JPS58188104A - 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 - Google Patents
希土類コバルト系永久磁石の製造方法Info
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- JPS58188104A JPS58188104A JP57071949A JP7194982A JPS58188104A JP S58188104 A JPS58188104 A JP S58188104A JP 57071949 A JP57071949 A JP 57071949A JP 7194982 A JP7194982 A JP 7194982A JP S58188104 A JPS58188104 A JP S58188104A
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- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
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- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、Ｒ，Ｍ、系（Ｒは希土類元素９Ｍは遷移金
属元素）永久磁石の製造方法の改良に係り、製造工程に
おける合金溶解９ｗｊ造後に、新たに溶体化処理工程を
導入し、その後粉砕９圧縮成型焼結を行ない、さらに焼
結後溶体化処理を行なうことにより、永久磁石特性の同
上、安定化を計った希土類コバルト系永久磁石の製造方
法に関する。
属元素）永久磁石の製造方法の改良に係り、製造工程に
おける合金溶解９ｗｊ造後に、新たに溶体化処理工程を
導入し、その後粉砕９圧縮成型焼結を行ない、さらに焼
結後溶体化処理を行なうことにより、永久磁石特性の同
上、安定化を計った希土類コバルト系永久磁石の製造方
法に関する。
Ｒ２Ｍ、ｆ系永久磁石合金は、極めて高い鍼磁力と最大
工ネルキー積を有するすぐれた永久磁石として電子工嫡
界を中心に幅広く用いられている。しかしながら、本系
永久磁石合金のもつ磁石特性を最大限に発Ｄｓさせるた
めには、製造方法が最も電鍵であり、各工程において厳
格に管理して磁石を１１１！Ｌなければならない。
工ネルキー積を有するすぐれた永久磁石として電子工嫡
界を中心に幅広く用いられている。しかしながら、本系
永久磁石合金のもつ磁石特性を最大限に発Ｄｓさせるた
めには、製造方法が最も電鍵であり、各工程において厳
格に管理して磁石を１１１！Ｌなければならない。
そこで、かかる製造方法を改良しＲ，ｂｉｔ、系永久磁
石合金の磁石特性の同上、安定化を計る方法としで、本
願発明者は先に、特願昭５７−８０３５号明楢−に合金
溶解、鋳造後にインゴット溶体化処理が有効であること
、また特願昭５７−２１８１９号明細口に焼結工程にお
ける特殊焼結処理かつ焼結後溶体化処理が有効であるこ
とを提案した。
石合金の磁石特性の同上、安定化を計る方法としで、本
願発明者は先に、特願昭５７−８０３５号明楢−に合金
溶解、鋳造後にインゴット溶体化処理が有効であること
、また特願昭５７−２１８１９号明細口に焼結工程にお
ける特殊焼結処理かつ焼結後溶体化処理が有効であるこ
とを提案した。
しかし、王妃の提案にかかる製造方法においても以Ｆの
如睡問題を有していた。
如睡問題を有していた。
すなわち、前者のインゴット溶体化処理のみを施こす方
法では、広解インゴット関で得られる磁石特性にバラツ
キが大きい煩崗にあり、大型インゴットの溶体化処理に
際して同処塙に長時間を要し、溶体化処理後の急速冷却
において極めて速い冷却が必要であり、高温安定相であ
るＴｂＣｕｙ結晶構造相を室温まで維持するのが難しく
、得られる１１ｆｉ石特性にバラツキを生じる問題があ
った。
法では、広解インゴット関で得られる磁石特性にバラツ
キが大きい煩崗にあり、大型インゴットの溶体化処理に
