JPH0328503B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0328503B2 JPH0328503B2 JP61302625A JP30262586A JPH0328503B2 JP H0328503 B2 JPH0328503 B2 JP H0328503B2 JP 61302625 A JP61302625 A JP 61302625A JP 30262586 A JP30262586 A JP 30262586A JP H0328503 B2 JPH0328503 B2 JP H0328503B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- hours
- stage aging
- temperature
- bhc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 17
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 15
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 9
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 4
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002549 Fe–Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001257 Nb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/0555—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0557—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together sintered
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、希土類元素とコバルトを主成分とす
るR2Co17系（但しＲはＹを含む希土類元素）永
久磁石材料の製造方法に関し、更に詳しくは、そ
れに銅とニオブを添加した２−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ Ｒ−Co−Fe−Cu系の２−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量％以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁化Brが低下してし
まう。 この問題を解決するため適量のNb（ニオブ）を
複合添加する技術が報告されている（特公昭55−
48093号公報）。それによればCuを５〜12重量％
含有させ、Nbを0.2〜４重量％添加している。 ［発明が解決しようとする問題点］ 上記の技術ではCuの含有量を減少させたとは
言え、まだ５〜12重量％は必要でありBrを向上
させ難い問題があつた。 本発明の目的は、Cuが５重量％以下という低
い組成領域のＲ−Co−Fe−Cu−Nb磁石合金材
料においても、熱処理条件を適切に設定すること
によつて永久磁石の保磁力を実用範囲まで高める
ことができ、結果として高エネルギー積を有する
永久磁石材料の製造方法を提供することにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等はＲ−Co−Fe−Cu−Nb系の希土
類永久磁石合金材料に関しCuの量を極力少なく
しつつ永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高
めうる方法について種々検討した結果、焼結し溶
体化処理を施した材料について２段時効を行い、
第２段時効を第１段時効よりも高い温度で行い所
定の速度で冷却することによつて前記目的を達成
できることを見出し、本発明を完成させるに至つ
たものである。 即ち本発明において素材となる原料とその重量
比率は、22〜28重量％のＲ（但しＲはＹ（イツトリ
ウム）を含む希土類元素の１種もしくは２種以
上）、23重量％以下のFe、0.1〜５重量％のCu、
0.1〜６重量％のNb、残部がCoからなる組成であ
る。 このような組成の合金をまず1180〜1250℃で焼
結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜80℃
低い温度で溶体化処理を行う。次に第１段時効と
して400〜900℃で１時間以上等温処理し、第２段
時効として第１段時効よりも高い温度の700〜
1000℃で等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10
℃の冷却速度で連続的に300〜600℃まで冷却する
ものである。 本発明の特徴は、上記のように第１段時効より
も高い温度で第２段時効を行い、引き続いて徐冷
する点にある。 本発明において合金の組成比率や処理条件等は
全て以下に述べる実施例に示すような実験結果に
基づいている。まずＲ、Co、Feの比率は、この
種の三元系組成物で一般的に使用されているもの
とほぼ同様である。Ｒを22〜28重量％としたのは
22重量％未満では保磁力が低下し、28重量％超え
ると残留磁化が低下するからである。Feの添加
量の上限を23重量％としたのは、iHcが低下する
からである。 Cuの含有量を0.1〜５重量％としたのは、従来
は５重量％以上でないと保磁力がでなかつたが熱
処理条件を適切に設定することによつて保磁力を
実用範囲まで高められるとともにBrを向上する
