JPS5844932A - 自在継手の外輪製造方法 - Google Patents
自在継手の外輪製造方法Info
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- JPS5844932A JPS5844932A JP56144116A JP14411681A JPS5844932A JP S5844932 A JPS5844932 A JP S5844932A JP 56144116 A JP56144116 A JP 56144116A JP 14411681 A JP14411681 A JP 14411681A JP S5844932 A JPS5844932 A JP S5844932A
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- Japan
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- outer ring
- lunge
- forming
- cylindrical
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
- B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/84—Making other particular articles other parts for engines, e.g. connecting-rods
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S72/00—Metal deforming
- Y10S72/714—Method of making universal joint shell
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は自在継手の外輪を製造する方法に係り、特に
外輪をプレス加工にて製造する方法に関するものである
。
外輪をプレス加工にて製造する方法に関するものである
。
一対の回転軸を屈曲可能に連結する自在継手に、一端に
7ランジを備えた筒状の外輪を備え、この外輪がそ、の
フランジにおいてデフサイドギヤシャフト等一方の回転
軸に一体的に固定される一方、他端側からは他方0回転
軸がその内側に挿入され、こ、の挿入された軸と外輪の
内側に軸心方向に沿って形成された凹溝とが回転軸の挿
入端に取付けられた係合部材を介して係合することによ
って上記一対の回転軸を回転可法に連結する形式のもの
が知られている;。
7ランジを備えた筒状の外輪を備え、この外輪がそ、の
フランジにおいてデフサイドギヤシャフト等一方の回転
軸に一体的に固定される一方、他端側からは他方0回転
軸がその内側に挿入され、こ、の挿入された軸と外輪の
内側に軸心方向に沿って形成された凹溝とが回転軸の挿
入端に取付けられた係合部材を介して係合することによ
って上記一対の回転軸を回転可法に連結する形式のもの
が知られている;。
この種形式の自在継手の外輪は、従来、冷間乃至は熱間
鍛造等の押出し加工で厚肉の円筒素、材を成形するとと
もに、この厚肉^簡素材にポンチとダイスとを用いる鍛
造加工を施し、この鍛造加工の後に凹溝を切削加工によ
って所望形状・寸法に形成するなどの工程を経て製造し
ていた。
鍛造等の押出し加工で厚肉の円筒素、材を成形するとと
もに、この厚肉^簡素材にポンチとダイスとを用いる鍛
造加工を施し、この鍛造加工の後に凹溝を切削加工によ
って所望形状・寸法に形成するなどの工程を経て製造し
ていた。
しかしながら、かかる製造方法は仕上げ工程としての切
削加工に多大の労力と時間を要するために生産性が低下
してコスト高となり、また鍛造加工の後に表面部を削る
こととなるために製品の強度、剛性が低下する問題があ
った。
削加工に多大の労力と時間を要するために生産性が低下
してコスト高となり、また鍛造加工の後に表面部を削る
こととなるために製品の強度、剛性が低下する問題があ
った。
更には、上記方法は薄肉の製品を得−ることか困難な鍛
造加工を利用するために製品の肉厚は相当程度の厚さと
せざるを得ず、そのため製品の重量が増す他、材料費が
高くつくといった欠点をも有ようにこれを鍛造及び切削
によって製造することに起因して生ずるものであり、そ
こで本発明者等はこの外輪を薄肉の円筒素材からプレス
加工によって製造することを思い付き、その具体的な条
件、手順等について鋭意試験、研究を行なってこれを完
成させた。特願昭筒55−69499号に係る外輪製造
方法がそれである。この発明は筒形素材に予備的なプレ
ス加工を施してその、軸心方向に沿った凹溝を形成し、
その後またはそれと同時に凹溝に沿ってしごき加工を施
すことにより当該凹溝を所望の形状、寸法に仕上げるこ
とを骨子とするものである。
造加工を利用するために製品の肉厚は相当程度の厚さと
せざるを得ず、そのため製品の重量が増す他、材料費が
高くつくといった欠点をも有ようにこれを鍛造及び切削
によって製造することに起因して生ずるものであり、そ
こで本発明者等はこの外輪を薄肉の円筒素材からプレス
加工によって製造することを思い付き、その具体的な条
件、手順等について鋭意試験、研究を行なってこれを完
成させた。特願昭筒55−69499号に係る外輪製造
方法がそれである。この発明は筒形素材に予備的なプレ
ス加工を施してその、軸心方向に沿った凹溝を形成し、
その後またはそれと同時に凹溝に沿ってしごき加工を施
すことにより当該凹溝を所望の形状、寸法に仕上げるこ
とを骨子とするものである。
しかしながらこの方法はプレス加工としごき加工の2種
類の加工工程を含むものであり、従って加工型の種類も
相対応する別種のものが必要であり、加工工数の点でも
未だ十分低減されていないなどのうらみがあった。
