JP2020104173A - ドラム型ギア部品を製造するための方法および成形システム - Google Patents

Abstract

【課題】 特に柔軟で要件にあったコンポーネント形状を有するギア部品が効率的に製造される方法および成形システムを提供すること。【解決手段】 本発明は、回転成形を通じてギア部品を製造するための方法および成形システムに関する。本発明によると、予備成形ステップにおいて、回転対称のワークピースはその中心軸の周りで回転され、少なくとも１つの成形ローラの少なくとも軸方向での送り込みおよび通過を通じて、ストレッチ・フロー成形が実行され、ワークピースの基礎肉厚よりも小さな規定の目標肉厚を有する筒状円周壁が形作られる。続いて、最終成形ステップにおいて、予備成形されたワークピースは、外部歯部を有する内側マンドレルにクランプされて回転され、少なくとも１つの形状出しされた歯付きローラが、径方向に送り込まれ、それによって、筒状円周壁は、目標肉厚を実質的に維持したまま、内側マンドレルの外部歯部に成形され、スプライン歯部を有するドラム型歯付き領域が形作られる。【選択図】 図２

Description

本発明は、回転成形を通じてドラム型ギア部品を製造するための方法に関する。

本発明は更に、特にはドラム型ギア部品を製造するための方法を実行するために設計された成形システムに関する。

従来技術によると、ドラム型ギア部品、特にはクラッチ板キャリアのためのいくつかの製造方法が知られている。利用可能な歯部のタイプ、部品の数およびクラッチ板キャリアのサイズに応じて、部品の数が多い場合には、プレスへの軸方向の転造が実質的に提供される。部品の数がより少ないときには、インクリメンタル成形法、特には、伝動されるべきトルクまたはコンポーネントの要件に従って、部分的ステップにおけるフロー成形、形状出し、および軸方向の転造が、使用される。

車両製造におけるＮＯｘ低減およびＣＯ２削減に対する要求はギア伝動装置およびギア・コンポーネント、従ってクラッチ板キャリアについても、重量低減をますます必要としている。ここで、材料要件は更に、より強度の高い材料へと変化している。

しかしながら、完成部品の増え続ける要件は、現在存在する処理方法に限界をもたらし、通常、追加的な成形ステップまたは後処理ステップを必要とする。

クラッチ板キャリアの製造のために、長年にわたって、いわゆるスプライン歯付けプロセスが知られてきた。この方法においては、通常、カップ形状の深絞り部品が、ツール・マンドレルと圧力ディスクとの間の形状出しマシンに設置され、次いで回転される。ツール・マンドレルは、製造されるべきコンポーネント歯部とは反対のネガ形状を有する。次いで、対応する歯状輪郭を有する歯付きローラがワークピースに送り込まれ、ツール・マンドレルと歯付きローラとの間のワークピースにおいて、内部側および外部側に歯状輪郭が成形され、それによって折り畳み状歯部が作り出される。

本発明は、特に柔軟で要件にあったコンポーネント形状を有するギア部品が効率的に製造される方法および成形システムを提供するという目的に基づく。

本発明によると、この目的は、一方で、請求項１の特徴を有する方法によって達成され、他方で、請求項９の特徴を有する成形システムによって達成される。本発明の好ましい実施形態は、それぞれの従属請求項において記載される。

本発明による方法は、予備成形ステップにおいて、回転対称のワークピースはその中心軸の周りで回転され、少なくとも１つの成形ローラの少なくとも軸方向での送り込みおよび通過を通じて、ストレッチ・フロー成形が実行され、ワークピースの基礎肉厚よりも小さな規定の目標肉厚を有する筒状円周壁が形作られ、続いて、最終成形ステップにおいて、予備成形されたワークピースは、外部歯部を有する内側マンドレルにクランプされて回転され、少なくとも１つの形状出しされた歯付きローラが、径方向に送り込まれ、それによって、筒状円周壁は、目標肉厚を実質的に維持したまま、内側マンドレルの外部歯部に成形され、スプライン歯部を有するドラム型歯付き領域が形作られることを特徴とする。

