JPS6390332A - 等速自在継手外輪の加工方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は等速自在継手外輪を塑性加工によって成形する
ようにした等速自在継手外輪の加工方法及びその装置に
関する。

（従来の技術） いわゆるバーフィールド型等速ボールジヨイントにおけ
るアウターレース等の自動車用の等速自在継手外輪は、
凹部を有するカップ部と当該カップ部と一体となった軸
部とを有しており、鍛造等の塑性加工によって成形が行
なわれている。この外輪のカップ部内面には球面形状の
ボール転動溝を形成する必要があるために、外輪素材を
塑性加工して製品を得る場合には、この内面は、この内
面を成形する金型の部分が外輪成形後の外輪製品からそ
のままでは取出すことができないいわゆるアンダーカッ
トの部分となる。そのために、特開昭５２−２４９７８
号公報に示されるように、内面拘束型を揺動させるよう
にした加工装置や、特開昭５７−５０２３２号公報に示
されるように、分割マンドレルによって外輪の内面を成
形するようにした加工装置がある。

（発明が解決しようとする問題点） 上述した等速自在継手外輪には、塑性加工後の機械加工
等のためのセンター穴を成形する必要があるだけでなく
、この外輪を車両に装着する際における相手部品の扱は
止め防止や、ナツト締めとの併用を行なうために、軸部
にセレーション歯等の歯部を形成する必要がある。

しかしながら、上述した従来の加工装置にあっては、前
記セレーション歯等の歯部をも球面形状のボール転動溝
の成形時に成形することができないので、別工程でその
部分を転造等の塑性加工手段で成形する必要があり、加
工工程を余分に要するという問題点があった。

本発明は上記従来技術の問題点に鑑みてなされたもので
あり、−度の塑性加工によってカップ部の凹部内のボー
ル転動溝と、センター穴と、軸部のセレーション等の歯
部とを同時に成形し得るようにし、等速自在継手外輪の
製造効率を向上し得るようにすることを目的とする。

（問題点を解決するための手段） 上記目的を達成するための本発明は、凹部を有するカッ
プ部と当該カップ部に一体となった軸部とを有する等速
自在継手外輪素材を加工する際に、前記凹部内にセンタ
ー穴を成形するセンターピンを有すると共に、当該セン
ターピンを中心に径方向に移動可能となり前記凹部内に
ボール転動溝を成形する複数のマンドレルを有する凹面
成形ポンチと、前記軸部と嵌合するガイド孔内に歯部成
形歯が形成されると共に前記軸部端面にセンター穴を加
工するセンター穴成形用の突起部を有する成形ダイスと
の間に前記等速自在継手素材を設置する工程と、前記凹
面成形ポンチに対して前記成形ダイスを接近させて前記
凹部及び前記軸部の端面にセンター穴を成形すると共に
、前記軸部にセレーション等の歯部を成形する工程と、
外径しごき歯を有するしごきダイスを前記凹面成形ポン
チに接近させてカップ部の外周面のしごきを行なう工程
と、前記センターピンを前記マンドレルから退避させた
後に、前記複数のマンドレルを前記センターピンに対す
る径方向中心に移動させて、前記凹面成形ポンチから成
形終了後の前記外輪製品を取外す工程とを有する等速自
在継手外輪の加工方法であり、更に、凹部を有するカッ
プ部と当該カップ部と一体となった軸部とを有する等速
自在継手を塑性加工する等速自在継手外輪の加工装置に
おいて、前記凹部内にセンター穴を成形するセンターピ
ンと、当該センターピンを中心に径方向に移動可能とな
り前記凹部内にボール転動溝を成形する複数のマンドレ
ルとにより凹面成形ポンチを構成し、前記カップ部の外
周面をしごき加工する外径しごき歯を有するしごきダイ
スを、前記凹面成形ポンチに対して相対接近離反移動可
能に設置し、前記凹面成形ポンチ及び前記しごきダイス
に対してそれぞれ相対接近離反移動可能に設置された成
形ダイスに、前記軸部が嵌合するガイド穴を形成すると
共に、当該ガイド穴内に前記軸部にセレーション等の歯
部を成形する成形歯を形成し、前記成形ダイスに前記軸
部の端面にセンター穴を加工するセンター穴成形用の突
起部を設けてなる等速自在継手外輪の加工装置である。

