JPS58221213A - 鋼の精錬方法 - Google Patents
鋼の精錬方法Info
- Publication number
- JPS58221213A JPS58221213A JP10344982A JP10344982A JPS58221213A JP S58221213 A JPS58221213 A JP S58221213A JP 10344982 A JP10344982 A JP 10344982A JP 10344982 A JP10344982 A JP 10344982A JP S58221213 A JPS58221213 A JP S58221213A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bath
- blowing
- powder
- oxygen
- blown
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/35—Blowing from above and through the bath
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は極低焼鋼を容易に溶製し得る、酸素上吹き製鋼
法を用いた精錬方法に関する。
法を用いた精錬方法に関する。
酸素上吹き製鋼法は我国で広く利用されている製鋼法で
あり、溶銑、スクラップ、副原料を精錬炉（具体的には
転炉）内へ装入し、上吹き酸素ランスにより酸素ガスを
吹き込んで精練を行う方法である。
あり、溶銑、スクラップ、副原料を精錬炉（具体的には
転炉）内へ装入し、上吹き酸素ランスにより酸素ガスを
吹き込んで精練を行う方法である。
斯かる酸素上吹き製鋼法を用いて極低焼鋼を溶製する場
合には、ダブルスラグ法、溶銑脱燐法及び出鋼脱燐法の
８つの方法が一般に採用されている。ダブルスラグ法と
は、転炉において２回の吹錬を行う方法であり、比較的
高炭素領域で吹錬を一旦中断し、溶鋼を出鋼すること又
は蛍石等を使用して流動性を向１．ヒさせたスラグを転
炉炉口から流滓することにより、溶鋼とスラグとを分離
した後、再度、生石灰分を配合し、２回目の吹錬を行う
方法である。また溶銑脱燐法とは、取鍋中の溶銑に生石
灰−蛍石一鉄鉱石系フラックスを添加し、酸素ガス等を
吹き付けることにより温度保持を行いつつ処理すること
又は予め溶銑中の珪素濃度が０．１５％以下になる才で
脱珪し、ソーダ灰又は生石灰−蛍石一鉄鉱石系フラック
スにて処理することにより、溶銑脱燐を行った後、転炉
にて復燐を防止するに必要なだけの生石灰分又は要すれ
ば脱燐を更に進行させるに必要なだけの生石灰分を添加
して吹錬を行う方法である。更に出鋼脱燐法とは、転炉
吹錬終了後の出鋼過程又は出鋼後において、溶鋼に生石
灰−蛍石一鉄鉱石系フラックスを添加して脱燐を行う方
法である。
合には、ダブルスラグ法、溶銑脱燐法及び出鋼脱燐法の
８つの方法が一般に採用されている。ダブルスラグ法と
は、転炉において２回の吹錬を行う方法であり、比較的
高炭素領域で吹錬を一旦中断し、溶鋼を出鋼すること又
は蛍石等を使用して流動性を向１．ヒさせたスラグを転
炉炉口から流滓することにより、溶鋼とスラグとを分離
した後、再度、生石灰分を配合し、２回目の吹錬を行う
方法である。また溶銑脱燐法とは、取鍋中の溶銑に生石
灰−蛍石一鉄鉱石系フラックスを添加し、酸素ガス等を
吹き付けることにより温度保持を行いつつ処理すること
又は予め溶銑中の珪素濃度が０．１５％以下になる才で
脱珪し、ソーダ灰又は生石灰−蛍石一鉄鉱石系フラック
スにて処理することにより、溶銑脱燐を行った後、転炉
にて復燐を防止するに必要なだけの生石灰分又は要すれ
ば脱燐を更に進行させるに必要なだけの生石灰分を添加
して吹錬を行う方法である。更に出鋼脱燐法とは、転炉
吹錬終了後の出鋼過程又は出鋼後において、溶鋼に生石
灰−蛍石一鉄鉱石系フラックスを添加して脱燐を行う方
法である。
いずれの方法においても精錬用フラックスの消費量の増
加又は精練工程の増加に伴う歩留り及び生産性の低下に
つながる。