際して同処塙に長時間を要し、溶体化処理後の急速冷却
において極めて速い冷却が必要であり、高温安定相であ
るＴｂＣｕｙ結晶構造相を室温まで維持するのが難しく
、得られる１１ｆｉ石特性にバラツキを生じる問題があ
った。
また、後者の焼結後の溶体化処理を施す方法では、Ｒ１
Ｍ１１系合金はインゴットの溶解、鋳造時の冷却条ｆ’
Ｆ６るいはＭ成で若干式なるが、 Ｒ，Ｍ、ｆ系合金磁
石特性に好ましくないいくつかの金属相を含んでおり、
すなわち、複数の包晶反応で凝固反応が起るＴｈ’ｉ
ｚΩｌ？結晶＊ａ相＊ＦｅＣｏリップな初晶＋ Ｃａ
Ｃｕ５結晶構造相等を含み磁石特性を劣化させており、
これらの金属相は各々機械的強度、磁気的性質が異なる
ために、本系磁石合金の製造工程の粉砕、ａ界中配同等
において、磁石特性のバラツキ、劣化の原因となり、焼
結後の溶体化処理を施しても磁石特性が十二分に回復で
きない煩回にあった。′また、焼結後溶体化処理後の冷
却速度についても、極めて速い冷却速度を要し、工業的
ｉｂｔ産の適用に困岐がおり、大型型状磁石については
急速冷却が不可能な問題があった。
Ｍ１１系合金はインゴットの溶解、鋳造時の冷却条ｆ’
Ｆ６るいはＭ成で若干式なるが、 Ｒ，Ｍ、ｆ系合金磁
石特性に好ましくないいくつかの金属相を含んでおり、
すなわち、複数の包晶反応で凝固反応が起るＴｈ’ｉ
ｚΩｌ？結晶＊ａ相＊ＦｅＣｏリップな初晶＋ Ｃａ
Ｃｕ５結晶構造相等を含み磁石特性を劣化させており、
これらの金属相は各々機械的強度、磁気的性質が異なる
ために、本系磁石合金の製造工程の粉砕、ａ界中配同等
において、磁石特性のバラツキ、劣化の原因となり、焼
結後の溶体化処理を施しても磁石特性が十二分に回復で
きない煩回にあった。′また、焼結後溶体化処理後の冷
却速度についても、極めて速い冷却速度を要し、工業的
ｉｂｔ産の適用に困岐がおり、大型型状磁石については
急速冷却が不可能な問題があった。
この発明は、かかる１２Ｍ、７糸磁相合金の磁石特性の
同上・安定化を計るための改良を種々検討したもので、
Ｒ２Ｍａｙ系永久磁石の製造方法において、合＆溶解・
沁ａ鏝に、まずインゴットの溶体化処理を行ない、さら
に焼結工程の際に焼結後溶体化処理を併用することによ
り、王妃した先願発明よりもさらにａ石特性の同上、安
定化をＪ［ｉＥしたことを特徴とｒる。
同上・安定化を計るための改良を種々検討したもので、
Ｒ２Ｍａｙ系永久磁石の製造方法において、合＆溶解・
沁ａ鏝に、まずインゴットの溶体化処理を行ない、さら
に焼結工程の際に焼結後溶体化処理を併用することによ
り、王妃した先願発明よりもさらにａ石特性の同上、安
定化をＪ［ｉＥしたことを特徴とｒる。
すなわち、この発明は、希土類元素Ｒと遷移金属元素Ｍ
からなるＲ□Ｍ１．系永久磁石合金（ただし、ＲはＹ＋
Ｌａ＋ Ｃｅ＋ Ｐｒ＋ Ｎｂ＋ Ｓｍ オよびミツ
、ユイタルの１種又は２種以−ヒの組合せ、ＭはＣ１ｌ
とｃｏｌＦｅ４Ｌ＜は町のうち１種ま九は２種以上の繊
合せおよび上１１己Ｍの一部をＭｔｔ１丁ｓｍ ）ｉｂ
ｔ Ｚｒ＋ Ｔａｒ Ｈｔの各元素のうち１種以上の元
素と置換しえ組合せ）を、溶解して鋳造し、１１００〜
１！５Ｇ’０．１〜ｌＯ時間のインゴット溶体化処理を
施し、金属組織的にＲＩ Ｍｌｙｌ単相となし、これを
粉砕後に圧縮成層して成型体となし、次いで成型体を５
０〜３５０Ｔｏｒｒの減圧アルゴンガス雰囲気において
１１００〜１２５０℃の温度範囲で焼結し、さらに１１
００〜ｌ意ＯＯ℃の温度ｍ囲で焼結後溶体化処理後に１
００℃／鵬ｉｍ以上の急速冷却を施し、時効処埴を行な
うことを特徴とする希土類コバルト系永久磁石の製造方
法である。
からなるＲ□Ｍ１．系永久磁石合金（ただし、ＲはＹ＋
Ｌａ＋ Ｃｅ＋ Ｐｒ＋ Ｎｂ＋ Ｓｍ オよびミツ
、ユイタルの１種又は２種以−ヒの組合せ、ＭはＣ１ｌ
とｃｏｌＦｅ４Ｌ＜は町のうち１種ま九は２種以上の繊
合せおよび上１１己Ｍの一部をＭｔｔ１丁ｓｍ ）ｉｂ
ｔ Ｚｒ＋ Ｔａｒ Ｈｔの各元素のうち１種以上の元
素と置換しえ組合せ）を、溶解して鋳造し、１１００〜