類の加工工程を含むものであり、従って加工型の種類も
相対応する別種のものが必要であり、加工工数の点でも
未だ十分低減されていないなどのうらみがあった。
そこで本発明者等はこの方法を更に改良すべく研究を進
め、そして一端に7ランジを有する自在継手の外輪につ
いて、プレス加工のみによって所望形状、寸法の凹溝を
直接的に形成し得る本発明に到達したのである。
め、そして一端に7ランジを有する自在継手の外輪につ
いて、プレス加工のみによって所望形状、寸法の凹溝を
直接的に形成し得る本発明に到達したのである。
このようにして完成された本発明は、第1の回転軸と第
2の回転軸とを屈曲可能に連結する自在継手の構成部材
たる筒体状の外輪にして、一端の7ランジにおいて前記
第1の回転軸に固定されるとともに、内側の適数個所に
軸心に沿う凹溝を備 5− え、該凹溝には該筒体の他端側から挿入される前記第2
の回転軸の端部に設けられた係合部が係合させられる形
式の外輪を製造する方法であって、(1)筒形素材を半
径方向にプレス成形して前記凹溝を形成しつつ、同時に
該筒形素材の一端部を漏斗状に拡張して7ランジの予備
成形を行なう溝成形工程と、(2)該溝成形工程後の中
間製品を内外両側から拘束型で加圧下に拘束した状態で
、前記予備成形された部分を7ランジ成形型で7ランジ
に成形する7ランジ成形工程とを含むことを特徴とする
ものである。
2の回転軸とを屈曲可能に連結する自在継手の構成部材
たる筒体状の外輪にして、一端の7ランジにおいて前記
第1の回転軸に固定されるとともに、内側の適数個所に
軸心に沿う凹溝を備 5− え、該凹溝には該筒体の他端側から挿入される前記第2
の回転軸の端部に設けられた係合部が係合させられる形
式の外輪を製造する方法であって、(1)筒形素材を半
径方向にプレス成形して前記凹溝を形成しつつ、同時に
該筒形素材の一端部を漏斗状に拡張して7ランジの予備
成形を行なう溝成形工程と、(2)該溝成形工程後の中
間製品を内外両側から拘束型で加圧下に拘束した状態で
、前記予備成形された部分を7ランジ成形型で7ランジ
に成形する7ランジ成形工程とを含むことを特徴とする
ものである。
このようにすれば、自在継手の外輪を薄肉の筒形素材か
ら容易に製造し得て製品重量の軽減、材料費−の節減を
達成し、また切削加工を排し得て製品の強度、剛性を高
めるなど前述した出願に係る発明の効果をそのまま維持
しつつ、更に当該発明において必要とされていた溝しご
き工程を省略し得て所要の加工工数、労力、費用をより
以上に低減せしめるなど、新たな優れた効果を奏するの
である。
ら容易に製造し得て製品重量の軽減、材料費−の節減を
達成し、また切削加工を排し得て製品の強度、剛性を高
めるなど前述した出願に係る発明の効果をそのまま維持
しつつ、更に当該発明において必要とされていた溝しご
き工程を省略し得て所要の加工工数、労力、費用をより
以上に低減せしめるなど、新たな優れた効果を奏するの
である。
6−
以下、本発明を車両のデフサイドギヤシャフトとこのシ
ャフトの回転運動を伝達すべき今一方の回転軸とを連結
する自在継手を例にとって、その外輪の製造方法を図面
に基づいて更に詳しく説明する。
ャフトの回転運動を伝達すべき今一方の回転軸とを連結
する自在継手を例にとって、その外輪の製造方法を図面
に基づいて更に詳しく説明する。
先ず、本発明を述べるに先立って本発明方法によって製
造すべき外輪の一例を第1図に基づいて説明する。
造すべき外輪の一例を第1図に基づいて説明する。
第1図乃至第3図にはデフサイドギヤシャフト10に固
定されて他方の回転軸12に回転を伝達するトリポード
型自在継手が示されている。図において外輪14は筒体
から成り、一端に形成された7ランジ16においてデフ
サイドギヤシャフト10とボルトで締結されている。外
輪14はその内側に筒体の軸心に沿う三本の凹溝18を
備えており、筒体の他端から挿入される他方の軸先端部
に固定された固定部材20がローラ22を介してこの凹
溝18に係合させられるようになっている。
定されて他方の回転軸12に回転を伝達するトリポード
型自在継手が示されている。図において外輪14は筒体
から成り、一端に形成された7ランジ16においてデフ
サイドギヤシャフト10とボルトで締結されている。外
輪14はその内側に筒体の軸心に沿う三本の凹溝18を
備えており、筒体の他端から挿入される他方の軸先端部
に固定された固定部材20がローラ22を介してこの凹
溝18に係合させられるようになっている。
このような構成Ω自在継手の外輪を製造する工程を第4
図(A)に基づいて概略的に説明すると、先ず肉厚及び
外径が製品のそれに略等しい円筒素材24が用意される
゛。用意された素材24は後に詳述する装置によってそ
の半径方向にプレス加工され、側壁3個所が内側に突出
させられてこの突出する部分の間に、120度の角度間
隔で凹溝18が形成される(工程(I))。この際凹溝
18はこのプレス加工によって製品のそれと同じ寸法、
形状、即ち自在継手の外輪として所要の寸法、形状に直
接形成される。尚、この溝成形工程(1)においては凹
溝18の形成と同時に7ランジ16の予備成形が行なわ
れ、筒体の一端において半径方向外側へと広がる漏斗状
の予備成形7ランジ26が形成され、これによって中間
製品28が製作される。
図(A)に基づいて概略的に説明すると、先ず肉厚及び
外径が製品のそれに略等しい円筒素材24が用意される
゛。用意された素材24は後に詳述する装置によってそ
の半径方向にプレス加工され、側壁3個所が内側に突出
させられてこの突出する部分の間に、120度の角度間
隔で凹溝18が形成される(工程(I))。この際凹溝
18はこのプレス加工によって製品のそれと同じ寸法、
形状、即ち自在継手の外輪として所要の寸法、形状に直
接形成される。尚、この溝成形工程(1)においては凹
溝18の形成と同時に7ランジ16の予備成形が行なわ
