JPS583761B2 - リボン線製造法 - Google Patents
リボン線製造法Info
- Publication number
- JPS583761B2 JPS583761B2 JP54141881A JP14188179A JPS583761B2 JP S583761 B2 JPS583761 B2 JP S583761B2 JP 54141881 A JP54141881 A JP 54141881A JP 14188179 A JP14188179 A JP 14188179A JP S583761 B2 JPS583761 B2 JP S583761B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wire
- ribbon
- processed
- pressure member
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/166—Rolling wire into sections or flat ribbons
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は丸線又は角線からリボン線を製造するに際し
、長さ方向の延びを可及的に少なく、極限幅寸法に近づ
かしめると共に絞り性を向上させることを目的としたリ
ボン線製造法に関するものである。
、長さ方向の延びを可及的に少なく、極限幅寸法に近づ
かしめると共に絞り性を向上させることを目的としたリ
ボン線製造法に関するものである。
従来リボン線を製造するには、丸線又は角線から加圧成
形する方法、薄板をスリツターにかけて所定幅のリボン
線とする方法などが知られているが、前者の方法によれ
ば、被加工線の直径ｄと、リボン線の幅ｂおよび厚さｔ
との間には次式のような関係がある。
形する方法、薄板をスリツターにかけて所定幅のリボン
線とする方法などが知られているが、前者の方法によれ
ば、被加工線の直径ｄと、リボン線の幅ｂおよび厚さｔ
との間には次式のような関係がある。
従って幅２０ｍｍ厚さ１ｍｍのリボン線を得る為には、
直径１０ｍｍの線を用いる必要がある（即ち長さ方向へ
４倍位伸びる）。
直径１０ｍｍの線を用いる必要がある（即ち長さ方向へ
４倍位伸びる）。
また後者は薄板を製造する為に膨大な設備を必要とし、
結局リボン線価格の高騰の一因となっていた。
結局リボン線価格の高騰の一因となっていた。
更に線材を平線に圧延変形させることは、平線のコーナ
ーに割れを生じるおそれがあった。
ーに割れを生じるおそれがあった。
このような場合に割れを生じるのは、千線の断面におけ
る最大圧延荷重と最小圧延荷重との間の差が大きくなる
為で、ローリング時に引きつられる現象を生じ、これに
より端縁に割れを生じる（小さくはヘヤークラック程度
から大きくは糸鋸歯状の割れ）ことが知られている。
る最大圧延荷重と最小圧延荷重との間の差が大きくなる
為で、ローリング時に引きつられる現象を生じ、これに
より端縁に割れを生じる（小さくはヘヤークラック程度
から大きくは糸鋸歯状の割れ）ことが知られている。
然るにこの発明は、加工部材（例えばロール）を正逆往
復回転させると共に、被加工線を加工部材の軸方向から
挿入することによって、線材の加圧変形をほゞ幅方向に
のみ行ない、線材の長軸と直角彦断面における最大圧延
荷重と最小圧延荷重との差を殆んど無くシ、前記従来の
問題点を解決したのである。
復回転させると共に、被加工線を加工部材の軸方向から
挿入することによって、線材の加圧変形をほゞ幅方向に
のみ行ない、線材の長軸と直角彦断面における最大圧延
荷重と最小圧延荷重との差を殆んど無くシ、前記従来の
問題点を解決したのである。
前記において、線材を第７図中矢示３５のようにロール
１，２に掛けると、線材４は加圧加工されるが、線材４
のａ部が前方のコーナーとなり、ｂ部が後方のコーナー
になるので、コーナ一部における圧延荷重はほゞ等しく
、割れを生じるおそれはないのである。
１，２に掛けると、線材４は加圧加工されるが、線材４
のａ部が前方のコーナーとなり、ｂ部が後方のコーナー
になるので、コーナ一部における圧延荷重はほゞ等しく
、割れを生じるおそれはないのである。
また前記のようにして成形したリボン線をその長軸と直
角な軸によって架設した圧延ロールによって再ローリン
グすれば、リボン線はクロスローリングしたことになり
、リボン線の絞り性能を著しく向上させ得ると共に、こ
れにより製造した物の破断性能を向上させることができ
るなど、従来リボン線（フープ材その他のテープ状素材
）に求め得なかったよう々品質を得ることができたので
ある。
角な軸によって架設した圧延ロールによって再ローリン
グすれば、リボン線はクロスローリングしたことになり
、リボン線の絞り性能を著しく向上させ得ると共に、こ
れにより製造した物の破断性能を向上させることができ
るなど、従来リボン線（フープ材その他のテープ状素材
）に求め得なかったよう々品質を得ることができたので
ある。
先づこの発明を第１図乃至第３図により原理的に説明す
れば、上下ロール１，２の一側をコーン状に形成してロ
ールの端面に近ずく程間隙を広くし（第１図）、第１図
中矢示３のように丸線４を挿入すると共に、ロール１，
２を第２図中矢示５，６のように一定の回転角だけ正逆
往復回転させ、これに伴って丸線４は第３図中矢示７の
ように平行移動させつゝ前進（矢示８）させる。
れば、上下ロール１，２の一側をコーン状に形成してロ
ールの端面に近ずく程間隙を広くし（第１図）、第１図
中矢示３のように丸線４を挿入すると共に、ロール１，
２を第２図中矢示５，６のように一定の回転角だけ正逆
往復回転させ、これに伴って丸線４は第３図中矢示７の
ように平行移動させつゝ前進（矢示８）させる。
このようにすれば、丸線は先端から逐次扁平に加工され