１！５Ｇ’０．１〜ｌＯ時間のインゴット溶体化処理を
施し、金属組織的にＲＩ Ｍｌｙｌ単相となし、これを
粉砕後に圧縮成層して成型体となし、次いで成型体を５
０〜３５０Ｔｏｒｒの減圧アルゴンガス雰囲気において
１１００〜１２５０℃の温度範囲で焼結し、さらに１１
００〜ｌ意ＯＯ℃の温度ｍ囲で焼結後溶体化処理後に１
００℃／鵬ｉｍ以上の急速冷却を施し、時効処埴を行な
うことを特徴とする希土類コバルト系永久磁石の製造方
法である。
この発明の製造方法の特徴の１つであるところの溶解・
鋳造後のインゴット溶体化処理とは、溶解・鋳造後のイ
ンゴットを非鹸化性雰囲気中において１１００〜１２５
０℃の温度域で１−１０時閾保持し、その後液体窒素、
水等の冷媒を用いて急速冷却するものである。
鋳造後のインゴット溶体化処理とは、溶解・鋳造後のイ
ンゴットを非鹸化性雰囲気中において１１００〜１２５
０℃の温度域で１−１０時閾保持し、その後液体窒素、
水等の冷媒を用いて急速冷却するものである。
ここでインゴット溶体住処Ｉ！温度は合金組成によって
若干式なるものの１１００〜１２５０℃に限定した。そ
の理由シよ、ｌ １００ ｃ未満では本Ｒ，Ｍ、、系磁
石合台の榎れた磁石特性を発揮するために不可欠である
ところの高温安定相である’ｒｂｃｕ、結晶構造相が完
全に得られず、また組成の均質化が十分進行せず、それ
故得られる磁石特性は低く、１２５０°Ｃを越える溶体
化処理温度においては合金が溶融してｇ液相を生じるた
め、合金Ｍ成の変動が大きく高い両ね特性は侮られない
ためでめる。 ＴｂＣｕ７結晶構造相４Ｌ相となして
組成の均質化を十分促進させることにより優れた磁石特
性を安定して得るためには、溶体化処理／１！良は１１
５０〜１２１０℃が最も望ましい。
若干式なるものの１１００〜１２５０℃に限定した。そ
の理由シよ、ｌ １００ ｃ未満では本Ｒ，Ｍ、、系磁
石合台の榎れた磁石特性を発揮するために不可欠である
ところの高温安定相である’ｒｂｃｕ、結晶構造相が完
全に得られず、また組成の均質化が十分進行せず、それ
故得られる磁石特性は低く、１２５０°Ｃを越える溶体
化処理温度においては合金が溶融してｇ液相を生じるた
め、合金Ｍ成の変動が大きく高い両ね特性は侮られない
ためでめる。 ＴｂＣｕ７結晶構造相４Ｌ相となして
組成の均質化を十分促進させることにより優れた磁石特
性を安定して得るためには、溶体化処理／１！良は１１
５０〜１２１０℃が最も望ましい。
次にインゴット溶体化処理時間は、合金組成ならびにイ
ンゴノ］・重置・インゴット冷却条件で着十異なるもの
の１〜１０時間とした。一般に大型イノゴツトに於ては
、合金溶解・鋳造時に磁石特性を劣化させる替因となる
Ｔｈｚｚｏ＋を結晶構造相やＦｅ −ＣＯｒｉｃｈな初
晶を形成しやすい為、溶体化処理時間は長く行なう必要
がある。インゴット溶体化処理時間１時間未満ではＴｂ
ｃｕ、ア結１１相拳相が十分得られず、すぐれた磁石特
性は望めない。また、インゴット溶体化処理時間が１０
時間を超えると、工業的に長時間を要するためメリット
が少なくＲの蒸発・酸化が除々に進行するため処理時間
とともに得られる磁石特性は減少する。
ンゴノ］・重置・インゴット冷却条件で着十異なるもの
の１〜１０時間とした。一般に大型イノゴツトに於ては
、合金溶解・鋳造時に磁石特性を劣化させる替因となる
Ｔｈｚｚｏ＋を結晶構造相やＦｅ −ＣＯｒｉｃｈな初
晶を形成しやすい為、溶体化処理時間は長く行なう必要
がある。インゴット溶体化処理時間１時間未満ではＴｂ
ｃｕ、ア結１１相拳相が十分得られず、すぐれた磁石特
性は望めない。また、インゴット溶体化処理時間が１０
時間を超えると、工業的に長時間を要するためメリット
が少なくＲの蒸発・酸化が除々に進行するため処理時間
とともに得られる磁石特性は減少する。
従って１〜１０時間の処理時間とした。インゴット組成
の均質化を計り、Ｔｌ）Ｃｕ、結晶構造相単相を十分得
て、かつｋの蒸発・酸化を極力防ぐためには、工業的な
インゴット溶体化処理時間としては２〜８時間が望まし
い。
の均質化を計り、Ｔｌ）Ｃｕ、結晶構造相単相を十分得