本発明の基礎的な概念は、基礎的な部品として、均一な基礎肉厚を有する板金ワークピースが使用されるという事実に存する。予備成形ステップにおいて、第１の重量最適化のために、筒状円周壁領域における肉厚の低減が実行され、フロー成形を通じて規定の目標肉厚が設定される。同時に、ワークピースは、所望の手法において軸方向に伸長される。ワークピースの部分的領域、特には径方向に延びるハブ領域において、ワークピースの基礎肉厚は維持され得る。

続く最終成形ステップにおいて、ワークピースは再びクランプされ、スプライン歯部が、規定の目標肉厚を備える筒状円周壁領域に成形され得る。この目的のために、ワークピースは対応して形状出しされた内側マンドレルに対してクランプされ、対応する歯状輪郭を有する少なくとも１つの歯付きローラが、外側から径方向に送り込まれ、それによって、円周壁が折り畳み状に成形される。スプライン歯部という語によって、歯部は、内部側および外部側の両方において形作られ、筒状外部円周壁の折り畳み状の成形の過程において、前もって設定された目標肉厚はほぼ同一のままであることが理解されよう。

本発明の意味の範囲内において、歯部という語は、広範な意味で理解され、特には、噛み合うギアの歯部に限定されない。実のところ、本発明の意味の範囲内において、歯部という語は、溝状の輪郭またはテーパー溝状の輪郭などの他の歯状の形状をも含み、これらは、トルク伝動のための径方向の止め要素として、例えば、クラッチ板キャリアに提供され得る。

概して、基礎のワークピースとして、平面的な板金部品または深絞り部品、鍛造部品または鋳造部品が使用され得る。本発明の更なる発展例によると、基礎のワークピースとして、円形状の素材またはカップ形状の成形品が使用され、そのワークピースにハブ領域が予め成形されていると特に有利である。ハブ領域は、筒状円周壁に対して実質的に横断的にまたは径方向に延びる。ハブ領域は、凹部および／または構成物、ならびにスリーブ状のハブを備え得る。

本発明の別の有利な実施形態の変形例によると、予備成形ステップおよび／または最終成形ステップは、同一のワークピース・クランピングにおいて幾つかの部分的ステップにより実行されることが好ましい。例えば、予備成形ステップが、最初に、平面的な円形状板金素材の外部領域の概ね矩形の折り畳み部において行われることができ、続くフロー成形またはストレッチ・フロー成形において、板金部品の基礎肉厚が所望の目標肉厚まで減少される。

同様に、最終成形ステップにおいて、いくつかの段階の各場合において異なる歯付きローラを径方向に送り込むことによって実行されるいくつかの部分的ステップも提供され得る。

いくつかの部分的ステップまたは段階におけるこのような成形処理によって、ワークピース材料の過剰ひずみ、ひいては材料における割れの発生が防止され得る。

本発明の更なる方法の変形例によると、スプライン歯部の成形中に、ワークピースは、径方向に延びるハブ領域の反対側に位置する開放端部におけるその縁部領域において軸方向および／または径方向で保持されることが好ましい。ワークピースの開放縁部において保持することによって、縁部領域におけるワークピースの直径の望ましくない拡張が防止される。概して、これによってスプライン歯部の品質も向上される。

これに関連して、軸方向の保持は、柔軟な手法で、特には、圧力に依存する手法で実施され、ワークピースの長さまたは体積の公差が補償されることが特に好ましい。従って、本発明のこの変形例によると、提供されるのは固定式の保持ではなく、例えば、所定の限界圧力または限界力を超えたときに解除可能なまたは少なくとも部分的に解除可能な保持である。このために、保持手段は、適切なばね手段または液圧式減衰要素を備え得る。これは、過剰な材料が縁部領域に展開しつつスプライン歯部が高い精度で形作られ得るように、ワークピースの寸法または材料公差がある程度まで補償されることを可能とする。しかしながら、もしも基礎材料における公差が小さければ、開放端部の固定式の保持も提供され得る。