加又は精練工程の増加に伴う歩留り及び生産性の低下に
つながる。
従って上述した如き方法を伴わない転炉吹錬により極低
燐銅を溶製することが望まれるが、通常の転炉吹錬にお
いては、スラグ塩基度を５以上とすべく多量の生石灰を
添加しても滓化が促進されず、脱燐能は上昇しない。ま
た滓化促進のために蛍石を多産（２ｏ＆ｖＴ以上）添加
するとスロッピングが発生するために操業不可岬９トな
る。従って従来の転炉吹錬において、スラグ塩基度を５
以上とすることは不可能とされており、前述した如き方
法が採用されているのである。
燐銅を溶製することが望まれるが、通常の転炉吹錬にお
いては、スラグ塩基度を５以上とすべく多量の生石灰を
添加しても滓化が促進されず、脱燐能は上昇しない。ま
た滓化促進のために蛍石を多産（２ｏ＆ｖＴ以上）添加
するとスロッピングが発生するために操業不可岬９トな
る。従って従来の転炉吹錬において、スラグ塩基度を５
以上とすることは不可能とされており、前述した如き方
法が採用されているのである。
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、前述
した如き方法を採用しないで極低燐銅を溶製する方法を
提供することを目的とする。
した如き方法を採用しないで極低燐銅を溶製する方法を
提供することを目的とする。
即ち本発明に係る鋼の精錬方法は、酸素上吹き製鋼法を
用いて鋼を精練する方法においで、生石灰、石灰石、蛍
石、ドロマイト等の造滓剤のうちの１種の粉体又は２Ｎ
以上を混合した粉体を上吹き酸素気流に混入ｊノ、（必
要に応じて鉄鉱石、ミルスケール等の酸化鉄を添加し、
）その粉体の浴中への侵入深さが浴深さの８０％以上と
なる条件にて吹き込み、酸素上吹きによる吹錬操作の期
間中又はそれに続く吹錬終了後の排出期間まで、不活性
ガス、窒素ガス、酸素ガス、−酸化炭素ガス、二酸化炭
素ガスのうちの１種又は２種以上を、浴の均一混合時間
が８０〜１００秒となる条件にて浴面下に吹き込むこと
により、塩基度が５以上のスラグを生成させて極低燐銅
を溶製することを特徴とする。
用いて鋼を精練する方法においで、生石灰、石灰石、蛍
石、ドロマイト等の造滓剤のうちの１種の粉体又は２Ｎ
以上を混合した粉体を上吹き酸素気流に混入ｊノ、（必
要に応じて鉄鉱石、ミルスケール等の酸化鉄を添加し、
）その粉体の浴中への侵入深さが浴深さの８０％以上と
なる条件にて吹き込み、酸素上吹きによる吹錬操作の期
間中又はそれに続く吹錬終了後の排出期間まで、不活性
ガス、窒素ガス、酸素ガス、−酸化炭素ガス、二酸化炭
素ガスのうちの１種又は２種以上を、浴の均一混合時間
が８０〜１００秒となる条件にて浴面下に吹き込むこと
により、塩基度が５以上のスラグを生成させて極低燐銅
を溶製することを特徴とする。
以下本発明をその実施例を示す図面に基づいて具体的に
説明する。第１図は本発明方法に使用する上吹き酸素ラ
ンスのノズルヘッド部の構成を示す縦断面図、第２図は
同じく底面図であって、ノズルヘッド部Ａの内部は同心
的に配設された円筒壁１．２．８．４によって粉体供給
路１１．酸素供給路１２．冷却水排出路１Ｂ、冷却水供
給路１４が同心的にノズルヘッド部の中心側から外周側
にこの順序で形成されている。ノズルヘッド部人の下面
はその中央部に開口する中央部ノズル１５及び該中央部
ノズル１５の同心円上に相互に等角度間てられて開口す
る８個の周辺部ノズル１６を除いて閉鎖されており、前
記粉体供給路１１の下端は中央部ノズル１５に、また酸
素供給路１２の下端は各周辺部ノズル１６に夫々連通さ
れ、また冷却水供給路１４と、冷却水排出路１８との下
端はノズルヘッド部Ａ内に形成した円筒壁８下万におけ
る連通路１７によって相互に連通されている。
説明する。第１図は本発明方法に使用する上吹き酸素ラ
ンスのノズルヘッド部の構成を示す縦断面図、第２図は
同じく底面図であって、ノズルヘッド部Ａの内部は同心
的に配設された円筒壁１．２．８．４によって粉体供給
路１１．酸素供給路１２．冷却水排出路１Ｂ、冷却水供
給路１４が同心的にノズルヘッド部の中心側から外周側
にこの順序で形成されている。ノズルヘッド部人の下面