ことができるためである。さらに0.1〜５重量％
の範囲において熱処理時間を短くする場合はCu
の添加量を多くし、そうでない、つまり冷却速度
を遅くできる場合にはCuの含有量を少なくでき
る等の調整も可能である。Nbの添加量を0.1〜６
重量％としたのは、６重量％を超えると4πI−Ｈ
ループの角形性が悪くなるからである。 焼結温度1180〜1250℃としたのは、一般に焼結
温度が高いほど密度が上がり残留磁化が高くなる
ため1180℃以上としたものであり、1250℃を超え
ると焼結体が溶け残留磁化がかえつて低くなるか
らである。また焼結温度より10〜80℃低い1100〜
1240℃で溶体化処理を行うのは、そのような溶体
化処理によつて角形性が向上するためである。 また第１段目よりも高い温度で第２段目の時効
処理を行い、その温度から連続冷却するのは、そ
れによつてCuが５重量％以下の場合でも高い保
磁力を保たせることができるからである。 ［作用］ このような特殊な熱処理条件を採用することに
よつて、Ｒ−Co−Fe−Cu−Nb系の合金磁石材
料においてCuを５重量％以下に少なくしても、
永久磁石の保磁力を実用性の範囲まで高めること
ができる。 実施例 １ （前工程） 必要とする合金を高周波溶解炉で溶解し、ジヨ
ークラツシヤーによつて粗粉砕した後、ジエトミ
ルにより微粉砕し、この微粉砕粉体を15kOeの磁
場中で形成圧3ton／cm2で圧縮成形した。 （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Cu＝3.6重量％、Fe＝15.6重
量％、Nb＝０〜７重量％、残部をCoとする。 （熱処理） Nbの添加量に応じて1180〜1250℃で５時間の
焼結を行い、1100〜1240℃で５時間の溶体化処理
を行つた。そして第１段時効を700℃で２時間行
い、第２段時効として900℃で３時間保持し、0.5
℃／分の冷却速度で400℃まで冷却した。Nbの添
加量（重量％）に対するbHcの測定結果を第１表
に示す。
るR2Co17系（但しＲはＹを含む希土類元素）永
久磁石材料の製造方法に関し、更に詳しくは、そ
れに銅とニオブを添加した２−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ Ｒ−Co−Fe−Cu系の２−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量％以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁化Brが低下してし
まう。 この問題を解決するため適量のNb（ニオブ）を
複合添加する技術が報告されている（特公昭55−
48093号公報）。それによればCuを５〜12重量％
含有させ、Nbを0.2〜４重量％添加している。 ［発明が解決しようとする問題点］ 上記の技術ではCuの含有量を減少させたとは
言え、まだ５〜12重量％は必要でありBrを向上
させ難い問題があつた。 本発明の目的は、Cuが５重量％以下という低
い組成領域のＲ−Co−Fe−Cu−Nb磁石合金材
料においても、熱処理条件を適切に設定すること
によつて永久磁石の保磁力を実用範囲まで高める
ことができ、結果として高エネルギー積を有する
永久磁石材料の製造方法を提供することにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等はＲ−Co−Fe−Cu−Nb系の希土
類永久磁石合金材料に関しCuの量を極力少なく
しつつ永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高
めうる方法について種々検討した結果、焼結し溶
体化処理を施した材料について２段時効を行い、
第２段時効を第１段時効よりも高い温度で行い所
定の速度で冷却することによつて前記目的を達成
できることを見出し、本発明を完成させるに至つ
たものである。 即ち本発明において素材となる原料とその重量
比率は、22〜28重量％のＲ（但しＲはＹ（イツトリ
ウム）を含む希土類元素の１種もしくは２種以
上）、23重量％以下のFe、0.1〜５重量％のCu、
0.1〜６重量％のNb、残部がCoからなる組成であ
る。 このような組成の合金をまず1180〜1250℃で焼
結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜80℃
低い温度で溶体化処理を行う。次に第１段時効と
して400〜900℃で１時間以上等温処理し、第２段
時効として第１段時効よりも高い温度の700〜
1000℃で等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10
℃の冷却速度で連続的に300〜600℃まで冷却する
ものである。 本発明の特徴は、上記のように第１段時効より
も高い温度で第２段時効を行い、引き続いて徐冷
する点にある。 本発明において合金の組成比率や処理条件等は
全て以下に述べる実施例に示すような実験結果に
基づいている。まずＲ、Co、Feの比率は、この
種の三元系組成物で一般的に使用されているもの
とほぼ同様である。Ｒを22〜28重量％としたのは
22重量％未満では保磁力が低下し、28重量％超え
ると残留磁化が低下するからである。Feの添加
量の上限を23重量％としたのは、iHcが低下する
からである。 Cuの含有量を0.1〜５重量％としたのは、従来
は５重量％以上でないと保磁力がでなかつたが熱
処理条件を適切に設定することによつて保磁力を
実用範囲まで高められるとともにBrを向上する
ことができるためである。さらに0.1〜５重量％
の範囲において熱処理時間を短くする場合はCu
の添加量を多くし、そうでない、つまり冷却速度
を遅くできる場合にはCuの含有量を少なくでき
る等の調整も可能である。Nbの添加量を0.1〜６