て、かつｋの蒸発・酸化を極力防ぐためには、工業的な
インゴット溶体化処理時間としては２〜８時間が望まし
い。
なお、この発明においてはインゴット溶体化処理に加え
て焼結後溶体化処珈を施すため、前記した特願昭５７−
８０３５号のインゴット溶停処場時間１〜２０時間に比
してインゴット溶体化処理時間の短縮が計られたことも
改良点の１つである。
て焼結後溶体化処珈を施すため、前記した特願昭５７−
８０３５号のインゴット溶停処場時間１〜２０時間に比
してインゴット溶体化処理時間の短縮が計られたことも
改良点の１つである。
次に、この発明の製造方法のもう１つの優れた特徴であ
る減圧ｒルゴン雰囲気における焼結ならびに焼結後芯体
化処理について説明する。焼結は、焼結僅の密度を理論
密度近くまで高めることにより磁ね特性を向上させるた
めに、５０〜３５０Ｔｏｒｒの減圧したアルゴン雰囲気
中で１１００〜１２５０℃の温度範囲で行なう。
る減圧ｒルゴン雰囲気における焼結ならびに焼結後芯体
化処理について説明する。焼結は、焼結僅の密度を理論
密度近くまで高めることにより磁ね特性を向上させるた
めに、５０〜３５０Ｔｏｒｒの減圧したアルゴン雰囲気
中で１１００〜１２５０℃の温度範囲で行なう。
ここで、アルゴンガス雰囲気圧力の限〆坤出は、５０Ｔ
ｏｒｒよりも圧力が低くなると、希土類コバルト系磁石
合金の成分、とくに希土類成分の蒸気圧は８００−Ｃ以
上で２０〜３０Ｔｏｒｒと金属元素中でもη・なり＾い
ため、希土類金属が優先的に雰囲気中へ蒸発し、最終焼
結体は所定ｌ＆１１成から異なった組成となり、磁気特
性の着しい劣化を生ずる。また、３５０Ｔｏｒｒよりも
圧力が高い場合には十分な密度の同上が眩められす、最
終的には優れた磁石特性が得られないため、５０〜３５
０ Ｔｏｒｒとする。
ｏｒｒよりも圧力が低くなると、希土類コバルト系磁石
合金の成分、とくに希土類成分の蒸気圧は８００−Ｃ以
上で２０〜３０Ｔｏｒｒと金属元素中でもη・なり＾い
ため、希土類金属が優先的に雰囲気中へ蒸発し、最終焼
結体は所定ｌ＆１１成から異なった組成となり、磁気特
性の着しい劣化を生ずる。また、３５０Ｔｏｒｒよりも
圧力が高い場合には十分な密度の同上が眩められす、最
終的には優れた磁石特性が得られないため、５０〜３５
０ Ｔｏｒｒとする。
また、焼結温度範囲を限定した理由は、希土類コバルト
系磁石合金に於て、その構成成分やそのｌ１１成り５を
分の各成分割合などに依ってその最通な焼結ｆＭ度帖囲
は異なるが、１１００°Ｃ未満の焼結湿度では十分な焼
結密度が優られず、また１２５０″Ｃを越える焼結温度
では合金が溶−してしまい良好な特性を有する焼結磁石
体とならない。
系磁石合金に於て、その構成成分やそのｌ１１成り５を
分の各成分割合などに依ってその最通な焼結ｆＭ度帖囲
は異なるが、１１００°Ｃ未満の焼結湿度では十分な焼
結密度が優られず、また１２５０″Ｃを越える焼結温度
では合金が溶−してしまい良好な特性を有する焼結磁石
体とならない。
十分な焼結密度を得て、かつ過剰の融液相を形成させず
に潰れた磁石特性を得るためには、焼結温度としては１
１６０〜１２３０℃が最もｉｇましい。
に潰れた磁石特性を得るためには、焼結温度としては１
１６０〜１２３０℃が最もｉｇましい。
焼結後の溶体化処理け、焼結温度より着干低い１１００
〜１２００°Ｃの温度範囲で減圧弗るいは常圧のアルゴ
ン雰囲気中で行ない焼結時に発生した融液相と焼結した
結晶相とを十分反応させ、鯉成的に均質化し、 ＴｂＣ
町結晶構造相の単相となす。
〜１２００°Ｃの温度範囲で減圧弗るいは常圧のアルゴ
ン雰囲気中で行ない焼結時に発生した融液相と焼結した
結晶相とを十分反応させ、鯉成的に均質化し、 ＴｂＣ
町結晶構造相の単相となす。
この溶体化処理は、焼結ｍ１ｓｓまで冷却して、再び昇
温し溶体化処理する場合と、焼結ＩＩＷ１溢まで冷却す
ることなく、ひき続いて溶体化電場温度まで降温して溶
体化処理しても、得られる磁石特性は同等である。組成
的に均質化し、ＴｂＣｕ７結晶構造単相となすことによ