はその中央部に開口する中央部ノズル１５及び該中央部
ノズル１５の同心円上に相互に等角度間てられて開口す
る８個の周辺部ノズル１６を除いて閉鎖されており、前
記粉体供給路１１の下端は中央部ノズル１５に、また酸
素供給路１２の下端は各周辺部ノズル１６に夫々連通さ
れ、また冷却水供給路１４と、冷却水排出路１８との下
端はノズルヘッド部Ａ内に形成した円筒壁８下万におけ
る連通路１７によって相互に連通されている。
ノズルヘッド部Ａの各円筒壁１〜４の上端部はランス本
体Ｂを構成する前記各円筒壁１〜４と同径であって、且
つ同心的に配設された内管５．中管６、仕切管７．外管
８の各下端に連結されている。
体Ｂを構成する前記各円筒壁１〜４と同径であって、且
つ同心的に配設された内管５．中管６、仕切管７．外管
８の各下端に連結されている。
そして内管５の上端は生石灰、石灰石、蛍石、ドロマイ
ト等の造滓剤のうちの１種の粉体又は２種以上を混合し
た粉体（以下単に粉体という）を貯留するタンク（図示
せず）及び酸素ガス、窒素ガス、アルゴンガス等の不活
性ガス、水蒸気等のキャリヤガス用のタンク（図示せず
）に接続されており、前記粉体は酸素ガス等のキャリヤ
ガスに伴われて内ｗ５１円筒壁１内に形成された粉体供
給路１１内を経て中央部ノズル１５に導かれる。
ト等の造滓剤のうちの１種の粉体又は２種以上を混合し
た粉体（以下単に粉体という）を貯留するタンク（図示
せず）及び酸素ガス、窒素ガス、アルゴンガス等の不活
性ガス、水蒸気等のキャリヤガス用のタンク（図示せず
）に接続されており、前記粉体は酸素ガス等のキャリヤ
ガスに伴われて内ｗ５１円筒壁１内に形成された粉体供
給路１１内を経て中央部ノズル１５に導かれる。
また中管６の上端は酸素タンク（図示せず）に連結され
ており、中管６と内管５との間及び円筒壁１と２との間
に形成される酸素供給路１２を経て各周辺部ノズル１６
に導かれる。仕切管８の上端は排水溜（図示せず）に、
また外管８の上端は給水タンク（図示せず）に夫々接続
されており、外管８と仕切管７との間及び円筒壁８と４
との間に形成される冷却水供給路１４を通じてその下端
の連通路１７に達し、この連通路１７を経て円筒壁２と
８との間及び中管６と仕切管７との間に形成される冷却
水排出路１８を経て排水され、ノズルヘッド部Ａ及びラ
ンス本体Ｂを冷却するようになっている。
ており、中管６と内管５との間及び円筒壁１と２との間
に形成される酸素供給路１２を経て各周辺部ノズル１６
に導かれる。仕切管８の上端は排水溜（図示せず）に、
また外管８の上端は給水タンク（図示せず）に夫々接続
されており、外管８と仕切管７との間及び円筒壁８と４
との間に形成される冷却水供給路１４を通じてその下端
の連通路１７に達し、この連通路１７を経て円筒壁２と
８との間及び中管６と仕切管７との間に形成される冷却
水排出路１８を経て排水され、ノズルヘッド部Ａ及びラ
ンス本体Ｂを冷却するようになっている。
中央部ノズル１５は粉体供給路１１下端に連なる導入部
１５ａ及び該導入部１５ａ下端に連なるスロート部たる
円筒部１５ｂを粉体供給路１１の軸心線と同心的に形成
して構成されている。導入部１５ａは粉体供給路１１下
端から下方、すなわち噴射口側に行くに従って緩く縮径
されて内周壁が逆円錐台形をなすよう形成され、また円
筒部１５ｋｌは導入部１５ａ下端と同径であって、その
下端は噴射口としてノズルヘッド部Ａの下底面に開口し
ており、粉体供給路１１内をキャリヤガスに伴われて給
送されてきた粉体は導入部１５ａ１円筒部１５ｂを経て
加圧され、加速されて円筒部１５ｂの延長上に真直ぐ噴
射される。
１５ａ及び該導入部１５ａ下端に連なるスロート部たる
円筒部１５ｂを粉体供給路１１の軸心線と同心的に形成
して構成されている。導入部１５ａは粉体供給路１１下
端から下方、すなわち噴射口側に行くに従って緩く縮径
されて内周壁が逆円錐台形をなすよう形成され、また円
筒部１５ｋｌは導入部１５ａ下端と同径であって、その
下端は噴射口としてノズルヘッド部Ａの下底面に開口し
ており、粉体供給路１１内をキャリヤガスに伴われて給
送されてきた粉体は導入部１５ａ１円筒部１５ｂを経て