れ、筒体の一端において半径方向外側へと広がる漏斗状
の予備成形7ランジ26が形成され、これによって中間
製品28が製作される。
中間製品28には引き続いて7ランジ成形加工が施され
、漏斗状の7ランジ26が細心に直角な方向に押拡げら
れる。この加工工程においては前記溝成形工程(1)ア
所定寸法、形状に仕上げられた凹溝18が変形しないよ
うに、後述の装置によって凹溝18を含む筒状の部分が
その内外両側から加圧下に拘束された状態で行なわれる
。斯がる7ランジ成形工程(1)において得られる製品
30は自在継手の外輪として所望の形状、寸法を備えた
ものであり、これはそのま\第1図乃至第3図に示す自
在継手の外輪として提供される。ただし、ここにおいて
「そのま\」とは[凹溝18゛の仕上げ加工を行うこと
なく]の意であって、取付用のボルト穴加工等簡単な付
随加工まで排除する意では、ない。
、漏斗状の7ランジ26が細心に直角な方向に押拡げら
れる。この加工工程においては前記溝成形工程(1)ア
所定寸法、形状に仕上げられた凹溝18が変形しないよ
うに、後述の装置によって凹溝18を含む筒状の部分が
その内外両側から加圧下に拘束された状態で行なわれる
。斯がる7ランジ成形工程(1)において得られる製品
30は自在継手の外輪として所望の形状、寸法を備えた
ものであり、これはそのま\第1図乃至第3図に示す自
在継手の外輪として提供される。ただし、ここにおいて
「そのま\」とは[凹溝18゛の仕上げ加工を行うこと
なく]の意であって、取付用のボルト穴加工等簡単な付
随加工まで排除する意では、ない。
次に、第4図(B)、(C)は夫々異なった形状の2種
の外輪82.84を製造する。工程を示したものであり
、同図において示される外輪の形状は夫々前記デフサイ
ドギヤシャフトlOと連結されるべく外輪内に挿入され
る他方の回転軸12の形状に相対応して選ばれたもので
ある。これら2種の外輪82.84の製造工程は基本的
には第4図(A)に示した外輪30の製造工程と同じも
のであり、その詳細な説明については省略して、次に斯
かる外輪、の製造における具体的な手順を、上記外輪8
2を代表例として、これを実施する装置 9− と併せて・第5図乃至第7図に基づいて詳しく説明する
。
の外輪82.84を製造する。工程を示したものであり
、同図において示される外輪の形状は夫々前記デフサイ
ドギヤシャフトlOと連結されるべく外輪内に挿入され
る他方の回転軸12の形状に相対応して選ばれたもので
ある。これら2種の外輪82.84の製造工程は基本的
には第4図(A)に示した外輪30の製造工程と同じも
のであり、その詳細な説明については省略して、次に斯
かる外輪、の製造における具体的な手順を、上記外輪8
2を代表例として、これを実施する装置 9− と併せて・第5図乃至第7図に基づいて詳しく説明する
。
第5図において86は主ポンチで図示しないベースに固
定されている。主ポンチ86には外周三方に四部88(
第6図参照)が互に120度の角度間隔で設けられ、そ
の横断面外周形状が所望成形品を得るに適した形状、即
ち第4図(B)に示す外輪82の横断面内側輪郭に沿っ
た形状とされている。またこの主ポンチ36の口部下側
には外輪82の円筒部40に対応する外形を備えた副ポ
ンチ42が固定されて、主ポンチ86とともにポンチ4
8を形成し、外輪の主要部が連結軸に応じた一定の形状
に成形されるようになっている。尚、副ポンチ42はボ
ルト締めKよって主ポンチ86に固定しても良く、また
主ポンチ86と一体に形成しても良い。ポンチ43の外
周部には円筒素材を載せるためのスペーサ44が配置さ
れるとともにこのスペーサ44にエジェクトピン46が
固定され、エジェクトピン46の上昇によってスペーサ
44が上方へ押上げられるようになっている1゜=10
− スペーサ44の上方には相対向する3対のダイスブロッ
ク48.50がポンチ48を取囲むように放射状−を成
して配置されている。対を成すダイスブロックのうち一
方のダイスブロック50は前記主ポンチ86の凹部88
に対向する位置に、また他方のダイスブロック48は斯
かる凹部38の形成されない部分に対向して夫々配置さ
れ、このうち四部88に対向する側のダイスブロック5
0は凹部38と協同して円筒素材51(第4図@)の側
壁を内−側へと突出させるべくその中央部が凹部38に
向けて突出させられている。またこのダイスブロック5
0の前記副ポンチ42に対向する下側部分は前記外輪8
2の円筒部40の外側輪郭に沿って形成され、同じく副
ポンチ42とともに円筒部40とそれに連なる部分とを
プレス成形し得るようになっている。
定されている。主ポンチ86には外周三方に四部88(
第6図参照)が互に120度の角度間隔で設けられ、そ
の横断面外周形状が所望成形品を得るに適した形状、即
ち第4図(B)に示す外輪82の横断面内側輪郭に沿っ
た形状とされている。またこの主ポンチ36の口部下側
には外輪82の円筒部40に対応する外形を備えた副ポ
ンチ42が固定されて、主ポンチ86とともにポンチ4
8を形成し、外輪の主要部が連結軸に応じた一定の形状
に成形されるようになっている。尚、副ポンチ42はボ
ルト締めKよって主ポンチ86に固定しても良く、また
主ポンチ86と一体に形成しても良い。ポンチ43の外
周部には円筒素材を載せるためのスペーサ44が配置さ
れるとともにこのスペーサ44にエジェクトピン46が
固定され、エジェクトピン46の上昇によってスペーサ
44が上方へ押上げられるようになっている1゜=10
− スペーサ44の上方には相対向する3対のダイスブロッ
ク48.50がポンチ48を取囲むように放射状−を成
して配置されている。対を成すダイスブロックのうち一
方のダイスブロック50は前記主ポンチ86の凹部88
に対向する位置に、また他方のダイスブロック48は斯
かる凹部38の形成されない部分に対向して夫々配置さ
