JPS61103637A - 金属材料の鍜錬方法 - Google Patents
金属材料の鍜錬方法Info
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- JPS61103637A JPS61103637A JP22420384A JP22420384A JPS61103637A JP S61103637 A JPS61103637 A JP S61103637A JP 22420384 A JP22420384 A JP 22420384A JP 22420384 A JP22420384 A JP 22420384A JP S61103637 A JPS61103637 A JP S61103637A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、金属材料のｆｎ錬方法に関する。
［従来の技術］
熱間鍛錬の主目的の一つは、金属が凝固する際に発生す
るザク性欠陥を閉鎖圧石することにある。近年、高品質
のｔｎ；ａ製品が要求されるようになってきたため、例
えば鍛鋼材では特殊金属元素の含有【ｋが増加し、また
、より大形の製品が要求されるに伴なって鋼塊が大形化
している。そのた° め、ザク性欠陥が鋼塊の中心部は
もとより、鋼塊の断面内のより広範囲に存在し、鋼塊の
性状が悪化してさている。
るザク性欠陥を閉鎖圧石することにある。近年、高品質
のｔｎ；ａ製品が要求されるようになってきたため、例
えば鍛鋼材では特殊金属元素の含有【ｋが増加し、また
、より大形の製品が要求されるに伴なって鋼塊が大形化
している。そのた° め、ザク性欠陥が鋼塊の中心部は
もとより、鋼塊の断面内のより広範囲に存在し、鋼塊の
性状が悪化してさている。
このようなザク性欠陥を鍛造で閉鎖圧着することを目的
として、上下の金敷幅の異なる平金敷で鍛錬する方法が
特公昭５８−１９３７３に示されている。この方法の特
徴は、従来のように上下対称の平金敷で鍛錬すると、金
敷幅が材料厚よりも小さい場合にザク性欠陥のある材料
中心部にいわゆるマンネスマン効果による引張応力を生
じてザク性欠陥の圧着に不利となるため、上下非対称の
金敷を用いてマンネスマン効果の現われる位置をザク性
欠陥のある材料中心部からずらそうとするものである。
として、上下の金敷幅の異なる平金敷で鍛錬する方法が
特公昭５８−１９３７３に示されている。この方法の特
徴は、従来のように上下対称の平金敷で鍛錬すると、金
敷幅が材料厚よりも小さい場合にザク性欠陥のある材料
中心部にいわゆるマンネスマン効果による引張応力を生
じてザク性欠陥の圧着に不利となるため、上下非対称の
金敷を用いてマンネスマン効果の現われる位置をザク性
欠陥のある材料中心部からずらそうとするものである。
［Ａ １１が解決しようとする問題点］しかしながら、
上記従来の方法では、一方の金敷（例えば上金敷）の軸
方向長さが短いため、軸全長の圧下を終了するた°めの
圧下回数が増加し、他方の金敷（例えば下金りの軸方向
長さは長いため、材料は常に金敷と接して金敷への伝熱
による材料の温度低下が大きいという欠点がある。
上記従来の方法では、一方の金敷（例えば上金敷）の軸
方向長さが短いため、軸全長の圧下を終了するた°めの
圧下回数が増加し、他方の金敷（例えば下金りの軸方向
長さは長いため、材料は常に金敷と接して金敷への伝熱
による材料の温度低下が大きいという欠点がある。
また、上記従来の方法では、Ｓｔ錬による材料の変形が
木質的に非対称となるため、鍛造によって材料が曲り、
これを防ぐために鍛造工程中に材料を反転する作業が避
けられず、−変曲っだ材料を矯正するのは手間がかかり
、また完全に矯正しないと特に据込鍛造する場合に座屈
の原因になり。
木質的に非対称となるため、鍛造によって材料が曲り、
これを防ぐために鍛造工程中に材料を反転する作業が避
けられず、−変曲っだ材料を矯正するのは手間がかかり
、また完全に矯正しないと特に据込鍛造する場合に座屈
の原因になり。
軸材の場合には製品の偏心回転の原因になりやすい、こ
のように、従来の方法では鍛伸に時間がかかり、材料温
度の低下も大きいため、場合によっては途中で再加熱し
なければならない欠点がある。また、ザク性欠陥が材料