、遂にはりボン線９となって矢示１０のように排出され
る。
、遂にはりボン線９となって矢示１０のように排出され
る。
前記のようにロール１，２間へは第２図中右側（又は左
側）から第３図中矢示７のように送り込まれ、被加工線
が圧延加工されて第２図中左側（又は右側）へ移ったな
らば、荷重の掛らない状態で所定長さ宛第３図中矢示８
のように前進（挿入）シ、再び左側（又は右側）から右
側へ圧延加工する。
側）から第３図中矢示７のように送り込まれ、被加工線
が圧延加工されて第２図中左側（又は右側）へ移ったな
らば、荷重の掛らない状態で所定長さ宛第３図中矢示８
のように前進（挿入）シ、再び左側（又は右側）から右
側へ圧延加工する。
このように被加工線を矢示７のように往復移動させ乍ら
逐次前進（挿入）させて圧延を進行させる。
逐次前進（挿入）させて圧延を進行させる。
前記を第４図乃至第６図の実施装置にもとづきその態様
について説明すると、側面扇形の加圧部材１１，１２の
かなめ部を支軸１３，１４によって回転自在に架設し、
前記加圧部材１１，１２の側面に連結杆１５，１６の一
端をピン連結し、連結杆１５，１６の他端を回転盤１７
．１８へ偏心してピン連結したもので、図中１９，２０
は加圧部材の加圧面へ埋設した超硬材であり、各加圧部
材は第５図々示のようにその一側（材料送入側）をテー
パー状に形成して丸線４の挿入を容易にしている。
について説明すると、側面扇形の加圧部材１１，１２の
かなめ部を支軸１３，１４によって回転自在に架設し、
前記加圧部材１１，１２の側面に連結杆１５，１６の一
端をピン連結し、連結杆１５，１６の他端を回転盤１７
．１８へ偏心してピン連結したもので、図中１９，２０
は加圧部材の加圧面へ埋設した超硬材であり、各加圧部
材は第５図々示のようにその一側（材料送入側）をテー
パー状に形成して丸線４の挿入を容易にしている。
前記装置において、第４図中矢示２１，２２０ように円
盤１７．１８を回転すれば、連結杆１５，１６は矢示２
３，２４のように往復移動するので、加圧部材１１，１
２は矢示２５，２６のように往復扇形運動する。
盤１７．１８を回転すれば、連結杆１５，１６は矢示２
３，２４のように往復移動するので、加圧部材１１，１
２は矢示２５，２６のように往復扇形運動する。
従って丸線４を第６図中矢示２７のように挿入すれば、
丸線はその先端側からリボン状に加工され、リボン線９
が矢示２８のように排出される。
丸線はその先端側からリボン状に加工され、リボン線９
が矢示２８のように排出される。
即ちこの発明によれば、素線を加圧部材の架設軸（転勤
軸又は支軸）と平行の方向から挿入するので、加圧成形
されたリボン線の両長縁にはクラックが入るおそれなく
、一度のパスにおける断面積の減少率がきわめて少ない
（即ちほゞ幅方向に変形する）などの諸効果がある。
軸又は支軸）と平行の方向から挿入するので、加圧成形
されたリボン線の両長縁にはクラックが入るおそれなく
、一度のパスにおける断面積の減少率がきわめて少ない
（即ちほゞ幅方向に変形する）などの諸効果がある。
またクロスローリングすることによって材質を改善し、
特に絞り性能を向上させた効果がある。
特に絞り性能を向上させた効果がある。
また被加工線をその挿入方向と直角の方向へ圧延するの
で、被加工線の直径に対し、幅方向の増加率を著しく大
きくすることができると共に、圧延時に生じ易い縁部の
ひび割れを激減する効果がある。
で、被加工線の直径に対し、幅方向の増加率を著しく大
きくすることができると共に、圧延時に生じ易い縁部の
ひび割れを激減する効果がある。
前記のようにして加圧成形されたリボン線に対し、これ
と直角に架設した圧延ロール２９，３０によって再びロ
ーリングすれば（第８図、第９図）、クロスローリング
することになり、リボン線の絞り性能を向上させること
ができる。
と直角に架設した圧延ロール２９，３０によって再びロ
ーリングすれば（第８図、第９図）、クロスローリング
することになり、リボン線の絞り性能を向上させること
ができる。
またこのようなリボン線から作成した試験片３１を引張
った場合には第１０図中３２のように引張力向とほゞ直
角に破断するが、従来のローリングによる試験片３３の
破断は第１１図中３４のように角度θを保って破断する
。
った場合には第１０図中３２のように引張力向とほゞ直
角に破断するが、従来のローリングによる試験片３３の
破断は第１１図中３４のように角度θを保って破断する
。
次にこの発明の実施例について説明する。
直径５．５膿の素丸線（断面積２３．７４ｍｍ２、抗張
力１０５ｋｇ／ｍｍ２ＳＫ−５、熱処理により微細パー
ライト組織となっている）を毎回の挿入量１０ｍｍとし
た所、パス後の断面積は前記素丸線の断面積の約１６％
の減少率を示していた。
力１０５ｋｇ／ｍｍ２ＳＫ−５、熱処理により微細パー
ライト組織となっている）を毎回の挿入量１０ｍｍとし
た所、パス後の断面積は前記素丸線の断面積の約１６％
の減少率を示していた。
このことは約１６係だけ材料がロール軸心方向（材料の
長軸方向）に流れたことを示している。
長軸方向）に流れたことを示している。
然してパス後の抗張力は１４４ｋｇ／ｍｍ２であった。
前記加工を終了したリボン線を更に９０度の方向（従来
の圧延方法）で４５％圧延し、厚さを０．５５ｍｍとし
た所、その抗張力は１６６ｋｇ／ｍｍ２であって、リボ
ン線の長軸と直角な断面における中央部は、両側部より
３％程度厚くなったことが認められたが、両側部にクラ
ツクは生じなかった。
の圧延方法）で４５％圧延し、厚さを０．５５ｍｍとし
た所、その抗張力は１６６ｋｇ／ｍｍ２であって、リボ
ン線の長軸と直角な断面における中央部は、両側部より
３％程度厚くなったことが認められたが、両側部にクラ
ツクは生じなかった。
また丸線（直径５．５ｍｍ）を幅２０ｍｍで厚さ１ｍｍ
のリボン線に加圧成形する場合の加工速度は毎分１０ｍ
であった。
のリボン線に加圧成形する場合の加工速度は毎分１０ｍ