（作用） 凹面成形ポンチのセンターピンと成形ダイの突起部とに
より素材の軸部と凹部内とにセンター穴が成形され、成
形ダイに設けられた歯部成形歯によって軸部に捩れセレ
ーション等の歯部が成形され、しごきダイスに取付けら
れた外径しごき歯と凹面成形ポンチとの共働によってボ
ール転動溝が成形される。また、凹面成形ポンチと外径
しごき歯との共働によって外輪素材のカップ部を成形し
た後には、そのままでは製品となった外輪素材を凹面成
形ポンチから扱き出すことができないが、センターピン
を抜き去った後にマンドレルをセンターピンの中心に向
けて径方向に移動することによって容易に製品を加工装
置から取り出すことができる。これにより、−度の成形
作業により外輪素材の各部位が塑性加工され、等速自在
継手外輪の製造能率が向上する。

（実施例） 以下、本発明を図面に基づいて説明する。第１図（Ａ）
〜（Ｆ）は本発明の一実施例に係る等速自在継手外輪の
加工方法及び装置を具体化した外輪の加工装置における
各加工工程を示す断面図である。第４図（Ａ＞は、本発
明の加工装置によって鍛造加工される前の外輪素材Ｗを
示す図であり、この外輪素材Ｗは凹部Ｍを有するカップ
部Ｎと、当該カップ部Ｎと一体となった軸部Ｐとからな
る。

前記凹部Ｍ内には、予め所定の曲率を持った円弧部Ｍ１
と、直線で表わされた平坦部Ｍ２とが形成されている。

このような外輪素材Ｗに対して本発明のｈロエ装置によ
って第４図（Ｂ）に示されるような外輪の製品Ｗａが塑
性加工される。この製品Ｗａには、凹部Ｍ内にこの製品
ｙｔ７ａがバーフィールド型の等速自在継手でおる場合
では、６つの球面形状のボール転動溝Ｇが形成され、軸
部Ｐの端面と凹部Ｍの底面とにそれぞれセンター穴Ｃ１
、Ｃ２が形成され、更に、軸部Ｐに歯部としての捩れセ
レーションＳが形成されるようになっている。尚、捩れ
セレーションに代えて歯面が軸部Ｐに沿って直線状とな
ったストレートのセレーションとする場合もある。

第１図に示すように、本発明の等速自在継手外輪の加工
装置は、ボルスタ１の上に固定リング２によって取付け
られた支持型３を有し、この支持型３には凹面成形ポン
チ４が装着されている。この凹面成形ポンチ４は、外輪
素材Ｗの凹部Ｍ底面にセンター穴Ｃ２を成形するための
センター穴成形用￥起部５ａを有するセンターピン５と
、６つのマンドレル６とから構成されている。

前記ボルスタ１の上方には、外輪素材Ｗのカップ部Ｎの
外周面を成形する外径しごき歯８を有するしごきダイス
９と、外輪素材Ｗの軸部Ｐが嵌合するガイド穴１０が形
成されたセレーション成形ダイス（成形ダイス）１１と
がそれぞれ前記ボルスタ１に向けて進退移動するように
なっている。

しごきダイス９は固定リング１２によってアウターラム
１３に固定され、このしごきダイス９の前記進退移動は
、アウターラム１３によってなされる。また、セレーシ
ョン成形ダイス１１は固定リング１４によりインナーラ
ム１５に固定されたパンチケース１６を介してインナー
ラム１５に取付けられており、このインナーラム１５に
よってよってセレーション成形ダイス１１の前記進退移
動がなされる。

セレーション成形ダイス１１のガイド穴１０内には、軸
部Ｐに捩れセレーションＳを成形するための捩れセレー
ション成形歯１７が形成され、更にこのガイド穴１０内
にはセンター穴成形用の突起部１８ａを有するセンター
ピン１８が取付けられている。また、このセレーション
成形ダイス１１は、パンチケース１６に取付けられた押
え仮２０に軸受２１を介して、フランジ部１９の部分で
回転自在に支持されている。

セレーション成形ダイス１１の上端部にはスラスト軸受
２２が取付けられ、このスラスト軸受２２の端面との間
で、第１図（Ａ＞に示すように、クリアランスａを隔て
て前記パンチケース１６にパンチ２３が取付けられてお
り、前記クリアランスａの範囲でセレーション成形ダイ
ス１１がパンチケース１６に対して上下方向に移動する
ようになっている。これにより、セレーション成形ダイ
ス１１の外輪素材Ｗに対する加圧力は、パンチ２３とス
ラスト軸受２２とが接触するまでセレーション成形ダイ
ス１１がパンチケース１６に対して上の方向に移動した
状態の下で、インナーラム１５によってパンチ２３、及
びスラスト軸受２２を介して加えられる。