中心部だけでなく、材料断面内の広範囲にわたっている
場合には、任意の基準方向と、＃基準方向から３０度回
転した方向のみでの圧ドを繰返しても、常に圧下方向と
４５度方向をなすＸ字状の同一領域のみが大きな塑性変
形を受け、他の領域は有効な塑性変形を受けないので、
鍛錬効果が少ない。
のように、従来の方法では鍛伸に時間がかかり、材料温
度の低下も大きいため、場合によっては途中で再加熱し
なければならない欠点がある。また、ザク性欠陥が材料
中心部だけでなく、材料断面内の広範囲にわたっている
場合には、任意の基準方向と、＃基準方向から３０度回
転した方向のみでの圧ドを繰返しても、常に圧下方向と
４５度方向をなすＸ字状の同一領域のみが大きな塑性変
形を受け、他の領域は有効な塑性変形を受けないので、
鍛錬効果が少ない。
本発明は、効率的に、材料断面の広い範囲にわたって、
圧縮応力下で大きな塑性変形を与え、ザク性欠陥の圧着
はもちろん、鍛錬効果による材質改善を高めることを目
的とする。
圧縮応力下で大きな塑性変形を与え、ザク性欠陥の圧着
はもちろん、鍛錬効果による材質改善を高めることを目
的とする。
［問題点を解決するための手段］
本発明に係る金属材料のＲ辣方法は、金属材料を熱間鍛
錬するに際し、頂角が略１３５度の上下対称Ｖ金敷によ
って、被鍛錬材断面に設定した任意の基準方向に６％以
上の圧下率で圧下した後、圧下断面内で該被鍛錬材を基
準方向から略３０度回転させて６％以上の圧下率で圧下
する鍛伸工程と。
錬するに際し、頂角が略１３５度の上下対称Ｖ金敷によ
って、被鍛錬材断面に設定した任意の基準方向に６％以
上の圧下率で圧下した後、圧下断面内で該被鍛錬材を基
準方向から略３０度回転させて６％以上の圧下率で圧下
する鍛伸工程と。
上記圧下断面を略正八角形に成形した被鍛錬材を前記基
準方向から略１３５度および略２２５度（基準方向に対
して±４５度）回転させていずれも６％以上圧下する鍛
伸工程とを、鍛錬工程中に少なくとも１回以上含むよう
にしたものである。
準方向から略１３５度および略２２５度（基準方向に対
して±４５度）回転させていずれも６％以上圧下する鍛
伸工程とを、鍛錬工程中に少なくとも１回以上含むよう
にしたものである。
［作 用］
本発明によれば、略１３５度の上下対称Ｖ金敷によって
６％以上の圧下率で材料を＃２造することにより、上下
の金敷接触端と中心を結ぶＸ字状領域において圧縮応力
下での塑性変形が大となる。ただし、材料断面に設定し
た任意の基準方向と、この基準方向から略３０度回転し
た方向のみでの圧下を繰返しても、常にＸ字状領域のみ
に大きな塑性変形を受け、他の部分は大きな塑性変形を
受けることがない、そこで１本発明においては、上記材
料の基準方向、および該基準方向に対する３０度方向か
らの圧下に加えて、１３５度および２２５度方向から６
％以上の圧下率で圧下を加えることにより、材料のより
広範囲の領域に圧縮応力下における塑性変形を生じさせ
、中心より外側のザク性欠陥を有効に圧着可能とする。
６％以上の圧下率で材料を＃２造することにより、上下
の金敷接触端と中心を結ぶＸ字状領域において圧縮応力
下での塑性変形が大となる。ただし、材料断面に設定し
た任意の基準方向と、この基準方向から略３０度回転し
た方向のみでの圧下を繰返しても、常にＸ字状領域のみ
に大きな塑性変形を受け、他の部分は大きな塑性変形を
受けることがない、そこで１本発明においては、上記材
料の基準方向、および該基準方向に対する３０度方向か
らの圧下に加えて、１３５度および２２５度方向から６
％以上の圧下率で圧下を加えることにより、材料のより
広範囲の領域に圧縮応力下における塑性変形を生じさせ
、中心より外側のザク性欠陥を有効に圧着可能とする。
また、一連の鍛錬工程で略１３５度のＶ金敷を用いるだ
けなので、工程の途中で金敷交換をするような時間を必
要とせず、また変形が常に対称となり１曲り等を生ずる
ことなく、生産能率も向上する。
けなので、工程の途中で金敷交換をするような時間を必
要とせず、また変形が常に対称となり１曲り等を生ずる
ことなく、生産能率も向上する。
［実施例］
第１図（Ａ）に示すような本発明に係る１３５度の上下
対称Ｖ金敷で円形断面の被鍛錬材を、１０％の圧下率で
鍛造した結果、圧下方向歪分布は第１図（Ｂ）に示すよ