り、優れた磁石特性を発揮させるためには焼結後芯体化
％埋温度は１１５０〜１１９０°Ｃが最も望ましい。
温し溶体化処理する場合と、焼結ＩＩＷ１溢まで冷却す
ることなく、ひき続いて溶体化電場温度まで降温して溶
体化処理しても、得られる磁石特性は同等である。組成
的に均質化し、ＴｂＣｕ７結晶構造単相となすことによ
り、優れた磁石特性を発揮させるためには焼結後芯体化
％埋温度は１１５０〜１１９０°Ｃが最も望ましい。
焼結後溶体化処りｎ！了後は高温安定相でおるところの
ＴｂＣｕ７結晶構造相単相を室温まで維持するために急
速冷却することが優れた磁石特性を得るために必要であ
る。先願発明特願昭５７−２１３１９号に於て、焼結後
芯体化処理のみを施すと色の冷却速度は２００”Ｃ／ｍ
ｉｎ以上を要していたが、インゴットＩ！ｇ体化処場な
らびに焼結後芯体化処理をともに施すところの本発明に
おいては、冷却速度は１００°Ｃ／ｍｉｎ以上であれば
、安定して優れた磁石特性が得られる。
ＴｂＣｕ７結晶構造相単相を室温まで維持するために急
速冷却することが優れた磁石特性を得るために必要であ
る。先願発明特願昭５７−２１３１９号に於て、焼結後
芯体化処理のみを施すと色の冷却速度は２００”Ｃ／ｍ
ｉｎ以上を要していたが、インゴットＩ！ｇ体化処場な
らびに焼結後芯体化処理をともに施すところの本発明に
おいては、冷却速度は１００°Ｃ／ｍｉｎ以上であれば
、安定して優れた磁石特性が得られる。
次いで、溶体化処理後は時効処理を施すことにより希土
類コバルト系永久磁石を得る。
類コバルト系永久磁石を得る。
またこの発明の製造方法の中で特に焼結工程において、
以上に示す特別な昇温過程をとれば、場らに磁石特性の
同Ｅに効果がある。
以上に示す特別な昇温過程をとれば、場らに磁石特性の
同Ｅに効果がある。
室温から８００”Ｃ以上までの昇温過程は、脱ガス処理
と同時に酸化防止のためにｌＸｌｏＴｏｒｒ以上の真空
雰囲気中、４〜２０−に／ｍｉｎの速度でゆっくりと昇
温を行なう。昇温速度の限定理由は、４’に／ｍｉｎ木
満り昇温Ｓ度では、８００“Ｃまでの昇温に３時間以−
ヒを要し、真空雰囲気中といえどもその間に成型体は酸
化し、しかも工業的には余りにも時間を要するためであ
り、また、２Ｑ’に／ｍｌｎを越える昇温Ａ Ｉｆ Ｏ
）場合には、昇温が速すぎて１述した成型体中の吸着・
吸蔵ガスを十分除去し得なくて、ひき続いて行なう減圧
ｆルゴン雰囲気中焼結による特性向上の効果を生じない
。とくに、上記昇温過程において、成型体中の吸着・吸
蔵ガスの約９０チの多量ガスは２００〜６００℃の温度
範囲で放出されるため、この温度範囲での昇温速度は４
〜ｂ 高“真空雰囲気にして酸化を防止しながら脱ガス処理を
有効に行なうことが好オしい。
と同時に酸化防止のためにｌＸｌｏＴｏｒｒ以上の真空
雰囲気中、４〜２０−に／ｍｉｎの速度でゆっくりと昇
温を行なう。昇温速度の限定理由は、４’に／ｍｉｎ木
満り昇温Ｓ度では、８００“Ｃまでの昇温に３時間以−
ヒを要し、真空雰囲気中といえどもその間に成型体は酸
化し、しかも工業的には余りにも時間を要するためであ
り、また、２Ｑ’に／ｍｌｎを越える昇温Ａ Ｉｆ Ｏ
）場合には、昇温が速すぎて１述した成型体中の吸着・
吸蔵ガスを十分除去し得なくて、ひき続いて行なう減圧
ｆルゴン雰囲気中焼結による特性向上の効果を生じない
。とくに、上記昇温過程において、成型体中の吸着・吸
蔵ガスの約９０チの多量ガスは２００〜６００℃の温度
範囲で放出されるため、この温度範囲での昇温速度は４
〜ｂ 高“真空雰囲気にして酸化を防止しながら脱ガス処理を
有効に行なうことが好オしい。
以下、本発明を実施例により説明する。
実施例１
純度９９９％以上のＳｍ２６．０ｗｔ％、純度９９．８
−のＣｏ ４７．３”ｓｌ Ｆｅ １２．８ ｗｅｌｌ
、 Ｎｌ ５．３ ｗｌｌ、およびＣｕ ８．５ ｗｌ
ｌからなる合金を、アルゴン雰囲気中で高ｍ波溶解・鋳
造した後、アルゴン雰囲気中で１１８０℃、４時間イン
ゴット溶体化処場を施し、溶体化処理後は液体１１嵩に
て急速冷却した。
−のＣｏ ４７．３”ｓｌ Ｆｅ １２．８ ｗｅｌｌ