セレーション成形ダイス１１が外輪素＋、ＩＷに向けて
進退移動する際に、このセレーション成形ダイス１１を
上下に移！ｌｌさせつつ回転駆動するために、セレーシ
ョン成形ダイス１１の外周面には捩れガイド雄歯２４が
形成され、この歯２４と噛み合う捩れガイド雌歯２５が
しごきダイス９に形成された中空孔２６の内周面に形成
されている。尚、捩りガイド雌歯２５は、捩れガイド雄
歯２４よりも僅かに径が大きくなっている。これらの捩
れガイド雄歯２４、雌歯２５、及びセレーション成形歯
１７は、それぞれ同一の捩れ角及び同一の捩れ方向とな
っている。これにより、セレーション成形ダイス１１を
しごきダイス９に対して前進させると、捩れガイド歯２
４と捩れガイド歯２５との噛み合いによって、セレーシ
ョン成形ダイス１１は回転する。

セレーション成形ダイス１１のパンチケース１６に対す
る回転角度を所定の位置に設定するために、第２図（Ａ
＞（Ｂ）に示すように、パンチケース１６に形成された
孔３０内に埋め込まれて固定されたロケートピン３１が
パンチケース１６に下方に向けて突設されており、この
ロケートピン３１の下端は、セレーション成形ダイス１
１の７ランフ部１９の後面に形成された円弧状のガイド
′ａ３２に移動可能に係合している。また、このガイド
溝３２内には、圧縮コイルはね３３が収容されており、
このばね３３の弾発力によって、セレーション成形ダイ
ス１１がしごきダイス９に対して後退した状態にあって
は、ロケートピン３１がガイド溝３２内の所定の定位置
で停止し、セレーション成形ダイス１１は所定の回転姿
勢で停止することとなる。

凹面成形ポンチ４の構造を、第３図（△）（Ｂ）を参照
しつつ説明すると、センターピン５はその先端にセンタ
ー穴成形用突起部５ａを有し、支持型３を貫通して上下
方向に移動可能となっている。

この上下方向の移動は、ボルスタ１内或いはこれの下方
に組込まれた図外の駆動手段によってなされる。このセ
ンターピン５は、第３図（Ａ＞から明らかなように、横
断面が六角形となった六角柱形状となっている。

支持型３にはセンターピン５を中心としてそれぞれ径方
向に移動可能となった６つのマンドレル６が組付けられ
ている。それぞれのマンドレル６は、外側面に外輪素材
Ｗの凹部Ｍ内のボール転動）待Ｇを成形するための突部
３５が形成された本体部６ａと、支持型３に形成された
ガイド孔３４内に摺動可能となった脚部６ｂとからなる
。第１図（Ａ）〜（Ｅ）（示すように、センターピン５
が前進した状態にあっては、第３図（Ａ）に示すように
、６つのマンドレル６の本体部６ａ相亙は、センターピ
ン５の六角面に押し付けられて、所定の隙間すを隔てて
位置するようになっている。また、第１図（Ｆ＞に示す
ように、センターピン５が後退して支持型３から扱かれ
た状態にあっては、それぞれのマンドレル６はセンター
ピン５の径方向中心に移動して第３図（Ｂ）に示すよう
に、全てのマンドレル６の本体部６ａの側面が相互に接
触する。このときには、第３図（Ｂ）に示すように外輪
製品Ｗａの内周面縁部Ｅと、全てのマンドレル６の本体
部６ａから形成される外周との間にクリアランス△χが
形成されることとなる。

第１図（Ｆ）及び第３図（Ｂ）に示すように、センター
ピン５を支持型３から扱き去った状態のときに、それぞ
れのマンドレル６を中心部に向けて前進移動させるため
に、支持型３にねじ止めされた止めねじ３６とそれぞれ
の脚部６ｂとの間には、圧縮コイルばね３７が組込まれ
ている。このばね３７によって、それぞれのマンドレル
６には前進方向の弾発力が付勢されている。尚、第１図
（Ｅ）（Ｆ）に示すように鍛造加工して製品Ｗａとなっ
た外輪素材Ｗを支持して外部に搬送するための支持棒３
８が図示しない部材に上下方向及び水平方向に移動可能
となっている。