加圧され、加速されて円筒部１５ｂの延長上に真直ぐ噴
射される。
粉体供給路１１の軸心線に対する導入部１５ａ１周壁の
傾斜角α、導入部１５ａの軸長方向の長さｌｈｓ並びに
円筒部１５ｂの直径ｄ、円筒部１５ｂの軸長方向の長さ
１２については特に限定するものではないが、導入部１
５ａ８壁の傾斜角αは余り大きいと粉体に対する抵抗、
換言すれば粉体より受ける研削作用の影響が大きくなる
ため必要な粉体速度が得られる範囲内で可及的に小さく
するのが望ましい。
傾斜角α、導入部１５ａの軸長方向の長さｌｈｓ並びに
円筒部１５ｂの直径ｄ、円筒部１５ｂの軸長方向の長さ
１２については特に限定するものではないが、導入部１
５ａ８壁の傾斜角αは余り大きいと粉体に対する抵抗、
換言すれば粉体より受ける研削作用の影響が大きくなる
ため必要な粉体速度が得られる範囲内で可及的に小さく
するのが望ましい。
また周辺部ノズル１６は酸素供給路１２の下端に連なる
スロート部たる円筒部１６ａ及びこの円筒部１６ａに連
なる末広部１６ｂによって構成されている。円筒部１６
ａは酸素供給路１２下端のＵ字形遮閉壁の内底部から、
下端側が中央部ノズル１５の軸心線に向けて接近するよ
う斜め下向きに角度θで傾斜して形成されており、また
末広部１６ｂは上端側から下端側に向うに従って緩やか
に拡径して形成され、その軸心線は円筒部１６ａの軸心
線と同一直線上にあって、下端側が中央部ノズル１５の
軸心線側に接近する向きに角度θで傾斜して形成されて
おり、末広部１６ｂの粉体供給路１１側の周壁は中央部
ノズル１５の軸心線に対し、これに接近する向きに角度
θ１で傾斜し、また反対側の周壁は中央部ノズル１５の
軸心線から離反する向きに角度０１１（θ１〉θ２）で
傾斜しており、酸素供給路１２内を給送されてきた酸素
は、円筒部１６ａ１末広部１６ｋ）を経て加圧され、加
速されて末広部１６ｋｌの延長上に噴射され、湯面Ｓ。
スロート部たる円筒部１６ａ及びこの円筒部１６ａに連
なる末広部１６ｂによって構成されている。円筒部１６
ａは酸素供給路１２下端のＵ字形遮閉壁の内底部から、
下端側が中央部ノズル１５の軸心線に向けて接近するよ
う斜め下向きに角度θで傾斜して形成されており、また
末広部１６ｂは上端側から下端側に向うに従って緩やか
に拡径して形成され、その軸心線は円筒部１６ａの軸心
線と同一直線上にあって、下端側が中央部ノズル１５の
軸心線側に接近する向きに角度θで傾斜して形成されて
おり、末広部１６ｂの粉体供給路１１側の周壁は中央部
ノズル１５の軸心線に対し、これに接近する向きに角度
θ１で傾斜し、また反対側の周壁は中央部ノズル１５の
軸心線から離反する向きに角度０１１（θ１〉θ２）で
傾斜しており、酸素供給路１２内を給送されてきた酸素
は、円筒部１６ａ１末広部１６ｋ）を経て加圧され、加
速されて末広部１６ｋｌの延長上に噴射され、湯面Ｓ。
又は火点Ｆにおいて粉体流束と交叉するように溶銑又は
溶鋼中に吹き込まれる。
溶鋼中に吹き込まれる。
斯く構成された上吹き酸素ランスは、第８図に示す如く
、転炉Ｏｖ内において溶銑又は精錬されつつある溶鋼の
場面Ｓ上所要の高さに挿入され、粉体供給路１１からは
キャリヤガスに伴われた粉体が、また８個の周辺部ノズ
ル１６からは酸素が粉体を散乱させることなくこれを湯
面８に誘導する如くに噴射される。斯くして粉体を吹き
込む条件としては、下記（１）式に示す実験式にて求め
られる、粉体の浴中への侵入深さが、浴深さの８０％以
上となるように、（粉に／−１ｆス）比、ノズル径、ラ
ンス高さ等を選択する。第５図は下記（１）式にて求め
た粉体の浴中への侵入深さを示すグラフであり、実線は
粉体供給速度がＢ ｋＶ分の場合、破線は４ ｋＶ％の
場合、一点鎖線は６１９７％の場合、二点鎖線は８切努
の場合を夫々示す。
、転炉Ｏｖ内において溶銑又は精錬されつつある溶鋼の
場面Ｓ上所要の高さに挿入され、粉体供給路１１からは
キャリヤガスに伴われた粉体が、また８個の周辺部ノズ
ル１６からは酸素が粉体を散乱させることなくこれを湯
面８に誘導する如くに噴射される。斯くして粉体を吹き
込む条件としては、下記（１）式に示す実験式にて求め