、 Ｎｌ ５．３ ｗｌｌ、およびＣｕ ８．５ ｗｌ
ｌからなる合金を、アルゴン雰囲気中で高ｍ波溶解・鋳
造した後、アルゴン雰囲気中で１１８０℃、４時間イン
ゴット溶体化処場を施し、溶体化処理後は液体１１嵩に
て急速冷却した。
次いで、溶体化処理を施したインゴットを鉄乳鉢で粗粉
砕した後、有機溶剤中でポール・ミルにより平均粒度２
〜１０Ｉｌ＃ｌの微粉末とした。得られた微粉末を１５
ＫＯｅの磁界中でプレスし、圧縮成型体と成した。
砕した後、有機溶剤中でポール・ミルにより平均粒度２
〜１０Ｉｌ＃ｌの微粉末とした。得られた微粉末を１５
ＫＯｅの磁界中でプレスし、圧縮成型体と成した。
この圧縮成型体を２００Ｔｏｒｒのアルゴン雰囲気中で
１２１０″Ｃ，２時間焼結し、ひき続いて１１９０“Ｃ
。
１２１０″Ｃ，２時間焼結し、ひき続いて１１９０“Ｃ
。
２時間の焼結後溶体化処理を施した後、１ｓｏ”ｃ／ｍ
ｉｎの冷却速度で１＆連冷却した。さらに８００″Ｃ，
４時間の時効処理を施し、この発明による永久磁石を得
た。
ｉｎの冷却速度で１＆連冷却した。さらに８００″Ｃ，
４時間の時効処理を施し、この発明による永久磁石を得
た。
また比較例（１）として、１１８０°Ｃ，４時間のイン
ゴット溶体化処理を施すことなく、と紀実施例１と同様
の製白方法により永久磁石を得た。
ゴット溶体化処理を施すことなく、と紀実施例１と同様
の製白方法により永久磁石を得た。
また比＃１２例（２）とし、で、１１９０°Ｃ，２時間
の焼結後溶体化処理を施すことなく、上記実施例１と１
司様の製造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られ
たｍ石特性の結果をまとめて表１に示す。
の焼結後溶体化処理を施すことなく、上記実施例１と１
司様の製造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られ
たｍ石特性の結果をまとめて表１に示す。
表 １
＊施例２
純度９９．９％以上（Ｄ Ｓｍ ２４． Ｏｗｌｌ ｔ
Ｙ １．８−”＊ −純ｆｆ９９．８％以上のＣｏ
４３．（３ｗ１％ ｌ Ｆｅ １６．２ｆｔ９１゜Ｎｌ
５，３ｗｔ％＋ Ｃｕ ７．６ ｗｌｌ Ｔ ｚｒ
ｏ、ｓ ｗｌｌからなる合金を、アルゴン雰囲気中で
高周波溶解・鋳造して得られたインゴットに、１１７０
”Ｃ，５時間の溶体化処理を施し、処ｌＩ！１液停窒素
中に急速冷却した。
Ｙ １．８−”＊ −純ｆｆ９９．８％以上のＣｏ
４３．（３ｗ１％ ｌ Ｆｅ １６．２ｆｔ９１゜Ｎｌ
５，３ｗｔ％＋ Ｃｕ ７．６ ｗｌｌ Ｔ ｚｒ
ｏ、ｓ ｗｌｌからなる合金を、アルゴン雰囲気中で
高周波溶解・鋳造して得られたインゴットに、１１７０
”Ｃ，５時間の溶体化処理を施し、処ｌＩ！１液停窒素
中に急速冷却した。
この合金を鉄乳鉢で粗粉砕後ジェット・ミルにより２〜
ｌＯμｍの微粉末とした。
ｌＯμｍの微粉末とした。
コノ微粉末を１５ ＫＯｃの磁界中でプレスし、圧縮成
型体と成した。この圧縮成層体を５ Ｘ １０−’Ｔｏ
ｒｒの真空雰囲気中において、室温から８ｏｏ″Ｃｔで
１０°Ｃ／ｍｉｎの速度で昇温した後、２００Ｔｏｒｒ
の減圧アルゴン雰囲気中に於て、１２００”０．２時間
焼結し、ひき続いて１１８５℃、３時間の焼結後溶体化
処理を施した後、１６０″Ｃ／ｍ ｉ ｎの冷却速度で
急速冷却した。
型体と成した。この圧縮成層体を５ Ｘ １０−’Ｔｏ
ｒｒの真空雰囲気中において、室温から８ｏｏ″Ｃｔで
１０°Ｃ／ｍｉｎの速度で昇温した後、２００Ｔｏｒｒ
の減圧アルゴン雰囲気中に於て、１２００”０．２時間
焼結し、ひき続いて１１８５℃、３時間の焼結後溶体化
処理を施した後、１６０″Ｃ／ｍ ｉ ｎの冷却速度で
急速冷却した。
さらに、８００”ＣＸ２時間、７００″ＣＸ４時間。
６００°Ｃ×８時間、ｓｏｏ″ＣＸ１６時間の多段時効
処理を施し、この発明による永久磁石を得た。
処理を施し、この発明による永久磁石を得た。
また比４！２ ＄１ （１）として−１１１７０−Ｃ，
５時間（７１１） インゴット溶体化処理を施すことな
