合した後液分と固形分とに繰返し機械的に分別
処理する第１工程と、前記液分を水、油分および残存固
形分とに機械的に分別処理する第２工程と、前記油分を
分離槽に移注し食塩水を添加混合して油層を形成させ該
油層を分別、精製する第３工程との結合を特徴とする落
花生油の連続製造方法。 - （２）高温水に浸漬、脱水後の落花生種子の加圧煮熟処
理が圧力１．５〜２．０ ｋｇ／ｃｒＡ 、温度１１０
〜１４０℃。 加熱保持時間５〜２０分である特許請求の範囲第１項記
載の落花生油の連続製造方法。 - （３）泥状化物に等量の高温水を添加混合後液分と固形
分とに繰返し機械的に分別処理する第１工程が、コンベ
ア型またはバスケット型遠心分離機を使用するものであ
る特許請求の範囲第１項記載の落花生油の連続製造方法
。 - （４）液分を水、油分および残存固形分とに機械的に分
別処理する第２工程が、三相遠心分離機を使用するもの
である特許請求の範囲第１項記載の落花生種子から落花
生油の連続製造方法。 - （５）油分に添加混合する食塩水が、７〜１０％水溶液
で対油弁１０〜１５重量係である特許請求の範囲第１項
記載の落花生油の連続製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56152307A JPS6010077B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 落花生油の連続製造方法 |
| NL8203695A NL8203695A (nl) | 1981-09-26 | 1982-09-23 | Werkwijze ter bereiding van pindaolie. |
| GB08227249A GB2106925A (en) | 1981-09-26 | 1982-09-24 | Process of producing peanut oil |
| SE8205480A SE8205480L (sv) | 1981-09-26 | 1982-09-24 | Forfarande for framstellning av jordnotsolja |
| FR8216149A FR2513655A1 (fr) | 1981-09-26 | 1982-09-24 | Procede de production d'huile d'arachide |
| AU88745/82A AU8874582A (en) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | Process for producing peanut oil |
| AT0357282A ATA357282A (de) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | Verfahren zur gewinnung von erdnussoel |
| US06/425,062 US4476057A (en) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | Process of producing peanut oil |
| DE19823235680 DE3235680A1 (de) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | Verfahren zum herstellen von erdnussoel |
| KR8204349A KR850001433B1 (ko) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | 땅콩기름의 제조방법 |
| IT8268138A IT8268138A0 (it) | 1981-09-26 | 1982-09-27 | Procedimento per la produzione di olio di arachidi |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56152307A JPS6010077B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 落花生油の連続製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5853993A true JPS5853993A (ja) | 1983-03-30 |
| JPS6010077B2 JPS6010077B2 (ja) | 1985-03-14 |
Family
ID=15537659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56152307A Expired JPS6010077B2 (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 落花生油の連続製造方法 |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4476057A (ja) |
| JP (1) | JPS6010077B2 (ja) |
| KR (1) | KR850001433B1 (ja) |
| AT (1) | ATA357282A (ja) |
| AU (1) | AU8874582A (ja) |
| DE (1) | DE3235680A1 (ja) |
| FR (1) | FR2513655A1 (ja) |
| GB (1) | GB2106925A (ja) |
| IT (1) | IT8268138A0 (ja) |
| NL (1) | NL8203695A (ja) |
| SE (1) | SE8205480L (ja) |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN103275806A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-09-04 | 沙学 | 一种花生油的制备工艺流程 |
Families Citing this family (7)
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| US6908637B2 (en) * | 2002-04-26 | 2005-06-21 | Kraft Foods Holdings, Inc. | Process for debittering peanut hearts |
| US7081264B2 (en) * | 2002-04-26 | 2006-07-25 | Kraft Foods Holdings, Inc. | Process for debittering peanut hearts |
| KR101252578B1 (ko) * | 2011-02-25 | 2013-04-09 | 홍천군 | 원심분리를 이용한 잣 기름의 제조방법 |
| CN104673480A (zh) * | 2013-12-01 | 2015-06-03 | 山东乐悠悠花生油科技有限公司 | 一种低温制取花生油及花生蛋白粉的工艺方法 |
| KR102141285B1 (ko) * | 2018-11-08 | 2020-08-04 | 백희순 | 곡물팩 제조방법 |
| CN109536274A (zh) * | 2019-01-28 | 2019-03-29 | 武汉轻工大学 | 一种风味花生油的制备方法 |
| CN110157539A (zh) * | 2019-06-24 | 2019-08-23 | 中国农业科学院农产品加工研究所 | 高品质原生初榨花生油的制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
| US307124A (en) * | 1884-10-28 | Process of extracting oil from cotton and other seed | ||
| BE550948A (ja) * | ||||
| US2331785A (en) * | 1940-07-01 | 1943-10-12 | Schwarz Engineering Company In | Oil extraction |
| US3083365A (en) * | 1960-06-08 | 1963-03-26 | Pablo Robledano | Process of recovering oils from oleaginous meats of nuts, beans, and seeds |
| US4035194A (en) * | 1974-11-18 | 1977-07-12 | Grassl Hugo H | Process of treating soybeans to produce soybean extract, soybean oil, and soybean meal therefrom |
| AU7595474A (en) * | 1974-12-06 | 1976-06-03 | Matsunaga A | Manufacturing peanut oil |
| FR2417263A1 (fr) * | 1978-02-20 | 1979-09-14 | Agronomique Inst Nat Rech | Procede d'extraction simultanee des lipides et des proteines a partir de graines oleagineuses |
-
1981
- 1981-09-26 JP JP56152307A patent/JPS6010077B2/ja not_active Expired
-
1982
- 1982-09-23 NL NL8203695A patent/NL8203695A/nl not_active Application Discontinuation
- 1982-09-24 GB GB08227249A patent/GB2106925A/en not_active Withdrawn
- 1982-09-24 FR FR8216149A patent/FR2513655A1/fr not_active Withdrawn
- 1982-09-24 SE SE8205480A patent/SE8205480L/ not_active Application Discontinuation
- 1982-09-27 IT IT8268138A patent/IT8268138A0/it unknown
- 1982-09-27 AT AT0357282A patent/ATA357282A/de not_active IP Right Cessation
- 1982-09-27 AU AU88745/82A patent/AU8874582A/en not_active Abandoned
- 1982-09-27 US US06/425,062 patent/US4476057A/en not_active Expired - Lifetime
- 1982-09-27 KR KR8204349A patent/KR850001433B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1982-09-27 DE DE19823235680 patent/DE3235680A1/de not_active Ceased
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| CN103275806A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-09-04 | 沙学 | 一种花生油的制备工艺流程 |
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