られる、粉体の浴中への侵入深さが、浴深さの８０％以
上となるように、（粉に／−１ｆス）比、ノズル径、ラ
ンス高さ等を選択する。第５図は下記（１）式にて求め
た粉体の浴中への侵入深さを示すグラフであり、実線は
粉体供給速度がＢ ｋＶ分の場合、破線は４ ｋＶ％の
場合、一点鎖線は６１９７％の場合、二点鎖線は８切努
の場合を夫々示す。
但し ＨＰ：粉体侵入深さく画）
ＮＰ：噴流中心部での粒体供給速度（ＶｃＩＩ１０秒）
Ｗ、二粒体供給量（１秒） ｄＰ：粒体粒径（礪） Ｕ、二粒体速度（碑／ａ２） Ｐ・：液体密度（ｆ／ｄ） ρ６：粉体比Ｍ Ｃｆ／Ｃ４） μ、：液体粘度（ｐｏｉｓθ） ｕｏ：液面上気体速度（ａｒｔ／秒） ｄｏ：ランスノズル径ＣｃＩＩ） ■ｏ：ランス高さく１） θニジエツト広がり角度（０） ここで粉体の侵入深さを浴深さの８０％以上とするのは
、供給される粉体が炉内において発生する一酸化炭素に
よって飛散されるのを防止するためである。
Ｗ、二粒体供給量（１秒） ｄＰ：粒体粒径（礪） Ｕ、二粒体速度（碑／ａ２） Ｐ・：液体密度（ｆ／ｄ） ρ６：粉体比Ｍ Ｃｆ／Ｃ４） μ、：液体粘度（ｐｏｉｓθ） ｕｏ：液面上気体速度（ａｒｔ／秒） ｄｏ：ランスノズル径ＣｃＩＩ） ■ｏ：ランス高さく１） θニジエツト広がり角度（０） ここで粉体の侵入深さを浴深さの８０％以上とするのは
、供給される粉体が炉内において発生する一酸化炭素に
よって飛散されるのを防止するためである。
なお粉体供給路１１をキャリヤガスに伴われて給送され
てきた粉体は中央部ノズル１５の導入部１５ａを通過す
るに際し、研削作用を受けるが、導入部１５ａ８壁の傾
斜角度は小さいためその影蕾は小さい。
てきた粉体は中央部ノズル１５の導入部１５ａを通過す
るに際し、研削作用を受けるが、導入部１５ａ８壁の傾
斜角度は小さいためその影蕾は小さい。
また前記転炉Ｏｖの炉底又は側壁（図においては側壁下
部）には、単数又は複数の羽口Ｎが設けてあり、該羽口
Ｎからはアルゴンガス等の不活性ガス、窒素ガス、酸素
ガス、−酸化炭素ガス、二酸化炭素ガス等のうちの１種
又は２種以上が吹き込まれる。ここで上吹き酸素の一部
を浴面下へ吹き込みガスとして利用することは他ガスと
比較して安価であるが、羽口Ｎには２重管ノズルを用い
、冷却用ガスとしてメタン、ブタン、天然ガス、二酸化
炭素ガス等の分解による熱吸収量の大きなガスと共に吹
き込むことが望まし１い。この浴面下へのガスの吹き込
み条件としては、下記（２）式に示す実験式にて求めら
れる、浴の均一混合時間が８０〜１００秒となるように
設定する。第６図は下記（２）式にて求めた浴の均一混
合時間を示すグラフである。
部）には、単数又は複数の羽口Ｎが設けてあり、該羽口
Ｎからはアルゴンガス等の不活性ガス、窒素ガス、酸素
ガス、−酸化炭素ガス、二酸化炭素ガス等のうちの１種
又は２種以上が吹き込まれる。ここで上吹き酸素の一部
を浴面下へ吹き込みガスとして利用することは他ガスと
比較して安価であるが、羽口Ｎには２重管ノズルを用い
、冷却用ガスとしてメタン、ブタン、天然ガス、二酸化
炭素ガス等の分解による熱吸収量の大きなガスと共に吹
き込むことが望まし１い。この浴面下へのガスの吹き込
み条件としては、下記（２）式に示す実験式にて求めら
れる、浴の均一混合時間が８０〜１００秒となるように
設定する。第６図は下記（２）式にて求めた浴の均一混
合時間を示すグラフである。
但し て：均一混合時間（秒）
二 二攪拌エネルギ（ワット／トン）
Ｑ：攪拌用ガス流量（Ｎ植勿）
Ｗ：溶鋼量（トン）
Ｔ：溶鋼温度（ＯＫ）
２：溶鋼深さく１）
ｎ：羽口本数（本）
ここで浴の均一混合時間を８０〜１００秒とするのは、
それが８０秒より短い場合には強い攪拌力のためにスラ
グ中の酸化鉄分が減少し、脱燐不良となり、それが１０
０秒より長い場合にはスラグ中の酸化鉄分が増加し、ス
ロッピングが多発するからである。
それが８０秒より短い場合には強い攪拌力のためにスラ
グ中の酸化鉄分が減少し、脱燐不良となり、それが１０
０秒より長い場合にはスラグ中の酸化鉄分が増加し、ス
ロッピングが多発するからである。
而して本発明方法にあっては、上述した如く、上吹き酸