基本的に、少なくとも１つの歯付きローラは、１回の径方向の送り込み動作によってワークピースへと送り込まれる。歯付きローラは、導入されるべきスプライン歯部の軸方向長さに対応する軸方向長さを有し得る。好ましい方法の変形例は、径方向の送り込み中に、または成形プロセス中に、少なくとも１つの歯付きローラは、互いに対して軸方向にオフセットされた位置において実行される少なくとも２つのステップにおいて、軸方向に変位されまたは径方向に送り込まれるという事実に存する。故に、比較的長いスプライン歯部も、より短い歯付きローラによって製造され得る。このようにして、成形プロセスにおけるより大きな柔軟性が達成され得る。

ワークピースの開放縁部の良好な補強のために、本発明の更なる好ましい実施形態の変形例によると、ワークピースの縁部領域において、好ましくはより厚い肉厚の補強領域が設けられることが有利である。フロー成形またはストレッチ・フロー成形を含む予備成形ステップと同じくらい早期に、厚い肉厚の補強領域が設定されることができ、成形ローラは縁部領域の端部よりも前で停止する。ここで、材料補強は、ワークピースの基礎肉厚であってよい。代替的に、ストレッチ・フロー成形中にシフトされた材料によって、縁部領域において追加的に材料が肉厚化した部分を製造することもできる。

本発明による成形システム、特には、前述の方法のうちの１つを実行するために設けられた成形システムは、回転駆動可能な主スピンドルと、相対的に軸方向から送り込まれる少なくとも１つの成形ローラと、ワークピースを主スピンドルにクランプするように設けられる第１のクランピング要素とを有する、少なくとも第１の成形ステーションと、外部歯部を有する回転駆動可能な内側マンドレルと、径方向から送り込まれる少なくとも１つの歯付きローラと、ワークピースを内側マンドレルにクランプするように設けられた第２のクランピング要素とを有する、少なくとも第２の成形ステーションと、第１の成形ステーションと第２の成形ステーションとの間に配置され、第１の成形ステーションにおける予備成形の後、第２の成形ステーションへと最終成形のためにワークピースを移送するために設けられたハンドリング・ステーションとを備える。第１および第２の成形ステーションは同一であってもよく、ワークピースは１つのステーションでの２回のセットアップにおいて製造され得る。

本発明による成形システムによって、方法に関する前述の利点が達成され得る。２つの成形ステーションは、共有のマシンベッド上に配置され得る。ハンドリング・ステーションは、好ましくは、２つの成形ステーション間でワークピースを移送および送達、または除去する多軸ロボットである。

本発明による成形システムの好ましい実施形態は、第１の成形ステーションは、スピニングおよびフロー成形のために設けられ、第２の成形ステーションは、形状出しのために設けられるという事実に存する。各成形ステーションは、水平な、または好ましくは垂直な回転軸を有し得る。

本発明の更なる発展例によると、第１の成形ステーションの主スピンドルおよび第２の成形ステーションの内側マンドレルは、平行におよび垂直方向に向けられていると特に有利である。これによって、小さな支持面を有する全体的にコンパクトな成形システムが生み出され得る。

更に、本発明の更なる発展例によると、第１の成形ステーションにおいてワークピースをクランプするために、第１の心押し台スピンドルが主スピンドルに割り当てられ、第２の成形ステーションにおいて、第２の心押し台スピンドルが内側マンドレルに割り当てられ、第１の心押し台スピンドルおよび第２の心押し台スピンドルは、軸方向に変位可能に支持されると、効率的な方法のプロセスのために有利である。各心押し台スピンドルは、主スピンドルおよび内側マンドレルの回転軸に対してそれぞれ同軸に配置される。軸方向変位は、特には、好ましくは液圧式に作動される適切な押上げシリンダによって達成される。