れ、このうち四部88に対向する側のダイスブロック5
0は凹部38と協同して円筒素材51(第4図@)の側
壁を内−側へと突出させるべくその中央部が凹部38に
向けて突出させられている。またこのダイスブロック5
0の前記副ポンチ42に対向する下側部分は前記外輪8
2の円筒部40の外側輪郭に沿って形成され、同じく副
ポンチ42とともに円筒部40とそれに連なる部分とを
プレス成形し得るようになっている。
これらダイスブロック48.50はその外側に配設され
且つ70アベーえ”□’j□2上に設けられた摺動台5
4上を摺動する可動カム56.57に固定され、この可
動カム56.57とともに主ポンチ86に向って或いは
これから離間する方向に進退させられるようになってい
る。可動カム56.57は更にその外側に位置固定に配
設された固定ブロック58から延び出す図示しないガイ
ドロッドで移動時の案内が為されるとともに、同じ固定
ブロック58に一端が取付けられたウレタンゴム、スプ
リング等の図示しない弾性部材によってポンチ48から
離間する方向(以後外側方向という)に付これら可動カ
ム56.57には夫々上方に進むに従って内側へと接近
する方向に傾斜するカム面60.61を備え、同じく同
方向に同角度で傾斜するカム面62.68を備えた固定
カム64.65の下降運動によりそれらのカム作用で内
側へと前進させられるようになっている。固定カム64
゜65は可動カム56.57の上方においてアッパ々−
ス66に固定され、このアッパベース66とともに昇降
させられる。ただし、カム面61.68が垂直面すなわ
ちアッパペース66の移動方向に対してなす角度は、カ
ム面60.62のそれより大きくされ、アッパベース6
6の同一のストロークに対して可動カム57及びダイス
ブロック50の方が可動カム56及びダイスブロック4
8より多く前進させられるようになっている。カム面6
とが望ましい。これに対して、カム面61.68の垂直
面に対してなす角度は5°〜50° であることが望ま
、L<、10°〜45°であることが特に望ましいので
あり、このように、カム面の傾き角度に差を持たせるこ
とによって、ダイスブロック48の加圧力をダイスブロ
ック50の加圧力より小さくシ、円筒素材51の大きく
変形させられない部分を適度な力で拘束しつつ溝成形工
程を行なうことが可能となるのである。
且つ70アベーえ”□’j□2上に設けられた摺動台5
4上を摺動する可動カム56.57に固定され、この可
動カム56.57とともに主ポンチ86に向って或いは
これから離間する方向に進退させられるようになってい
る。可動カム56.57は更にその外側に位置固定に配
設された固定ブロック58から延び出す図示しないガイ
ドロッドで移動時の案内が為されるとともに、同じ固定
ブロック58に一端が取付けられたウレタンゴム、スプ
リング等の図示しない弾性部材によってポンチ48から
離間する方向(以後外側方向という)に付これら可動カ
ム56.57には夫々上方に進むに従って内側へと接近
する方向に傾斜するカム面60.61を備え、同じく同
方向に同角度で傾斜するカム面62.68を備えた固定
カム64.65の下降運動によりそれらのカム作用で内
側へと前進させられるようになっている。固定カム64
゜65は可動カム56.57の上方においてアッパ々−
ス66に固定され、このアッパベース66とともに昇降
させられる。ただし、カム面61.68が垂直面すなわ
ちアッパペース66の移動方向に対してなす角度は、カ
ム面60.62のそれより大きくされ、アッパベース6
6の同一のストロークに対して可動カム57及びダイス
ブロック50の方が可動カム56及びダイスブロック4
8より多く前進させられるようになっている。カム面6
とが望ましい。これに対して、カム面61.68の垂直
面に対してなす角度は5°〜50° であることが望ま
、L<、10°〜45°であることが特に望ましいので
あり、このように、カム面の傾き角度に差を持たせるこ
とによって、ダイスブロック48の加圧力をダイスブロ
ック50の加圧力より小さくシ、円筒素材51の大きく
変形させられない部分を適度な力で拘束しつつ溝成形工
程を行なうことが可能となるのである。
アッパベース66の中央部には取付は用ブロック68が
固定、されており、このブロック68の下側に7ランジ
予備成形型70が固定されている。
固定、されており、このブロック68の下側に7ランジ
予備成形型70が固定されている。
フランジ予備成形型70は前記主ポンチ36の頭部に僅
少隙間をおいて嵌合し得る嵌合穴72を有13− し、またその先端面は漏斗状のテーパ面として形成され
ている。
少隙間をおいて嵌合し得る嵌合穴72を有13− し、またその先端面は漏斗状のテーパ面として形成され
ている。
かかる構成の装置を用いる前記予備成形工程の手順を説
明するならば、先ず用意された円筒素材51がポンチ4
8に嵌込まれる。そこでアッパペース66とともに固定
カム64.65が下降させられると、可動カム5e’、
57がカム作用で前記弾性部材の弾性力に抗して内方に
押動される。これに伴って可動カム56.57に固定さ
れたダイスプoツク48.50が夫々内方に移動させら
れて、ポンチ48に嵌められた円筒素材51の側壁を内
側に押圧し、以て同素材51に外輪として所望の形状、
寸法の凹溝を形成する。
明するならば、先ず用意された円筒素材51がポンチ4
8に嵌込まれる。そこでアッパペース66とともに固定
カム64.65が下降させられると、可動カム5e’、
57がカム作用で前記弾性部材の弾性力に抗して内方に
押動される。これに伴って可動カム56.57に固定さ
れたダイスプoツク48.50が夫々内方に移動させら
れて、ポンチ48に嵌められた円筒素材51の側壁を内
側に押圧し、以て同素材51に外輪として所望の形状、
寸法の凹溝を形成する。
アッパベース66が下降させられるとフランジ予備成形