うになり、上下の金敷端と中心を結ぶＸ字状領域で塑性
歪が大きく、シかも中心で最大となることが認められた
。また、圧下方向と直交する方向の歪分布も同様であり
、剪断歪も中心を除いて（中心では対称のため剪断成分
は零）、Ｘ字状領域で大きくなることが認められた。
対称Ｖ金敷で円形断面の被鍛錬材を、１０％の圧下率で
鍛造した結果、圧下方向歪分布は第１図（Ｂ）に示すよ
うになり、上下の金敷端と中心を結ぶＸ字状領域で塑性
歪が大きく、シかも中心で最大となることが認められた
。また、圧下方向と直交する方向の歪分布も同様であり
、剪断歪も中心を除いて（中心では対称のため剪断成分
は零）、Ｘ字状領域で大きくなることが認められた。
ところで、鍛錬による鋳造組織の改善やザク性欠陥を圧
着するための必要条件は、その領域が圧縮応力下で大き
く塑性変形することであり、上記Ｘ字状領域以外はモの
点から好ましくなく、より広い領域をＸ字状領域に取入
れることが必要である。さらに、圧縮応力に関しては、
従来公知の平面歪に対するすべり線場理論によれば、第
２図に示すように、金敷との接触幅Ｂが厚さＨよりも等
しいか大きければ、すなわちＢ≧Ｈの場合に、憤域Ｒ，
Ｐでは最大主応力が常に圧縮応力状態にな一部、１３５
度の上ド対称Ｖ金敷の場合には、第３図に示す通り１円
形断面材を６％以上圧下すれば。
着するための必要条件は、その領域が圧縮応力下で大き
く塑性変形することであり、上記Ｘ字状領域以外はモの
点から好ましくなく、より広い領域をＸ字状領域に取入
れることが必要である。さらに、圧縮応力に関しては、
従来公知の平面歪に対するすべり線場理論によれば、第
２図に示すように、金敷との接触幅Ｂが厚さＨよりも等
しいか大きければ、すなわちＢ≧Ｈの場合に、憤域Ｒ，
Ｐでは最大主応力が常に圧縮応力状態にな一部、１３５
度の上ド対称Ｖ金敷の場合には、第３図に示す通り１円
形断面材を６％以上圧下すれば。
１記Ｂ≧Ｈの条件が得られることを実験により確認した
。すなわち、本発明において、頂角が略１３５度の上下
対称ｖＪ＆敷で被＃ｔ？Ｊ材を６％以上圧下する理由は
以上説明した通りであり、それにより、上記Ｘ字状領域
は圧縮応力の作用下で大きな塑性変形を受け、ザク性欠
陥の圧着が有効に達成されることとなる。
。すなわち、本発明において、頂角が略１３５度の上下
対称ｖＪ＆敷で被＃ｔ？Ｊ材を６％以上圧下する理由は
以上説明した通りであり、それにより、上記Ｘ字状領域
は圧縮応力の作用下で大きな塑性変形を受け、ザク性欠
陥の圧着が有効に達成されることとなる。
第１図（Ｂ）の結果を元の断面に換算すると第４図（Ａ
）が得られる。第４図（Ａ）のＸ字状領域はザク性欠陥
の圧着に有効な領域である。ここで、材料断面を常に六
角形に成形し鍛錬するには、第４図（Ａ）に示す基準方
向での圧下（０度方向圧下）を行った後、材料を８０度
回転させた８０度方向圧下を行なうことを交互に繰返せ
ば良く、どの表面も金敷により直接圧下されるため、表
面割れなどの不都合を生じないが、基本的にはＸ字状領
域のみが有効変形するため、第４図ＣＢ）に示すように
材料中心部のごく一部（直径相当の半定量値として材料
直径りの約２０％）にしかデク性欠陥圧着の効果が得ら
れない。
）が得られる。第４図（Ａ）のＸ字状領域はザク性欠陥
の圧着に有効な領域である。ここで、材料断面を常に六
角形に成形し鍛錬するには、第４図（Ａ）に示す基準方
向での圧下（０度方向圧下）を行った後、材料を８０度
回転させた８０度方向圧下を行なうことを交互に繰返せ
ば良く、どの表面も金敷により直接圧下されるため、表
面割れなどの不都合を生じないが、基本的にはＸ字状領
域のみが有効変形するため、第４図ＣＢ）に示すように
材料中心部のごく一部（直径相当の半定量値として材料
直径りの約２０％）にしかデク性欠陥圧着の効果が得ら
れない。
そこで、本発明においては、上記０度−３０度方向圧下
によって材料断面を略正八角形に成形した後、ノ、（型
方向から１３５度回転させて圧下する１３５度方向圧下
（第４図（Ｃ） ）、さらにこれから３０度回転させて
圧下する２２５度方向圧下（第４図（Ｄ））を行なうこ
ととし、これらの圧下においてもＸ字状領域が有効圧下
を受けることにノ＾づき、結果として、材料中心のより
広範囲の領域（直径相当の半定量値として材料直径りの