更には、迅速な交換のために、主スピンドル、内側マンドレル、第１の心押し台スピンドルおよび／または第２の心押し台スピンドルは、素早く交換可能な手段によって支持されると特に都合がよい。この交換手段は、それぞれのコンポーネントの素早い交換を可能とする。これは、保守に関して、および、特には製品の交換の際に特に経済的である。

更に、本発明の更なる発展例によると、成形およびクランピングについて、ハンドリング・ステーションは、成形されるべきワークピースを移送するため、および最終成形されたワークピースを取り出すために設けられることが好ましい。こうして、ハンドリング・ステーションは、単に個々の成形ステーション間での移送ステーションとしてだけ働くのではなく、システムへのまたはシステムからのワークピースの移送および／または取り出しの全体的な目的のために働く。このために、ハンドリング・ステーションは、特には、ワークピースを把持するための対応する把持手段を有する少なくとも１つの多軸ロボットを有し得る。

本発明に従った成形システムの実施形態の変形例によると、殊のほか良好な形状が達成され、同期伝動装置または回転同期的に制御された駆動装置によって、少なくとも１つの歯付きローラは、内側マンドレルに対して回転角度が同期して駆動される。これは、歯付きローラの歯部が常に、内側マンドレルの外部歯部に対して同期して配置されていることを保証する。歯付きローラおよび内側マンドレルは、対応する同期伝動装置を有する共通駆動装置によって駆動され得る。代替的に、少なくとも１つの歯付きローラおよび内側マンドレルは各々がそれ自体の駆動装置を有することができ、この場合、駆動装置は、電子的制御によって回転角度が同期して駆動される。

以下において、本発明は、図面において概略的に示された好ましい実施形態によって、更に説明される。

回転対称の基礎ワークピースの断面図である。 本発明に従って製造されたドラム型ギア部品の断面図である。 図２のギア部品の斜視図である。 図２および図３によるワークピースのスプライン歯部の拡大された詳細な断面図である。 本発明による成形システムの斜視図である。 図５の成形システムの上面図である。 本発明に従って製造されたギア部品の第２の実施形態の正面図である。 図７のギア部品の断面図である。 本発明に従って製造されたギア部品の第３の実施形態の正面図である。 図９のギア部品の断面図である。 本発明に従って製造されたギア部品の第４の実施形態の正面図である。 図１１のギア部品の断面図である。 本発明に従って製造されたギア部品の第５の実施形態の正面図である。 図１３のギア部品の断面図である。 本発明に従って製造されたギア部品の第６の実施形態の正面図である。 図１５のギア部品の断面図である。 スプライン歯部において円形状の凹部を有する、本発明に従って製造されたギア部品の更なる実施形態の変形例の斜視図である。 スプライン歯部において細長状の穴を有する、本発明に従って製造されたギア部品の更なる実施形態の変形例の斜視図である。

図１において、ワークピース５とも称される円形状の素材または板材の形状の基礎ワークピース５が示されている。これは、中央凹部を有し、径方向に伸びるハブ領域６を有する。ハブ領域６に対して段状に配置されているのは、肉厚の厚い円周領域７である。ワークピース５は、深絞り、鍛造、鋳造、または別の適切な手法において製造され得る。

不図示の予備成形ステップにおいて、ワークピース５は、回転駆動可能な主スピンドルにクランプされ、軸方向から送り込まれ得る少なくとも１つの成形ローラによって、軸方向に約９０°折り畳まれ、同時に、一般的に知られているストレッチ・フロー成形プロセスによって、ワークピース５の基礎肉厚が、所望の筒状円周壁１４の規定の目標肉厚へと成形される。

続く最終成形ステップにおいて、このように予備成形されたワークピース５は、次いで、図２および図３において示されるドラム型ギア部品１０へと最終成形される。この最終成形ステップにおいて、スプライン歯部２０が歯付き領域１６に成形される一方、筒状円周壁１４の目標肉厚は実質的に維持されている。更なる成形がなされないハブ領域６の軸方向反対側に位置する開放端部において、スプライン歯部２０は、環状の縁部領域１８によって境界付けられる。