次に、図示する本発明の等速継手外輪の加工装置によっ
て、第４図（Δ）に示す外輪素材Ｗを、第４図（Ｂ）に
示す外輪の製品Ｗａに鍛造する工程について説明する。

まず、外輪素材Ｗをこれの軸部Ｐを上にして、センター
ピン５とマンドレル６からなる凹面成形ポンチ４にカッ
プ部Ｎの部分で被せる。これにより、外輪素材Ｗは凹面
成形ポンチ４とセレーション成形ダイス１１との間に設
置される。その後にアウターラム１３を下降させて外径
しごき歯８が外輪素材Ｗと接触するまで、第１図（Ａ＞
に示すように、しごきダイス９を下降させる。更に、第
１図（Ａンに示すように、インナーラム１５を所定の位
置まで下降させておく。このときには、図示するように
、パンチ２３とスラスト軸受２２との間（は、隙間ａが
生じている。

次いで、この状態からアウターラム１３をその位置に停
止させたままで、インナーラム１５を下降させる。する
とまず、第１図（Ｂ）で示すように、軸部Ｐがガイド穴
１０内に相対的に挿入され、更に、ねじれガイド雌歯２
４が捩れガイド雄歯２５と嵌合してセレーション成形ダ
イス１１が回転し始める。そして、更にインナーラム１
５が下降すると、センターピン１８の先端の突起部１８
ａが外輪素材Ｗの軸部Ｐに接触する。このとき、パンチ
２３と軸受２２との開の隙間は無くなり、逆に軸受２１
とセレーション成形ダイス１１のフランジ部１９との間
に隙間ａが第１図（Ｂ）に示すように生じる。

更にインナーラム］５が下降すると、これの押圧力がパ
ンチ２３、軸受２２を通じて捩れセレーション成形ダイ
ス１１に伝達され、この捩れセレーション成形ダイス１
１によって軸部Ｐに捩れセレーションＳが形成される。

これとほぼ同時に、センターピン１８、及びセンターピ
ン５の各々の突起１８ａ１及び５ａとによって外輪素材
１に両センター穴Ｃ１、Ｃ２が、第１図（Ｂ）に示すよ
うに、形成される。

第１図（Ｃ）は、第１図（Ｂ）に示すように、両センタ
ー穴Ｃ１、Ｃ２及び捩れセレーションＳが形成された後
に、インナーラム１５を上昇させた状態を示す。この工
程にあっては、アウターラム１３は停止した状態、つま
りしごきダイス９と支持型３との距離を変化させないま
まの状態であり、捩れセレーション成形ダイス１１は前
述した工程とは全く逆の方向に回転してこのダイス１１
に設けられている捩れセレーション成形歯１７は、半製
品となった外輪素材Ｗの捩れセレーションＳから完全に
外れる。引き続きインナーラム１５が上昇して、捩れガ
イド雌雄歯２４．２５が相互に完全に外れ、ガイド穴１
０内に半製品となった素ＵＷの一部が残っている状態で
インナーラム１５の上昇を停止させる。

第１図（Ｄ＞は上述の状態から、半製品となった素材Ｗ
のカップ部への外径をしごき加工した状態を示す。この
ためにはまず、インナーラム１５を停止させた状態の下
で７ウターラム１３を下降させると、外径しごきｍ８に
より素材Ｗの外径は縮小する。これに伴い凹部Ｍの内面
のうち曲率を持った円弧部Ｍ１がマンドレル６のボール
転動溝成形部の上半分により精度良くボール転動溝Ｇに
形成される。更に、アウターラム１３の下降が続くと、
凹部Ｍ内のストレート部分Ｍ２がマンドレル６のボール
転動溝成形部の下半分の部分により精度良く、残りのボ
ール転動溝Ｇに形成される。

アウターラム１３は第１図（Ｄ＞に示すように下死点の
位置で停止する。この工程にあっては、半製品状態の素
材Ｗの軸部Ｐを、セレーション成形ダイス１１のガイド
穴１０内に保持したままとなっているために、ボール転
動溝Ｇは、両センター穴Ｃ１、Ｃ２及び捩れセレーショ
ンＳに対して同心状態となって精度良く成形されること
となる。