く上記実施−］２と同様の＃！造方法により永久磁石を
得た。
５時間（７１１） インゴット溶体化処理を施すことな
く上記実施−］２と同様の＃！造方法により永久磁石を
得た。
また比ｉｉ２例（２）として１１８５”ｃ、３時間の暁
ｍ後溶体化処理を施すことなく上記実施例２と同様の製
造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られた磁石特
性の結果をまとめて表２に示す。
ｍ後溶体化処理を施すことなく上記実施例２と同様の製
造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られた磁石特
性の結果をまとめて表２に示す。
表 ２
寮ｍ％１３
純度９９９％以ＦのＳｍ２５．３Ｗ１％、Ｙ １．０ｗ
ｔ％。
ｔ％。
純度９９８％以トのＣｏ ４３．８ ｗｌｌ、 Ｆｅ
１６．１ｗｔ％。
１６．１ｗｔ％。
Ｎｉ ４ ８ ｗｌｌ ＋ Ｃｕ ７．７
ｗｌｌ ＋ Ｍｎ Ｏ，３ｗｔ％ 、 Ｚｒ
１．０ｗｔ％からなる合金を、アルゴン雰囲気中で
高周波溶解・鋳造して得られたインゴットに、１１９５
°Ｃ９３時間の溶体化処理を施し、処珈後液体窒素中に
急速冷却した。この合金を鉄乳鉢で粗粉砕後、ジェット
・ミルにより２〜１０μｍの微粉末とした。
ｗｌｌ ＋ Ｍｎ Ｏ，３ｗｔ％ 、 Ｚｒ
１．０ｗｔ％からなる合金を、アルゴン雰囲気中で
高周波溶解・鋳造して得られたインゴットに、１１９５
°Ｃ９３時間の溶体化処理を施し、処珈後液体窒素中に
急速冷却した。この合金を鉄乳鉢で粗粉砕後、ジェット
・ミルにより２〜１０μｍの微粉末とした。
この微粉末を１５ ＫＯｅの磁界中でプレスし、圧縮成
型体と成した。この圧ａｉＩ成型体を５ＸｌＯＴｏｒｒ
の真空雰囲気中において、室温から８００°ＣまでｌＯ
°Ｃ／ｍｉｎの速度で昇温した後、１８０Ｔｏｒｒの減
圧アルゴン雰囲気中に於て、１２０５℃、２時間焼結し
、ひき続いて、１１９０“Ｃ，３時間の焼結機溶体化処
理を施した後、１５０°Ｃ／ｍｉｎの冷却速度で＃！Ｌ
途冷却した。さらに８００°ＣＸ４時間、７００°ＣＸ
８時間、６００℃×１６時間、５００℃×３２時間の多
段時効処理を施し、この発明による永久磁石を得た。
型体と成した。この圧ａｉＩ成型体を５ＸｌＯＴｏｒｒ
の真空雰囲気中において、室温から８００°ＣまでｌＯ
°Ｃ／ｍｉｎの速度で昇温した後、１８０Ｔｏｒｒの減
圧アルゴン雰囲気中に於て、１２０５℃、２時間焼結し
、ひき続いて、１１９０“Ｃ，３時間の焼結機溶体化処
理を施した後、１５０°Ｃ／ｍｉｎの冷却速度で＃！Ｌ
途冷却した。さらに８００°ＣＸ４時間、７００°ＣＸ
８時間、６００℃×１６時間、５００℃×３２時間の多
段時効処理を施し、この発明による永久磁石を得た。
また比較例（１）として、１１９５℃、３時間のインゴ
ット溶体化処理を施すことなく、上記実施例３と同様の
製造方法により永久磁石を得た。
ット溶体化処理を施すことなく、上記実施例３と同様の
製造方法により永久磁石を得た。
また比較例（２）として、１１９０°Ｃ，３時間の焼結
機溶体化処理を施すことなく、上記実施例（３）と同様
の製造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られた磁
石特性の結果をまとめて表３に示す。
機溶体化処理を施すことなく、上記実施例（３）と同様
の製造方法により永久磁石を得た。それぞれ得られた磁
石特性の結果をまとめて表３に示す。
表 ３
以上の実施例に示す如く、この発明の特徴たる溶解・＃
造機のインゴット溶体化処理ならびに焼結後の溶体化処
理を併用するところの希土類コバルト系永久磁石の製造
方法は、密度ならびに磁石特性の同上にきわめて有効で
あることが明らかである。
造機のインゴット溶体化処理ならびに焼結後の溶体化処
理を併用するところの希土類コバルト系永久磁石の製造
方法は、密度ならびに磁石特性の同上にきわめて有効で
あることが明らかである。
出−人 住友特殊金属株式会社
代理人 押 １） 良 λ′−で−−，
，１
，１