本発明によるギア部品１０に設けられたスプライン歯部２０が、図４において図示される。スプライン歯部２０を形作るために、ワークピース５は、筒状円周壁１４によって、対応する外部歯部を有する内側マンドレルにクランプされ、回転される。その後、少なくとも１つの形状出しされた歯付きローラが径方向に送り込まれ、それによって、筒状円周壁１４が内側マンドレルの外部歯部に成形または折り畳まれる一方、目標肉厚は実質的に維持される。本実施形態においては、これを行うときに、斜め向きのフランク２６を介して互いに対して接続された凹部領域２２および凸部領域２４が作り出される。凸部領域２４は、肉厚ｔ１を有することができ、フランク２６は肉厚ｔ２を有することができ、凹部領域２２は肉厚ｔ３を有することができ、これらは互いに僅かに、特には数十分の１ミリメートル異なっている一方、本発明の意味の範囲内においては、以前に設定された目標肉厚は実質的に維持されている。

こうして、本発明によって、重量が最適化されたギア部品１０が製造可能となり、そこでは、実質的に変化しない肉厚を有するハブ領域６に比べて、減少された肉厚が筒状円周壁１４に非切断的な手法で設定され、次いで、そこに所望のスプライン歯部２０が形付けられる。

本発明による成形システム５０が、図５および図６において概略的に図示される。好ましくは複数パート設計のマシンベッド５２に、第１の成形ステーション６０および第２の成形ステーション７０が配置される。第１の成形ステーション６０と第２の成形ステーション７０との間には、多軸ロボット８２を有するハンドリング・ステーション８０が備えられ、これは、ワークピースを把持するため、およびワークピースを第１の成形ステーション６０から第２の成形ステーション７０へと移送するための把持手段８４を有する。

一般的に知られているフロー成形マシンによると、第１の成形ステーション６０は、回転駆動可能な主スピンドルを有するように設計され、本実施形態において主スピンドルは垂直的配置のために設けられている。把持手段を有する多軸ロボットであってよい横方向送達手段６８を介して、基礎ワークピースは、横方向に第１の成形ステーション６０に移送される。移送された基礎ワークピースは、第１の心押し台スピンドルによって、少なくともいくつかの領域において筒状の成形マンドレルを有する主スピンドルに軸方向にクランプされる。その後、主スピンドルは、第１の心押し台スピンドルとともに回転され、少なくとも１つの成形ローラがワークピースに送り込まれる。成形ローラは、基礎ワークの円周領域を軸方向に通過し、目標肉厚とも称される、規定の減少された肉厚を有する筒状円周壁が生み出される。目標肉厚は、成形されるべきスプライン歯部２０に必要な強度条件に適合する。

第１の成形ステーション６０におけるこの第１の予備成形ステップの後、ワークピースのクランピングは再び解除され、多軸ロボット８２によって、ワークピースは第１の成形ステーション６０から取り出されて第２の成形ステーション７０へと移送される。第２の成形ステーション７０において、予備成形されたワークピースは、外部歯部を有する内側マンドレルに対して第２の心押し台スピンドルによって軸方向にクランプされる。ワークピースの中心軸および内側マンドレルの回転軸も垂直方向に向けられる。

予備成形されたワークピースのクランピングの後、ワークピースは内側マンドレルによって回転され、次いで、少なくとも１つの形状出しされた歯付きローラがワークピースの筒状円周壁に径方向に送り込まれる。歯付きローラの輪郭は、筒状円周壁が成形、または言うなれば内側マンドレルの外部歯部の凹部内に折り畳まれるように、内側マンドレルの外部歯部の輪郭と合致する。これを行うときに、以前に設定された目標肉厚は大きく変化しないままである。