素ランスを挿入した転炉０■内へ装入された溶銑に対し
て酸素上吹き精錬を行う場合において、生石灰等の造滓
剤の粉体を上吹き酸素気流に混入し、粉体の浴中への侵
入深さが浴深さの８０％以上となるように添加すると共
に、溶鋼又は溶滓の攪拌力を強化すべく、浴面下に攪拌
用ガスを、浴の均一混合時ｍ］が８０〜１００秒となる
ように吹き込むこととしているので、多量の生石灰等の
造滓剤を添加しても滓化が促進され、従来法では不可能
とされていた塩基度が５以上のスラグを生成することが
できる。
素ランスを挿入した転炉０■内へ装入された溶銑に対し
て酸素上吹き精錬を行う場合において、生石灰等の造滓
剤の粉体を上吹き酸素気流に混入し、粉体の浴中への侵
入深さが浴深さの８０％以上となるように添加すると共
に、溶鋼又は溶滓の攪拌力を強化すべく、浴面下に攪拌
用ガスを、浴の均一混合時ｍ］が８０〜１００秒となる
ように吹き込むこととしているので、多量の生石灰等の
造滓剤を添加しても滓化が促進され、従来法では不可能
とされていた塩基度が５以上のスラグを生成することが
できる。
一部、第４図はスラグ塩基度と脱燐率との関係を示すが
、図より、スラグ塩基度が５以上である、場合には脱燐
能か極めて良好であることが分かる。
、図より、スラグ塩基度が５以上である、場合には脱燐
能か極めて良好であることが分かる。
従って本発明方法により、生成されるスラグの塩基度を
６以上として脱燐能を上昇させ、極低燐銅を容易に溶製
することができる。
６以上として脱燐能を上昇させ、極低燐銅を容易に溶製
することができる。
次に本発明方法の実施例について説明する。第１表は本
発明方法の場合（本発明例）と本発明方法以外の場合（
比較例）とを比較して示したものである。表より本発明
方法の優れた効果を確認することができる。
発明方法の場合（本発明例）と本発明方法以外の場合（
比較例）とを比較して示したものである。表より本発明
方法の優れた効果を確認することができる。
なお本発明方法において、転炉ｃＶ内へ装入する溶銑に
対し、少なくとも脱珪処理、要すれば脱燐処理を含む溶
銑予備処理を施しておくこととすれば、転炉吹錬におい
て造滓剤を多縦添加することなく、高塩基度のスラグ（
具体的には塩基度が５以上のスラグ）を生成することが
でき、極低燐銅を容易に溶製することができる。
対し、少なくとも脱珪処理、要すれば脱燐処理を含む溶
銑予備処理を施しておくこととすれば、転炉吹錬におい
て造滓剤を多縦添加することなく、高塩基度のスラグ（
具体的には塩基度が５以上のスラグ）を生成することが
でき、極低燐銅を容易に溶製することができる。
以上詳述した如く、本発明にあっては、酸素上吹き製鋼
法を用いて鋼を精錬する方法において、１種又は２種以
上の造滓剤の粉体を上吹き酸素気流に混入し、その粉体
の浴中への侵入深さが浴深さの８０％以上となるように
吹き込むと共に、酸素上吹きによる吹錬操作期聞中又は
それに続く吹錬終了後の排出期間まで１種又は２種以上
の攪拌用ガスを、浴の均一混合時間が８０〜１００秒と
なるように浴面下に吹き込むことにより、塩基度が６以
上のスラグを生成させることとしているので、□ 極低燐銅を容易に溶製することが可能となる。
法を用いて鋼を精錬する方法において、１種又は２種以
上の造滓剤の粉体を上吹き酸素気流に混入し、その粉体
の浴中への侵入深さが浴深さの８０％以上となるように
吹き込むと共に、酸素上吹きによる吹錬操作期聞中又は
それに続く吹錬終了後の排出期間まで１種又は２種以上
の攪拌用ガスを、浴の均一混合時間が８０〜１００秒と
なるように浴面下に吹き込むことにより、塩基度が６以
上のスラグを生成させることとしているので、□ 極低燐銅を容易に溶製することが可能となる。
第１図は本発明方法に使用する上吹き酸素ランスのノズ
ルヘッド部の構成を示す縦断面図、＃！２図は同じく底
面図、第８図は本発明方法の実施状態を示す模式的縦断
面図、第４図はスラグ塩基度と脱燐率との関係を示すグ
ラフ、第５図は粉体の浴中への侵入深さを示すグラフ、
第６図は浴の均一混合時間を示すグラフである。 Ａ・・・ノズルヘッド部 Ｂ・・・ランス本体 １１・