型70も同時に下降させられ、素材の上端部が外方に略
45度の角度まで押拡げられて漏斗状の予備成形7ラン
ジ74が形成される。このようにフランジ予備成形と溝
成形とを同時に行なうことによって、材料の破断やしわ
の発生を回避しつつ、第4図(B)に示すように深い凹
溝8314− を有する外輪82の本体部とそれに連なる7ランジ82
とを成形することができるのであり、第5図の装置はこ
れに特に適したものであるが、7ランジ予備成形型70
.ダイスブロック48及びダイスブロック50をそれぞ
れ別の駆動装置で作動させる装置の使用も可能である。
型70も同時に下降させられ、素材の上端部が外方に略
45度の角度まで押拡げられて漏斗状の予備成形7ラン
ジ74が形成される。このようにフランジ予備成形と溝
成形とを同時に行なうことによって、材料の破断やしわ
の発生を回避しつつ、第4図(B)に示すように深い凹
溝8314− を有する外輪82の本体部とそれに連なる7ランジ82
とを成形することができるのであり、第5図の装置はこ
れに特に適したものであるが、7ランジ予備成形型70
.ダイスブロック48及びダイスブロック50をそれぞ
れ別の駆動装置で作動させる装置の使用も可能である。
6とともに上昇させられると7ランジ予備成形型70が
上、昇させられるとともに、可動カム56゜57はこれ
らに繋がれた前記弾性部材によって外方に引き戻される
。次にスペーサ44が図示しないクッション装置の作用
でエジェクトピン46とともに上方に押出されると、中
間製品76は上方に押上げられてポンチ48から抜き取
られ、ここさて、このようにして得られた中間製品76
には続いて最終的な7ランジ成形加工が施される。
上、昇させられるとともに、可動カム56゜57はこれ
らに繋がれた前記弾性部材によって外方に引き戻される
。次にスペーサ44が図示しないクッション装置の作用
でエジェクトピン46とともに上方に押出されると、中
間製品76は上方に押上げられてポンチ48から抜き取
られ、ここさて、このようにして得られた中間製品76
には続いて最終的な7ランジ成形加工が施される。
この工程をその装置ととも、、に第7図に基づいて説明
する。図に示す装置は前記7ランジ予備成形型70の代
わりに仕上げ用の7ランジ成形型78を有し、この7ラ
ンジ成形型78は水平なプレス面80を有して、このプ
レス面80における押圧作用で予め形成された漏斗状の
予備成形7ランジ74が外輪82の軸心に直角な7ラン
ジ82に成形される。尚、本装置における他の部材は第
5図及び第6図に示した前記装置と同様の構成であるの
で図中相対応する部材の番号にサフィックスaを付して
示し、その詳細な説明は省略する。
する。図に示す装置は前記7ランジ予備成形型70の代
わりに仕上げ用の7ランジ成形型78を有し、この7ラ
ンジ成形型78は水平なプレス面80を有して、このプ
レス面80における押圧作用で予め形成された漏斗状の
予備成形7ランジ74が外輪82の軸心に直角な7ラン
ジ82に成形される。尚、本装置における他の部材は第
5図及び第6図に示した前記装置と同様の構成であるの
で図中相対応する部材の番号にサフィックスaを付して
示し、その詳細な説明は省略する。
斯かる装置を用いて7ランジ成形する手順は前記溝成形
工程(1)と略同じであるが、その際ポンチ4B&及び
ダイスブロック48B、50&は工程(1)において形
成された凹溝がこの7ランジ成形工程(1)によって変
形するのを防止する作用を為す。即ちポンチ48Bに嵌
合セットされた中間製品76はアッパベース66aとと
もに下降する7ランジ成形型78・によって加工される
が、このとき中間製品76を放射状に取囲んでいるダイ
スブロック48&、50Bがアッパベース66&の下降
とともに中間製品76に接近し、ポンチ48aと協同し
てこれを内外両側から加圧下に拘束する。これによって
7ランジ成形加工(1)が行なわれる際に凹溝が変形す
るのが防止される。尚、この工程(1)においては7ラ
ンジ成形型78を可動カム56B、57aとは別駆動源
で駆動することが可能であり、ダイスブロック48 B
、 50Bが中間製品76を拘束した後に7ランジ成形
型78を下降させてもよい。またダイスブロック48a
。
工程(1)と略同じであるが、その際ポンチ4B&及び
ダイスブロック48B、50&は工程(1)において形
成された凹溝がこの7ランジ成形工程(1)によって変
形するのを防止する作用を為す。即ちポンチ48Bに嵌
合セットされた中間製品76はアッパベース66aとと
もに下降する7ランジ成形型78・によって加工される
が、このとき中間製品76を放射状に取囲んでいるダイ
スブロック48&、50Bがアッパベース66&の下降
とともに中間製品76に接近し、ポンチ48aと協同し
てこれを内外両側から加圧下に拘束する。これによって
7ランジ成形加工(1)が行なわれる際に凹溝が変形す
るのが防止される。尚、この工程(1)においては7ラ
ンジ成形型78を可動カム56B、57aとは別駆動源
で駆動することが可能であり、ダイスブロック48 B
、 50Bが中間製品76を拘束した後に7ランジ成形
型78を下降させてもよい。またダイスブロック48a
。
50aの加圧力を相異ならせることも必ずしも必要では
な、い。
な、い。
アッパベース66&が下列、!、に達した後上昇させら
れると可動カム568,578及びダイスブロック48
a、50Bによる拘束が解かれ、同時にスペーサ44a
がエジェクトピン46aによって上昇させられると製品
82が突き上げられてポンチ48Bから抜き取られ、こ
こに7ランジ成形工程(1)が完了する。
れると可動カム568,578及びダイスブロック48
a、50Bによる拘束が解かれ、同時にスペーサ44a
がエジェクトピン46aによって上昇させられると製品
82が突き上げられてポンチ48Bから抜き取られ、こ
こに7ランジ成形工程(1)が完了する。
このように上記方法は自在継手の外輪を円筒素材からプ