最終成形ステップが完了すると、成形済みのギア部品１０は、把持手段を有する多軸ロボットを有してよい取り出し手段７８によって横方向に取り出される。

特には液圧式または電動式駆動装置である様々な駆動装置のために、本発明による成形システム５０は、作動液および液圧ステーション５６を冷却するために冷却および潤滑手段５４を有する。更に、制御キャビネットの形態で構成された制御手段５８が備えられる。

好ましくは、ハンドリング・ステーション８０は、操作および保守のためにハンドリング・ステーションにアクセス可能であるように、ドア８６を備える。更に、好ましくは、成形システム５０の前面側に、モニタおよび入力端末を有する操作ユニット５９が配置される。

図７および図８において、本発明に従って製造されたギア部品１０の第２の実施形態が示され、この場合は、ハブ領域６において、中央開口とともに、円周方向に延びる複数の細長状の穴３１が導入される。

本発明に従って製造され、図９および図１０に従ったギア部品１０の第３の実施形態においては、ハブ領域に複数の窪み３２が成形される。これらは径方向に向けられるように形成することができ、ハブ領域６の追加的な補強として働く。窪み３２は、予備成形ステップの前に、または第１の成形ステーション６０におけるクランピング中に、窪み３２と対応する形状に形作られた主スピンドルによって成形され得る。

本発明による、図１１および図１２に従ったギア部品１０の第４の実施形態もまた、ハブ領域６に成形され、第３の実施形態に比べてよりはっきりとした形状に形作られた複数の窪み３２を図示している。

本発明に従って製造され、図１３および図１４に従ったギア部品１０の第５の実施形態においては、スリーブ状のハブ３４が、ハブ領域６に配置される。スリーブ状のハブ３４は、深絞り、鋳造、鍛造、または別の手法において基礎ワークピースに設けられ得る。更に、ハブ領域６における追加的な重量最適化のために、重量および構造空間に関する更なる最適化を提供する環状の成形部３５が成形されても良い。

図１５および図１６に従った第６の実施形態において、本発明によるギア部品１０に、歯付き領域１６に対して内側に向けられた接続ハブ３８が設けられている。接続ハブ３８は、互いに対して段状領域によって接続された、より直径の大きな第１の領域４１と、より直径の小さな第２の領域とを有し得る。第１の領域４１の筒状壁には、クロス孔またはクロス開口が設けられ得る。筒状の第２の領域４２の内部側には、シャフト−ハブ接続を生むように構成された溝が設けられ得る。

第１の領域４１および第２の領域４２を有する接続ハブ３８は、例えば、深絞りによって基礎ワークピースと一体的に形作られることができ、または代替的に、図１６に示されるように、溶接によって２つの部品から製造され得る。

ハブ領域６の特定の設計に加えて、実施形態の変形例は、図１７および図１８に描かれるように、スプライン歯部２０の代替的な設計にも存する。例えば、図１７の実施形態によるスプライン歯部２０においては、クラッチ板キャリアとして使用される際にトランスミッション・オイルを通過させる働きをするクロス孔４４が導入されている。

同様に、図１８に従った実施形態によると、軸方向に細長状の穴４６がスプライン歯部２０に導入され得る。ハブ領域６から離間する方向に向いたスプライン歯部２０の端部において、材料が肉厚化した部分を有する縁部領域１８が、環状の補強領域１９を作り出すために設けられ得る。

本発明に従って製造され、図７から図１８に示されたギア部品１０の実施形態の変形例は、それらの変形例において、任意の所望の方法で、互いに組み合わされ得る。

Claims (15)