Claims (1)
- ｌ 希土類元素Ｒと遷−会員元素ＭからなるＲ、Ｍ、７
系永久磁石合ｆｋ（ただし、Ｒｉｊ Ｙ ＋ ＬＨ＋Ｃ
ｅ＋ Ｐｒ＋ Ｎｂ＋ Ｓｍおよびミツシュメタルの１
種又は２種以上の組合せ、ＭはＣｕとＣｏ Ｉ Ｆｅ
４Ｌ＜はＮｉのうち１種又は２種以上の組合せおよび上
記Ｍの一部をＭｎ ｒ Ｔ１ ＋ Ｎｂ ｅ Ｚｒ ｔ
Ｔａ ｅ Ｈｆの各元素のうち１種以上の元素と置換
し九綴合せ）を、溶解して鋳造し、１１００〜１２５０
℃、１−１０時間のインゴット溶体化処理を施し、金属
組織的に１２Ｍ、を相単相となし、これを粉砕後に圧縮
成型して成型体となし、次いで成型体を５０〜３５０Ｔ
ｏｒｒの減圧アルゴンガス雰囲気において１１００〜１
２５０℃の温度範囲で焼結し、さらに１１００〜ｌ鵞０
０°Ｃの温度範囲で焼結機溶体化処理後に１００°Ｃ／
ｍ ｉ ＊以上の急速冷却を施し、時劫処理を行なう
ことを特徴とする希土類コバルト系永久磁石の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57071949A JPS58188104A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57071949A JPS58188104A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58188104A true JPS58188104A (ja) | 1983-11-02 |
| JPH0122970B2 JPH0122970B2 (ja) | 1989-04-28 |
Family
ID=13475240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57071949A Granted JPS58188104A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 希土類コバルト系永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58188104A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002083706A (ja) * | 2000-09-08 | 2002-03-22 | Santoku Corp | 希土類ボンド磁石用磁石粉末の製造方法 |
| JP2002083728A (ja) * | 2000-09-08 | 2002-03-22 | Santoku Corp | 希土類永久磁石の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6490821B2 (ja) | 2015-09-15 | 2019-03-27 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機、および車 |
-
1982
- 1982-04-27 JP JP57071949A patent/JPS58188104A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002083706A (ja) * | 2000-09-08 | 2002-03-22 | Santoku Corp | 希土類ボンド磁石用磁石粉末の製造方法 |
| JP2002083728A (ja) * | 2000-09-08 | 2002-03-22 | Santoku Corp | 希土類永久磁石の製造方法 |
| JP4680357B2 (ja) * | 2000-09-08 | 2011-05-11 | 株式会社三徳 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0122970B2 (ja) | 1989-04-28 |
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