これにより、素材Ｗは両センター穴Ｃ１、Ｃ２、捩れセ
レーションＳ及びボール転動溝Ｇの成形がなされた製品
Ｗａとなる。

このようにして塑性加工が完了した後に、アウターラム
１３及びインナーラム１５を同時に上昇端の位置まで上
昇させて、第１図（Ｅ）に示すように、上昇途中で支持
棒３８を製品Ｗａの径方向に外側から中心に向けて移動
させて製品Ｗａを支持する。

第１図（Ｅ）に示すように塑性加工が完了した後の製品
Ｗａを凹面成形ポンチ４から取出すには、凹面成形ポン
チ４が第３図（Ａ＞に示すようになっているため、外輪
製品Ｗａの内周面縁部Ｅの内径よりも、凹面成形ポンチ
４の外径の方が大きいために、そのままでは製品Ｗａを
凹面形成ポンチ４から取出すことができない。そこで、
第１図（Ｆ）に示すように、センターピン５をマンドレ
ル６よりも下方に移動させる。すると、６つのマンドレ
ル６は圧縮コイルばね３７の弾発力によって、半径方向
の中心部に向かって移動する。この状態を示すと第３図
（Ｂ）に示す通りである。これにより、内周面縁部Ｅの
径と凹面Ｍの最大内径との半径差をχとすると、内周面
縁部Ｅの径とマンドレル６の外径との［クリアランス△
χが形成される。したがって、この状態の下で支持棒３
８を用いて製品Ｗａを上方に持ち上げて外部に取出すこ
とが可能となる。

尚、上述した本発明の一実施例に係る加工方法にあって
は、第１図（Ａ＞に示すように、外輪素材Ｗを５２＠す
る工程と、第１図（Ｂ）に示すように、センター穴の成
形とセレーション（歯部）の成形とを行なう工程と、第
１図（Ｃ）に示すように、成形ダイス１１を戻す工程と
、第１図（Ｄ）に示すように、しごきダイス９による外
周面をしごく工程と、第１図（Ｅ）（Ｆ）に示すように
、製品となった素材Ｗを凹面成形ポンチ４から取外す工
程とを、この順で行なったが、前記外輪素材を設置する
工程と、素材Ｗを凹面成形ポンチ４から取外す工程とを
除けば、これ以外に各工程を種々の順序に組み合わせる
ことができる。

例えば、まず第１に、第１図（Ｂ）に示すセンター穴の
成形とセレーションの成形とを行なう工程と、第１図（
Ｄ＞に示す外周面をしごく工程とを、逆にしても良い。

即ち、素材Ｗを設置した後に、しごきダイス９による外
周面のしごきを先に行ない、センター穴の成形とセレー
ションの成形とを行なうようにしても良い。また、更に
、成形ダイス１１を戻す工程を、製品Ｗａから取出す工
程の直前に行なうようにしても良い。この場合には、こ
の成形ダイス１１を戻す工程は、第１図（Ｅ）（Ｆ）に
示す製品の取出し工程の一部と見做される。

図示実施例にあっては、軸部Ｐに捩れセレーションＳを
形成するようにしたが、この捩れ角度がもつと大きいい
わゆるはす歯を軸部Ｐに形成するようにしても良く、又
は平歯つまりストレートのセレーションを形成するよう
にしても良い。このように平歯を軸部Ｐに成形するには
、歯部成形歯としてのセレーション成形歯１７を平歯に
すると共に、ガイド雄歯２４とガイド雌歯２５とをそれ
ぞれ平歯にし、セレーション成形ダイス１１を回転させ
ないようにする。

また、図示実施例にあっては、ボール転動溝Ｇの全体が
球面形状となったいわゆるバーフィールド型の７ウター
レースを成形しているが、ボール転動溝にストレートな
部分を有するいわゆるダブルオフセット型の外輪を成形
することも可能である。そして、図示する実施例にあっ
ては、しごきダイス９と成形ダイス１１とをそれぞれ凹
面成形ポンチ４に対して、接近離反移動するようにした
が、これらは相対移動関係にあれば良く、しごきダイス
９を固定させ、凹面成形ポンチ４と成形ダイス１１とを
移動させるようにしても良い。或いは、成形ダイス１１
を固定させ、しごきダイス９と凹面成形ポンチとを移動
させるようにしても良い。