約４５％）や、第４図（Ｄ）の白抜領域のザク性欠陥の
圧着および鍛造組織の改善をなすことを可能としている
。
によって材料断面を略正八角形に成形した後、ノ、（型
方向から１３５度回転させて圧下する１３５度方向圧下
（第４図（Ｃ） ）、さらにこれから３０度回転させて
圧下する２２５度方向圧下（第４図（Ｄ））を行なうこ
ととし、これらの圧下においてもＸ字状領域が有効圧下
を受けることにノ＾づき、結果として、材料中心のより
広範囲の領域（直径相当の半定量値として材料直径りの
約４５％）や、第４図（Ｄ）の白抜領域のザク性欠陥の
圧着および鍛造組織の改善をなすことを可能としている
。
なお、鍛錬に際しては、第４図（Ａ）〜（Ｄ）に示すよ
うに、０度−８０度、１３５度−２２５度方向圧下を連
続的′に行なう必要はなく、鍛伸工程において、材料の
基準方向（０度方向）を定めておき、０度−３０度、１
３５度−２２５度方向の圧下が鍛造終了までに少なくと
も１回合まれれば、上記の効果を得ることが可能である
。
うに、０度−８０度、１３５度−２２５度方向圧下を連
続的′に行なう必要はなく、鍛伸工程において、材料の
基準方向（０度方向）を定めておき、０度−３０度、１
３５度−２２５度方向の圧下が鍛造終了までに少なくと
も１回合まれれば、上記の効果を得ることが可能である
。
さらに完壁な鍛錬効果を期すのであれば、材料ノ８２１
方向カラ２２．５度、１１２．５ ＩＩ、１５７−５
度。
方向カラ２２．５度、１１２．５ ＩＩ、１５７−５
度。
２４７．５度の方向の圧下を行ない、第４図ＣＤ）にお
いて点で表示した塑性変形の少ない領域がＸ字状領域と
なるようにすれば、材料断面の全域に有効圧下を加える
ことができるが、特に製品直径が詩込材の直径よりよほ
ど大きくない限り、これらの圧下は不要である。なお、
頂角が略１３５度、すなわち１２０度〜１５０度程度の
Ｖ金敷を用いても、０度−３０度、１３５度−２２５度
方向に圧下を加えれば同様な効果が期待できる。また、
被鍛錬材の基準方向からの回転角度についてもそれぞれ
の値に対して±１０度程度の誤差があってもほぼ同様な
効果が期待できるが、３０度−１３５度方向圧下に移行
するとき、断面を略正八角形に成形しておく必要がある
。このような略正八角形の成形が成されていない場合に
は、材料がねじれたり、曲ったりしやすいという不都合
がある。
いて点で表示した塑性変形の少ない領域がＸ字状領域と
なるようにすれば、材料断面の全域に有効圧下を加える
ことができるが、特に製品直径が詩込材の直径よりよほ
ど大きくない限り、これらの圧下は不要である。なお、
頂角が略１３５度、すなわち１２０度〜１５０度程度の
Ｖ金敷を用いても、０度−３０度、１３５度−２２５度
方向に圧下を加えれば同様な効果が期待できる。また、
被鍛錬材の基準方向からの回転角度についてもそれぞれ
の値に対して±１０度程度の誤差があってもほぼ同様な
効果が期待できるが、３０度−１３５度方向圧下に移行
するとき、断面を略正八角形に成形しておく必要がある
。このような略正八角形の成形が成されていない場合に
は、材料がねじれたり、曲ったりしやすいという不都合
がある。
以下１本発明の具体的実施結果について説明する。直径
１，０００ｍ−７７） ５％ＣｒＷＡ塊を１．２００℃
に均一加熱し、炉出後、１本は本発明による方法により
鍛造し、他の１本は従来法により鍛造し、直（￥６００
ｍｍの軸材を製造した１本発明において、圧下方向は０
度−３０度−０度−１３５度−２２５度−１３５度−０
度−３０度であり、鍛造終了までに約２５分を要した。
１，０００ｍ−７７） ５％ＣｒＷＡ塊を１．２００℃
に均一加熱し、炉出後、１本は本発明による方法により
鍛造し、他の１本は従来法により鍛造し、直（￥６００
ｍｍの軸材を製造した１本発明において、圧下方向は０
度−３０度−０度−１３５度−２２５度−１３５度−０
度−３０度であり、鍛造終了までに約２５分を要した。
一方、従来法ではまず３０（１＋＋ｍ Ｘ３００Ｉ■の
略正方形に成形した後、０度方向に圧下し、反転させて
１８０度方向に圧下し、次に３０度回転させて３０度方
向に圧下し、再び反転して２７０度方向の圧下を行なう
サイクルを繰返した。この従来法にあっては、鍛造中の
曲りを極力減らすため、１回あたりの圧下量を１００−