であった。
前記におけるロールのテーパー角度は１度である。
第１図はこの発明の原理説明図の正面図、第２図は同じ
く側面図、第３図は同じく平面図、第４図はこの発明の
実施例の側面図、第５図は同じく正面図、第６図は同じ
く平面図、第７図は同じく圧延時における丸線の変形状
態を示す説明図、第８図はクロスローリング時の実施例
の平面図、第９図は同じく正面図、第１０図はこの発明
の製品より作成した試験片の正面図、第１１図は従来品
より作成した試験片の正面図である。 １，２……ロール、４……丸線、９……リボン線、１１
．１２……加圧部材、１３，１４……支軸、１５，１６
……連結杆、１７．１８……回転盤、１９．２０……超
硬材、２９，３０……圧延ロール、３１，３３……試験
片。
く側面図、第３図は同じく平面図、第４図はこの発明の
実施例の側面図、第５図は同じく正面図、第６図は同じ
く平面図、第７図は同じく圧延時における丸線の変形状
態を示す説明図、第８図はクロスローリング時の実施例
の平面図、第９図は同じく正面図、第１０図はこの発明
の製品より作成した試験片の正面図、第１１図は従来品
より作成した試験片の正面図である。 １，２……ロール、４……丸線、９……リボン線、１１
．１２……加圧部材、１３，１４……支軸、１５，１６
……連結杆、１７．１８……回転盤、１９．２０……超
硬材、２９，３０……圧延ロール、３１，３３……試験
片。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 加圧部材の架設軸と平行の方向から被加工線を挿入
し、前記加圧部材を所定回転角だけ正逆往復回動させな
がら、前記被加工線を挿入側端部より順次リボン状に加
圧成形することを特徴としたリボン線製造法。 ２ 加圧部材は側面扇形であって、被加工線の挿入側を
テーパー状に形成してあることを特徴とした特許請求の
範囲第１項記載のリボン線製造法。 ３ 被加工線は加圧部材による荷重の掛らない状態で所
定長さ宛挿入し、圧延加工に際しては挿入方向と直角の
方向へ往復移ｉさせることを特徴とした特許請求の範囲
第１項記載のリボン線製造法。 ４ 加圧部材の架設軸と平行の方向から被加工線を挿入
し、前記加圧部材を所定回転角だけ正逆往復回動させな
がら、前記被加〒線を挿入側端部より順次リボン状に加
圧成形し、ついで被加工線の挿入方向と直角な架設軸で
架設されたロールによって圧延することを特徴としたリ
ボン線製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54141881A JPS583761B2 (ja) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | リボン線製造法 |
| US06/178,635 US4409812A (en) | 1979-10-31 | 1980-08-15 | Method of and apparatus for producing metallic tape |
| DE8080303018T DE3065171D1 (en) | 1979-10-31 | 1980-08-29 | Apparatus for producing metallic tape |
| EP80303018A EP0028447B1 (en) | 1979-10-31 | 1980-08-29 | Apparatus for producing metallic tape |
| US06/361,489 US4441351A (en) | 1979-10-31 | 1982-03-24 | Method of and apparatus for producing metallic tape |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54141881A JPS583761B2 (ja) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | リボン線製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5666301A JPS5666301A (en) | 1981-06-04 |
| JPS583761B2 true JPS583761B2 (ja) | 1983-01-22 |
Family
ID=15302323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54141881A Expired JPS583761B2 (ja) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | リボン線製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4409812A (ja) |
| EP (1) | EP0028447B1 (ja) |
| JP (1) | JPS583761B2 (ja) |
| DE (1) | DE3065171D1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02164242A (ja) * | 1988-10-07 | 1990-06-25 | Emerson Electric Co | 電動発電機 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3147287C2 (de) * | 1981-11-28 | 1984-07-05 | Messner, Caspar O.H., Prof.Dr.sc.techn., Zürich | Verfahren zum Herstellen eines Schneiddrahtes |