1. 回転成形を通じてドラム型ギア部品を製造するための方法であって、
   予備成形ステップにおいて、回転対称のワークピースはその中心軸の周りで回転され、少なくとも１つの成形ローラの少なくとも軸方向での送り込みおよび通過を通じて、ストレッチ・フロー成形が実行され、前記ワークピースの基礎肉厚よりも小さな規定の目標肉厚を有する筒状円周壁が形作られ、
   続いて、最終成形ステップにおいて、前記予備成形されたワークピースは、外部歯部を有する内側マンドレルにクランプされて回転され、少なくとも１つの形状出しされた歯付きローラが、径方向に送り込まれ、それによって、前記筒状円周壁は、前記目標肉厚を実質的に維持したまま、前記内側マンドレルの前記外部歯部に成形され、スプライン歯部を有するドラム型歯付き領域が形作られる、方法。
2. 基礎のワークピースとして、円形状の素材またはカップ形状の成形品が使用され、前記ワークピースにハブ領域が予め成形されている、
   請求項１に記載の方法。
3. 前記予備成形ステップおよび／または前記最終成形ステップは、同一のワークピース・クランピングにおいて幾つかの部分的ステップにより実行される、請求項１に記載の方法。
4. 前記スプライン歯部の前記成形中に、前記ワークピースは、径方向に延びるハブ領域の反対側に位置する開放端部におけるその縁部領域において、軸方向および／または径方向に保持される、請求項１に記載の方法。
5. 軸方向の保持は、柔軟な手法で、特には、圧力に依存する手法で実施され、前記ワークピースの長さまたは体積の公差が補償される、請求項４に記載の方法。
6. 径方向の形状出し中に、前記少なくとも１つの歯付きローラは、互いに対して軸方向にオフセットされた位置において実行される少なくとも２つのステップにおいて、軸方向に変位され、または径方向に送り込まれる、請求項１に記載の方法。
7. 前記ワークピースの前記縁部領域において、材料肉厚が厚い補強領域が形成されている、請求項１に記載の方法。
8. 成形または回転を通じて、前記ハブ領域は重量または強度について最適化される、請求項１に記載の方法。
9. 成形システム、特には、請求項１に記載の方法を実行するための成形システムであって、
   回転駆動可能な主スピンドルと、相対的に軸方向から送り込まれる少なくとも１つの成形ローラと、ワークピースを前記主スピンドルにクランプするように設けられる第１のクランピング要素とを有する、第１の成形ステーションと、
   外部歯部を有する回転駆動可能な内側マンドレルと、相対的に径方向から送り込まれる少なくとも１つの歯付きローラと、前記ワークピースを前記内側マンドレルにクランプするように設けられる第２のクランピング要素とを有する、第２の成形ステーションと、
   前記第１の成形ステーションと前記第２の成形ステーションとの間に配置され、前記第１の成形ステーションにおける予備成形の後、前記第２の成形ステーションへと最終成形のために前記ワークピースを移送するために設けられたハンドリング・ステーションと、
   を有する成形システム。
10. 前記第１の成形ステーションは、スピニングおよびフロー成形のために設けられ、
    前記第２の成形ステーションは、形状出しのために設けられる、請求項９に記載の成形システム。
11. 前記第１の成形ステーションの前記主スピンドルおよび前記第２の成形ステーションの前記内側マンドレルは、平行におよび垂直方向に向けられている、請求項９に記載の成形システム。
12. 前記第１の成形ステーションでは、前記ワークピースをクランプするために、第１の心押し台スピンドルが前記主スピンドルに割り当てられ、前記第２の成形ステーションでは、第２の心押し台スピンドルが前記内側マンドレルに割り当てられ、前記第１の心押し台スピンドルおよび前記第２の心押し台スピンドルは、軸方向に変位可能に支持される、請求項９に記載の成形システム。
13. 前記主スピンドル、前記内側マンドレル、前記第１の心押し台スピンドルおよび／または前記第２の心押し台スピンドルは、素早く交換できる交換手段によって支持される、
    請求項９に記載の成形システム。
14. 前記ハンドリング・ステーションは、成形されるべき前記ワークピースを移送するため、および前記最終成形されたギア部品を取り出すために設けられる、請求項９に記載の成形システム。
15. 同期伝動装置または回転同期的に制御された駆動装置によって、前記少なくとも１つの歯付きローラは、前記内側マンドレルに対して回転角度が同期して駆動される、請求項９に記載の成形システム。
    

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