レス加工によって直接的に製造するものであるために、
薄肉且つ軽量な外輪を製造し得て材料費を節減し得ると
ともに切削加工を含まない17− から製品の強度、剛性が従来のそれに比べて高められる
など前述の出願に係る発明の利点をそのまま有するので
ある。そして上記方法は更に進んで、当該発明において
必須とされたしごき加工が省略されるために、所要の加
工時間、労力、が更に節減されて製品コストをより以上
に低減させ得るなど、優れた特長を有するのである。
レス加工によって直接的に製造するものであるために、
薄肉且つ軽量な外輪を製造し得て材料費を節減し得ると
ともに切削加工を含まない17− から製品の強度、剛性が従来のそれに比べて高められる
など前述の出願に係る発明の利点をそのまま有するので
ある。そして上記方法は更に進んで、当該発明において
必須とされたしごき加工が省略されるために、所要の加
工時間、労力、が更に節減されて製品コストをより以上
に低減させ得るなど、優れた特長を有するのである。
なお、先の発明では不可欠であったしごき加工が不要に
なったのは、主として、7ランジ成形工程における中間
製品の強化によるものである。すなわち、先の発明の実
施に使用される装置においては垂直とされていたカム面
60&、62aが垂直面に対して傾斜させられ、中間製
品76がダイスブロック50Bのみならずダイスブロッ
ク48Bによっても強くポンチ868に押付けられ、全
周にわたって十分に座屈を防止された状態で7ランジ成
形工程が行なわれるため、一旦所定寸法精度で形成され
た凹溝の寸法精一度の低下が防止され、しごき加工が不
要となったのである。
なったのは、主として、7ランジ成形工程における中間
製品の強化によるものである。すなわち、先の発明の実
施に使用される装置においては垂直とされていたカム面
60&、62aが垂直面に対して傾斜させられ、中間製
品76がダイスブロック50Bのみならずダイスブロッ
ク48Bによっても強くポンチ868に押付けられ、全
周にわたって十分に座屈を防止された状態で7ランジ成
形工程が行なわれるため、一旦所定寸法精度で形成され
た凹溝の寸法精一度の低下が防止され、しごき加工が不
要となったのである。
また、溝成形工程に使用される装置においても、18−
以前には垂直とされていたカム面60.62が垂直面に
対して傾けられ、ダイスブロック48に加圧力を加えつ
つダイスブロック50による突出部の成形が行なわれる
ようにされたのであり、これによって、溝成形工程自体
の成形寸法精度も向上した。
対して傾けられ、ダイスブロック48に加圧力を加えつ
つダイスブロック50による突出部の成形が行なわれる
ようにされたのであり、これによって、溝成形工程自体
の成形寸法精度も向上した。
なお付言すれば、上記実施例においては、第5図の装置
で成形された中間製品76を第7図の装置に移し、て、
7ランジ成形工程を行なうようにされていたが、溝成形
工程用のダイスブロック48゜50を溝成形後も後退さ
せず、7ランジ予備成形型70のみを上昇させ、かつ横
へ退避させて、代りにフランジ成形型78を下降させ、
7ランジ成形工程を行なうことも可能である。すなわち
、ダイスブロック48.50をポンチ43と共に拘束型
として使用するのである。
で成形された中間製品76を第7図の装置に移し、て、
7ランジ成形工程を行なうようにされていたが、溝成形
工程用のダイスブロック48゜50を溝成形後も後退さ
せず、7ランジ予備成形型70のみを上昇させ、かつ横
へ退避させて、代りにフランジ成形型78を下降させ、
7ランジ成形工程を行なうことも可能である。すなわち
、ダイスブロック48.50をポンチ43と共に拘束型
として使用するのである。
また、本発明は前記トリポード型自在継手のみならず、
ダブルオフセットプランジング(Doubleoffs
et plunging )継手、ゼツパ(Rzep
pa )継手、バイス(Weiss)継手等の外輪のう
ち、一端部に7ランジを備えたものであればいずれにも
適用可能である。
ダブルオフセットプランジング(Doubleoffs
et plunging )継手、ゼツパ(Rzep
pa )継手、バイス(Weiss)継手等の外輪のう
ち、一端部に7ランジを備えたものであればいずれにも
適用可能である。
第1図は本発明を適用すべき自在継手の一例を示す正面
断面図、第2図は第1図における外輪の側面図、第3図
は同正面断面図である。第4図(A)乃至(C)は形状
の異なった8種類の外輪を本発明の実施例によって製造
する工程を示す図、第5図及び第6図は夫々第4 [M
(A)乃至(C)における工程(1)を実施する装置
の正面断面図及び平面断面図、第7図は第4図(A)乃
至(C)における工程(II)を実施する装置の正面断
面図である。 10:デ7サイドギャシャフト 22:ローラ 24,51:円筒素材28、76
:中間製品 48,488:ポンチ48150148
B’、50a:ダイスブロック70゛:フランジ予備成
形型 78:フランジ成形型 第1図 第2図 +j’13図 竿4閃 (A) (9) (C)d
断面図、第2図は第1図における外輪の側面図、第3図
は同正面断面図である。第4図(A)乃至(C)は形状
の異なった8種類の外輪を本発明の実施例によって製造
する工程を示す図、第5図及び第6図は夫々第4 [M
(A)乃至(C)における工程(1)を実施する装置
の正面断面図及び平面断面図、第7図は第4図(A)乃
至(C)における工程(II)を実施する装置の正面断
面図である。 10:デ7サイドギャシャフト 22:ローラ 24,51:円筒素材28、76
:中間製品 48,488:ポンチ48150148
B’、50a:ダイスブロック70゛:フランジ予備成
形型 78:フランジ成形型 第1図 第2図 +j’13図 竿4閃 (A) (9) (C)d