１５０ｍｍとしたが、曲りの矯正、上金敷の軸方向長さ
が短いために圧下回数が大幅に増え、時間がかかるとと
もに、下金穴への伝熱による温度低下もあって、途中で
再加熱する必要があった。これらの両方法によって得ら
れた材料を超音波探傷試験により検査したところ１本発
明による鍛造材にはなんの欠陥も検出されなかったが、
従来法によるものでは３０瓜および１８０度方向の軸心
から￥径の０．３〜０．４（５の位置に、直径１．９ｍ
＊以下の欠陥が検出された。
略正方形に成形した後、０度方向に圧下し、反転させて
１８０度方向に圧下し、次に３０度回転させて３０度方
向に圧下し、再び反転して２７０度方向の圧下を行なう
サイクルを繰返した。この従来法にあっては、鍛造中の
曲りを極力減らすため、１回あたりの圧下量を１００−
１５０ｍｍとしたが、曲りの矯正、上金敷の軸方向長さ
が短いために圧下回数が大幅に増え、時間がかかるとと
もに、下金穴への伝熱による温度低下もあって、途中で
再加熱する必要があった。これらの両方法によって得ら
れた材料を超音波探傷試験により検査したところ１本発
明による鍛造材にはなんの欠陥も検出されなかったが、
従来法によるものでは３０瓜および１８０度方向の軸心
から￥径の０．３〜０．４（５の位置に、直径１．９ｍ
＊以下の欠陥が検出された。
［発明の効果］
以上のように１本発明に係る金属材料の鍛錬方法は、金
属材料を熱間鍛錬するに際し、頂角が略１３５度の上下
対称Ｖ金敷によって、被鍛錬材断面に設定した任意の基
準方向に６％以上の圧下率で圧下した後、圧下断面内で
該被ｍ錬材を基準方向から略３０度回転させて６％以上
の圧下率で圧下する鍛伸工程と、上記圧下断面を略正八
角形に成形した被鍛錬材を前記基準方向から略１３５度
および略２２５度（Ｘ準方向に対して±４５度）回転さ
せていずれも６％以上圧下する鍛伸工程とを、Ｗｉ錬工
程中に少なくとも１回以上含むようにしたものである。
属材料を熱間鍛錬するに際し、頂角が略１３５度の上下
対称Ｖ金敷によって、被鍛錬材断面に設定した任意の基
準方向に６％以上の圧下率で圧下した後、圧下断面内で
該被ｍ錬材を基準方向から略３０度回転させて６％以上
の圧下率で圧下する鍛伸工程と、上記圧下断面を略正八
角形に成形した被鍛錬材を前記基準方向から略１３５度
および略２２５度（Ｘ準方向に対して±４５度）回転さ
せていずれも６％以上圧下する鍛伸工程とを、Ｗｉ錬工
程中に少なくとも１回以上含むようにしたものである。
したがって、効率的に、材料断面の広い範囲にわたって
、圧縮応力下で大きな塑性変形を芋え、ザク性欠陥の圧
着はもちろん、鍛錬効果による材質改善を高めることが
可能となる。
、圧縮応力下で大きな塑性変形を芋え、ザク性欠陥の圧
着はもちろん、鍛錬効果による材質改善を高めることが
可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図（Ａ）は１３５度上下刻称Ｖ金敷で円形断面材を
１０％圧下−（べで鍛錬する状態を示す模式図、第１図
（Ｂ）は１０％圧下材の圧下方向等歪線図、第２図は上
下対称平金敷で圧縮される材料のすべりｆｆｌ場を示す
模式図、第３図は１３５度上下刻称Ｖ金敷で円形断面材
を圧下した時の圧下率とＢ／Ｈの関係を示す線図、第４
図（Ａ）〜（Ｄ）は０度方向圧下（基準方向圧下）、３
０度方向圧下、１３５度方向圧下、２２５度方向圧下の
それぞれにおける塑性変形の大きい領域とほとんど塑性
変形しない領域を示す模式図である。 ｌ・・・Ｖ金敷、２・・・被鍛錬材。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 （Ａ） （Ｂ） 第２図 第３図 圧下率
１０％圧下−（べで鍛錬する状態を示す模式図、第１図
（Ｂ）は１０％圧下材の圧下方向等歪線図、第２図は上
下対称平金敷で圧縮される材料のすべりｆｆｌ場を示す
模式図、第３図は１３５度上下刻称Ｖ金敷で円形断面材
を圧下した時の圧下率とＢ／Ｈの関係を示す線図、第４
図（Ａ）〜（Ｄ）は０度方向圧下（基準方向圧下）、３
０度方向圧下、１３５度方向圧下、２２５度方向圧下の
それぞれにおける塑性変形の大きい領域とほとんど塑性