（発明の効果） 以上のように本発明によれば、　ｒ＝の鍛造加工作業で
、後の工程で必要となる両センター穴と、職域加工では
７Ｊ［］工困難な球面形状のボール転動溝と、捩れセレ
ーション、はす歯ないし平歯等の歯部とを同時に成形す
ることができるので、これらの成形部分の同心度を高め
つつ、材料の歩留りの低減と、加工工程の短縮を図り、
等速自在継手外輪の製造能率の向上を達成することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図（△）〜第１図（Ｆ）は本発明の一実施例に係る
等速自在継手外輪の加工装置を示す断面図、第２図（Ａ
＞は第１図（Ａ＞におけるＨ△−ＩＩＡ線に沿う断面図
、第２図（Ｂ）は第１図（Ａ）におけるＩＩＢ−ＩＩＢ
線に沿う断面図、第３図（Δ）は第５図（Ｅ）における
ＩＩＩＡ−ｍＡ線に沿う拡大断面図、第３図（Ｂ）は第
１図（Ｆ）における■Ｂ−ＩＩＩＢ線に沿う拡大断面図
、第４図（Ａ＞は外輪素材を示す断面図、第４図（Ｂ）
は外輪製品を示す断面図である。 ３・・・支持型、４・・・凹面成形ポンチ、５・・・セ
ンターピン、５ａ・・・突起部、６・・・マンドレル、
８・・・外径しごき歯、９・・・しごきダイス、１０・
・・ガイド穴、１１・・・セレーション成形ダイス（成
形グイ）、１３・・・アウターラム、１５・・・インナ
ーラム、１７・・・セレーション成形歯（歯部成形歯）
、１８・・・センターピン、１８ａ・・・突起部、１９
・・・フランジ部、２３・・・パンチ、２４・・・捩れ
雄歯、２５・・・捩れ雌歯、Ｃ１、Ｃ２・・・センター
穴、Ｇ・・・ボール転動溝、Ｍ・・・凹部、Ｎ・・・カ
ップ部、Ｐ・・・軸部、Ｓ・・・捩れセレーション（歯
部）、Ｗ・・・外輪素材、Ｗａ・・・外輪製特許出願人
　　　　　日産自動車株式会社第１図（Ｄ） 第１図（Ｅ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）凹部を有するカップ部と当該カップ部に一体とな
   った軸部とを有する等速自在継手外輪素材を加工する際
   、前記凹部内にセンター穴を成形するセンターピンを有
   すると共に、当該センターピンを中心に径方向に移動可
   能となり前記凹部内にボール転動溝を成形する複数のマ
   ンドレルを有する凹面成形ポンチと、前記軸部と嵌合す
   るガイド孔内に歯部成形歯が形成されると共に前記軸部
   端面にセンター穴を加工するセンター穴成形用の突起部
   を有する成形ダイスとの間に前記等速自在継手外輪素材
   を設置する工程と、前記凹面成形ポンチに対して前記成
   形ダイスを接近させて前記凹部及び前記軸部の端面にセ
   ンター穴を成形すると共に、前記軸部にセレーション等
   の歯部を成形する工程と、外径しごき歯を有するしごき
   ダイスを前記凹面成形ポンチに接近させてカップ部の外
   周面のしごきを行なう工程と、前記センターピンを前記
   マンドレルから退避させた後に、前記複数のマンドレル
   を前記センターピンに対する径方向中心に移動させて、
   前記凹面成形ポンチから成形終了後の前記外輪製品を取
   外す工程とを有する等速自在継手外輪の加工方法。
2. （２）凹部を有するカップ部と当該カップ部と一体とな
   った軸部とを有する等速自在継手を塑性加工する等速自
   在継手外輪の加工装置において、前記凹部内にセンター
   穴を成形するセンターピンと、当該センターピンを中心
   に径方向に移動可能となり前記凹部内にボール転動溝を
   成形する複数のマンドレルとにより凹面成形ポンチを構
   成し、前記カップ部の外周面をしごき加工する外径しご
   き歯を有するしごきダイスを、前記凹面成形ポンチに対
   して相対接近離反移動可能に設置し、前記凹面成形ポン
   チ及び前記しごきダイスに対してそれぞれ相対接近離反
   移動可能に設置された成形ダイスに、前記軸部が嵌合す
   るガイド穴を形成すると共に、当該ガイド穴内に前記軸
   部にセレーション等の歯部を成形する成形歯を形成し、
   前記成形ダイスに前記軸部の端面にセンター穴を加工す
   るセンター穴成形用の突起部を設けてなる等速自在継手
   外輪の加工装置。