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 (1) 第1の回転軸と第2の回転軸とを屈曲可能に
連結する自在継手の構成部材たる筒体状の外輪にして、
一端の7ランジにおいて前記第1の回転軸に固定される
とともに、内側の適数個所に軸心に沿う凹溝を備え、該
凹溝には該筒体の他端側から挿入される前記第2の回転
軸の端部に設けられた堡合部が係合させられる形式の外
輪を製造する方法であって、 筒形素材を半径方向にプレス成形して前記凹溝を形成し
つつ、同時に該筒形素材の一端部を漏斗状に拡張して7
ランジの予備成形を行なう“二二二*11i[。IMI
Il、!i1M。4゜、6゜束型で加圧下に拘束した状
態で、前記予備成形された部分を7ランジ成形型で7ラ
ンジに成形する7ランジ成形工程と を含むことを特徴とする自在継手の外輪製造方法。 (2)前記溝成形工程が、前記筒形素材の内部に第1型
が挿入さ紙数筒形素材の外方に放射状に配設された第2
型が該第1型の軸線にほぼ直角の方向に前進させられて
、該筒形、素材を該第1型との間で成形すると同時に、
外周面が漏斗状を成す7ランジ予備成形型が該筒形素材
の一端開口部に圧入さ孔る工程である特許請求の範囲第
1項記載の外輪製造方法。 (8)、前記拘束型として、中間製品の内*<挿入され
る内側拘束型と、該内側拘束型の周辺に放射状にかつ該
内側拘束型の軸線にほぼ直角な方向に進退可能に配設さ
れた外側拘束型が使用される特許請求の範囲第1項記載
の外輪製造方法。 (4)前記溝成形工程の後、前記第1型と第2型とで中
間製品を加圧下に拘束したt−前記7ランジ予備成形型
のみ後退させ、代りに前記7ランジ成形型を前進させて
7ランジ成形工程を行ない、前記第1M及び第2型を前
記拘束型としても使用する特許請求の範囲第2項の外輪
製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56144116A JPS5844932A (ja) | 1981-09-11 | 1981-09-11 | 自在継手の外輪製造方法 |
US06/412,088 US4470288A (en) | 1981-09-11 | 1982-08-27 | Manufacturing method and apparatus for shell of universal-joint |
EP82108277A EP0074614B1 (en) | 1981-09-11 | 1982-09-08 | Manufacturing method and apparatus for shell of universal-joint |
DE8282108277T DE3274427D1 (en) | 1981-09-11 | 1982-09-08 | Manufacturing method and apparatus for shell of universal-joint |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56144116A JPS5844932A (ja) | 1981-09-11 | 1981-09-11 | 自在継手の外輪製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5844932A true JPS5844932A (ja) | 1983-03-16 |
JPS641219B2 JPS641219B2 (ja) | 1989-01-10 |
Family
ID=15354556
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP56144116A Granted JPS5844932A (ja) | 1981-09-11 | 1981-09-11 | 自在継手の外輪製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4470288A (ja) |
EP (1) | EP0074614B1 (ja) |
JP (1) | JPS5844932A (ja) |
DE (1) | DE3274427D1 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006258253A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Ntn Corp | 摺動式等速自在継手 |
KR101670396B1 (ko) * | 2015-11-03 | 2016-10-28 | 전이범 | 호스연결용 분기관 제작방법 및 이를 이용한 자동가스절단기의 연료공급용 호스 |
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---|---|---|---|---|
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DE8816735U1 (de) * | 1988-04-18 | 1990-05-10 | Elektroteile GmbH, 7772 Uhldingen-Mühlhofen | Gleitlager |
FR2654654B1 (fr) * | 1989-11-17 | 1994-06-10 | Glaenzer Spicer Sa | Procede pour realiser un barillet et joint de transmission articule telescopique comprenant un tel barillet. |
DE4408371C1 (de) * | 1994-03-12 | 1995-03-30 | Gkn Automotive Ag | Als Blechumformteil hergestelltes Gelenkaußenteil |