| EP0310033B1 (en) * | 1987-09-28 | 1995-04-19 | Hitachi, Ltd. | Superconducting wire and method of producing the same |
| TW206929B (ja) * | 1992-03-16 | 1993-06-01 | Yoshida Keiichiro | |
| GB9300529D0 (en) * | 1993-01-13 | 1993-03-03 | Penny & Giles Blackwood Ltd | Improvements in rotary forging |
| RU2393935C1 (ru) * | 2009-04-06 | 2010-07-10 | Борис Зельманович БОГУСЛАВСКИЙ | Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления |
| CN102814328B (zh) * | 2012-05-04 | 2014-08-06 | 中国重型机械研究院有限公司 | 一种四六辊平整机 |
| CN108906883B (zh) * | 2018-08-27 | 2024-05-28 | 快克智能装备股份有限公司 | 一种锡丝压扁机构及具有该机构的压扁切断机 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US614111A (en) * | 1898-11-15 | Machine for rolling knife-blanks | ||
| US1217750A (en) * | 1916-02-28 | 1917-02-27 | Edwin T Greenfield | Rolling of flat strips. |
| US1429352A (en) * | 1918-06-24 | 1922-09-19 | Toledo Standard Commutator Com | Commutator-segments manufacture |
| US2092188A (en) * | 1935-07-05 | 1937-09-07 | Simons Aaron | Process and apparatus for drawing metal strips |
| US2226948A (en) * | 1936-01-11 | 1940-12-31 | Simons Abraham | Method of rolling |
| US2325373A (en) * | 1941-10-24 | 1943-07-27 | American Steel & Wire Co | Adjustable rolling mill guide |
| US2582576A (en) * | 1946-04-22 | 1952-01-15 | Zig Zag Spring Co | Wire-forming machine |
| US3102443A (en) * | 1957-03-29 | 1963-09-03 | Gen Electric | Mechanism for forming ribbon leads |
| DE2148109A1 (de) * | 1971-09-27 | 1973-04-05 | Schloemann Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallband |
| US4028924A (en) * | 1976-04-09 | 1977-06-14 | General Electric Company | Apparatus for cross-rolling wire leads |
-
1979
- 1979-10-31 JP JP54141881A patent/JPS583761B2/ja not_active Expired
-
1980
- 1980-08-15 US US06/178,635 patent/US4409812A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-08-29 EP EP80303018A patent/EP0028447B1/en not_active Expired
- 1980-08-29 DE DE8080303018T patent/DE3065171D1/de not_active Expired
-
1982
- 1982-03-24 US US06/361,489 patent/US4441351A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02164242A (ja) * | 1988-10-07 | 1990-06-25 | Emerson Electric Co | 電動発電機 |
| JPH0744874U (ja) * | 1988-10-07 | 1995-11-28 | エマーソン・エレクトリック・カンパニー | 電動発電機に於ける軸受保持装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3065171D1 (en) | 1983-11-10 |
| EP0028447A2 (en) | 1981-05-13 |
| US4441351A (en) | 1984-04-10 |
| JPS5666301A (en) | 1981-06-04 |
| US4409812A (en) | 1983-10-18 |
| EP0028447A3 (en) | 1981-08-19 |
| EP0028447B1 (en) | 1983-10-05 |
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