・・粉体供給路 １２・・・酸素供給路 １５・・・中
央部ノズル １６・・・周辺部ノズル ｃＶ・・・転炉
Ｎ・・・羽目 特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代理人
弁理士 河 野 梵 夫 第 ３ 図 ｊｆ：、４図 ランス高さく７ｎＭ１） 第５図 力°スＴ？、単イ江（Ｎ板し分、１） 第１頁の続き ０発 明 者 岡村祥三 大阪市東区北浜５丁目１５番地住 友金属工業株式会社内 ［相］発 明 者 平田試行 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番 地住友金属工業株式会社鹿島製 鉄所内 ０発 明 者 姉崎正治 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番 地住友金属工業株式会社鹿島製 鉄所内 第６図
ルヘッド部の構成を示す縦断面図、＃！２図は同じく底
面図、第８図は本発明方法の実施状態を示す模式的縦断
面図、第４図はスラグ塩基度と脱燐率との関係を示すグ
ラフ、第５図は粉体の浴中への侵入深さを示すグラフ、
第６図は浴の均一混合時間を示すグラフである。 Ａ・・・ノズルヘッド部 Ｂ・・・ランス本体 １１・
・・粉体供給路 １２・・・酸素供給路 １５・・・中
央部ノズル １６・・・周辺部ノズル ｃＶ・・・転炉
Ｎ・・・羽目 特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代理人
弁理士 河 野 梵 夫 第 ３ 図 ｊｆ：、４図 ランス高さく７ｎＭ１） 第５図 力°スＴ？、単イ江（Ｎ板し分、１） 第１頁の続き ０発 明 者 岡村祥三 大阪市東区北浜５丁目１５番地住 友金属工業株式会社内 ［相］発 明 者 平田試行 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番 地住友金属工業株式会社鹿島製 鉄所内 ０発 明 者 姉崎正治 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番 地住友金属工業株式会社鹿島製 鉄所内 第６図
Claims (1)
- １、酸素上吹き製鋼法を用いて銅を精錬する方法におい
て、生石灰、石灰石、蛍石、ドロマイト等の造滓剤のう
ちの１種の粉体又は２種以上を混合した粉体を上吹き酸
素気流に混入し、その粉体の浴中への侵入深さが浴深さ
の８０％以上となる条件にて吹込み、酸素上吹きによる
吹錬操作の期間中又はそれに続く吹錬終了後の排出期間
まで、不活性ガス、窒素ガス、酸素ガス、−酸化炭素ガ
ス、二酸化炭素ガスのうちの１種又は２種以上を、浴の
均一混合時間が８０〜１００秒となる条件にて浴面下に
吹き込むことにより、塩基度が５以上のスラグを生成さ
せて極低焼鋼を溶製することを特徴とする鋼の精錬方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10344982A JPS58221213A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10344982A JPS58221213A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58221213A true JPS58221213A (ja) | 1983-12-22 |
Family
ID=14354331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10344982A Pending JPS58221213A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58221213A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100544432B1 (ko) * | 2001-05-10 | 2006-01-24 | 주식회사 포스코 | 극저린 저질소 강의 제조방법 |
-
1982