JP3281175B2 (ja) * | 1994-04-18 | 2002-05-13 | 株式会社東芝 | プレス成形装置 |
DE19520554B4 (de) * | 1995-06-06 | 2006-07-13 | ED. SCHARWäCHTER GMBH | Verfahren zur Herstellung hinterschnittener Tiefziehteile |
DE102013019328B4 (de) * | 2013-11-20 | 2019-02-21 | Mann+Hummel Gmbh | Tankbelüftungsfilter mit einer Einschnürung im Lufteinlassbereich |
CN108580664B (zh) * | 2018-06-01 | 2024-04-09 | 东莞智富五金制品有限公司 | 一种异型管加工设备 |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CH144361A (de) * | 1930-01-31 | 1930-12-31 | Hardmeyer Robert | Verfahren zur Herstellung nach innen gerichteter Ansätze an zylindrischen Hohlkörpern, insbesondere an Rohren. |
US2151568A (en) * | 1936-09-14 | 1939-03-21 | Kelsey Hayes Wheel Co | Method of forming brake drums |
FR2169450A5 (ja) * | 1972-01-25 | 1973-09-07 | Glaenzer Spicer Sa | |
JPS5225666B2 (ja) * | 1972-05-31 | 1977-07-08 | ||
DE2624872B2 (de) * | 1976-06-03 | 1980-04-10 | Bohner & Koehle Gmbh & Co, 7300 Esslingen | Verfahren zum Herstellen von ungeteilten Felgen |
US4117708A (en) * | 1977-09-14 | 1978-10-03 | Schmelzer Corporation | Method of making housing cover and tube |
JPS5530548A (en) * | 1978-08-23 | 1980-03-04 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Outer tube for two-pot universal joint |
JPS5575842A (en) * | 1978-12-02 | 1980-06-07 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Production of inner race in equal speed joint |
JPS56165536A (en) * | 1980-05-24 | 1981-12-19 | Toyota Motor Corp | Production of outer race of universal joint |
US4381659A (en) * | 1981-02-09 | 1983-05-03 | General Motors Corporation | Method of manufacturing universal joint housing |
-
1981
- 1981-09-11 JP JP56144116A patent/JPS5844932A/ja active Granted
-
1982
- 1982-08-27 US US06/412,088 patent/US4470288A/en not_active Expired - Lifetime
- 1982-09-08 DE DE8282108277T patent/DE3274427D1/de not_active Expired
- 1982-09-08 EP EP82108277A patent/EP0074614B1/en not_active Expired
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006258253A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Ntn Corp | 摺動式等速自在継手 |
JP4519686B2 (ja) * | 2005-03-18 | 2010-08-04 | Ntn株式会社 | 摺動式等速自在継手 |
KR101670396B1 (ko) * | 2015-11-03 | 2016-10-28 | 전이범 | 호스연결용 분기관 제작방법 및 이를 이용한 자동가스절단기의 연료공급용 호스 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0074614A3 (en) | 1983-11-16 |
EP0074614A2 (en) | 1983-03-23 |
JPS641219B2 (ja) | 1989-01-10 |
US4470288A (en) | 1984-09-11 |
EP0074614B1 (en) | 1986-11-26 |
DE3274427D1 (en) | 1987-01-15 |
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