変形しない領域を示す模式図である。 ｌ・・・Ｖ金敷、２・・・被鍛錬材。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 （Ａ） （Ｂ） 第２図 第３図 圧下率
Claims (1)
- （１）金属材料を熱間鍛錬するに際し、頂角が略１３５
度の上下対称Ｖ金敷によって、被鍛錬材断面に設定した
任意の基準方向に６％以上の圧下率で圧下した後、圧下
断面内で該被鍛錬材を基準方向から略３０度回転させて
６％以上の圧下率で圧下する鍛伸工程と、上記鍛伸工程
によって上記圧下断面を略正八角形に成形した被鍛錬材
を前記基準方向から略１３５度および略２２５度（基準
方向に対して±４５度）回転させていずれも６％以上圧
下する鍛伸工程とを、鍛錬工程中に少なくとも１回以上
含むことを特徴とする金属材料の鍛錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22420384A JPS61103637A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 金属材料の鍜錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22420384A JPS61103637A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 金属材料の鍜錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61103637A true JPS61103637A (ja) | 1986-05-22 |
| JPS6358656B2 JPS6358656B2 (ja) | 1988-11-16 |
Family
ID=16810138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22420384A Granted JPS61103637A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 金属材料の鍜錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61103637A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103042152A (zh) * | 2012-12-27 | 2013-04-17 | 清华大学 | 一种上平下v砧拔长时的翻转方法 |
| WO2015140176A1 (de) * | 2014-03-18 | 2015-09-24 | Vallourec Deutschland Gmbh | Verfahren zum warmschmieden von langgestreckten eckigen profilen aus metall, insbesondere aus stahl |
| CN104999021A (zh) * | 2015-07-10 | 2015-10-28 | 太原科技大学 | 一种控制轴类锻件晶粒不均匀的锻造方法 |
| CN106111871A (zh) * | 2016-08-24 | 2016-11-16 | 江苏金源高端装备股份有限公司 | 一种圆弧齿状上凸下凹型砧 |
| CN109175179A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-01-11 | 中国航发南方工业有限公司 | 一种高温合金锻件锻造拔长方法 |
-
1984
- 1984-10-26 JP JP22420384A patent/JPS61103637A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103042152A (zh) * | 2012-12-27 | 2013-04-17 | 清华大学 | 一种上平下v砧拔长时的翻转方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6358656B2 (ja) | 1988-11-16 |
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