- 1982-06-15 JP JP10344982A patent/JPS58221213A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100544432B1 (ko) * | 2001-05-10 | 2006-01-24 | 주식회사 포스코 | 극저린 저질소 강의 제조방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3706549A (en) | Method for refining pig-iron into steel | |
| SU727153A3 (ru) | Способ конвертерного передела высокофосфористого чугуна в сталь | |
| US4541617A (en) | Lance structure for oxygen-blowing process in top-blown converters | |
| US4426224A (en) | Lance for powder top-blow refining and process for decarburizing and refining steel by using the lance | |
| JPS58207314A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| US4290802A (en) | Steel making process | |
| EP0012537B1 (en) | A water-cooled lance and the use thereof in the top blowing of metal melts | |
| JP2007051349A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法及び脱燐処理用上吹きランス | |
| JPH1180825A (ja) | 転炉精錬用上吹きランスおよびそれによる転炉精錬方法 | |
| JP6658678B2 (ja) | 精錬用上吹きランス及び溶銑の精錬方法 | |
| JPS58221213A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| US3661560A (en) | Manganese control in basic steelmaking process | |
| US3259484A (en) | Method and apparatus for producing steel from pig iron | |
| JPS58130208A (ja) | 溶銑予備処理法 | |
| JPS58207313A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| JP2005089839A (ja) | 溶鋼の溶製方法 | |
| JP4686880B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP4385855B2 (ja) | 転炉吹錬方法及び転炉吹錬用上吹きランス | |
| JPS58213816A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| JPS58213817A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| JPS6056009A (ja) | 製鋼法 | |
| US3615356A (en) | Basic steelmaking process | |
| JP2019090078A (ja) | 吹き込み用浸漬ランス及び溶融鉄の精錬方法 | |
| RU2180006C2 (ru) | Способ передела чугуна в конвертере | |
| JP2001131629A (ja) | 溶銑脱燐用上吹きランス及び溶銑脱燐方法 |