重量％としたのは、６重量％を超えると4πI−Ｈ
ループの角形性が悪くなるからである。 焼結温度1180〜1250℃としたのは、一般に焼結
温度が高いほど密度が上がり残留磁化が高くなる
ため1180℃以上としたものであり、1250℃を超え
ると焼結体が溶け残留磁化がかえつて低くなるか
らである。また焼結温度より10〜80℃低い1100〜
1240℃で溶体化処理を行うのは、そのような溶体
化処理によつて角形性が向上するためである。 また第１段目よりも高い温度で第２段目の時効
処理を行い、その温度から連続冷却するのは、そ
れによつてCuが５重量％以下の場合でも高い保
磁力を保たせることができるからである。 ［作用］ このような特殊な熱処理条件を採用することに
よつて、Ｒ−Co−Fe−Cu−Nb系の合金磁石材
料においてCuを５重量％以下に少なくしても、
永久磁石の保磁力を実用性の範囲まで高めること
ができる。 実施例 １ （前工程） 必要とする合金を高周波溶解炉で溶解し、ジヨ
ークラツシヤーによつて粗粉砕した後、ジエトミ
ルにより微粉砕し、この微粉砕粉体を15kOeの磁
場中で形成圧3ton／cm2で圧縮成形した。 （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Cu＝3.6重量％、Fe＝15.6重
量％、Nb＝０〜７重量％、残部をCoとする。 （熱処理） Nbの添加量に応じて1180〜1250℃で５時間の
焼結を行い、1100〜1240℃で５時間の溶体化処理
を行つた。そして第１段時効を700℃で２時間行
い、第２段時効として900℃で３時間保持し、0.5
℃／分の冷却速度で400℃まで冷却した。Nbの添
加量（重量％）に対するbHcの測定結果を第１表
に示す。
【表】
この表から分かるように、Nbが含まれていな
かつたりNbの含有量が多くなつて７重量％にも
なると、bHcが大きく低下し、4πI−Ｈループの
角形性が悪化していまう。 実施例 ２ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Cu＝０〜６重量％、Fe＝
15.6重量％、Nb＝３重量％、残部をCoとする。 （熱処理）……実施例１に同じ Cuの含有量の変化に対するbHc、iHc、Br、
（BH）naxの測定結果を第２表に示す。
かつたりNbの含有量が多くなつて７重量％にも
なると、bHcが大きく低下し、4πI−Ｈループの
角形性が悪化していまう。 実施例 ２ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Cu＝０〜６重量％、Fe＝
15.6重量％、Nb＝３重量％、残部をCoとする。 （熱処理）……実施例１に同じ Cuの含有量の変化に対するbHc、iHc、Br、
（BH）naxの測定結果を第２表に示す。
【表】
この第２表から本発明では高いエネルギー積が
得られることが分かる。 実施例 ３ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Co＝54.7重量％、Fe＝15.6
重量％、Cu＝3.9重量％、Nb＝2.8重量％。 （熱処理） 1170〜1270℃で５時間の焼結を行い、溶体化処
理として焼結温度より20℃低めの温度で５時間保
持し、第１段時効として700℃で２時間保持し、
第２段時効として900℃で３時間保持し、その温
度から0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷却し
た。焼結温度に対するbHc、iHc、Brおよび密度
の測定結果を第３表に示す。
得られることが分かる。 実施例 ３ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成） Sm＝23.0重量％、Co＝54.7重量％、Fe＝15.6
重量％、Cu＝3.9重量％、Nb＝2.8重量％。 （熱処理） 1170〜1270℃で５時間の焼結を行い、溶体化処
理として焼結温度より20℃低めの温度で５時間保
持し、第１段時効として700℃で２時間保持し、
第２段時効として900℃で３時間保持し、その温
度から0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷却し
た。焼結温度に対するbHc、iHc、Brおよび密度
の測定結果を第３表に示す。
【表】
第３表より焼結温度を高くすると密度は高く、
Brが向上するが、1250℃を超えると焼結体の溶
融のため磁気特性全体が低下することが分かる。 実施例 ４ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間焼結し、1010〜1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。第１段時効として700℃
で２時間保持し、第２段時効を900℃で３時間行
つた。そして0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却した。溶体化温度に対するbHcの測定結果を第
４表に示す。
Brが向上するが、1250℃を超えると焼結体の溶
融のため磁気特性全体が低下することが分かる。 実施例 ４ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間焼結し、1010〜1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。第１段時効として700℃
で２時間保持し、第２段時効を900℃で３時間行
つた。そして0.5℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却した。溶体化温度に対するbHcの測定結果を第
４表に示す。
【表】
適切な溶体化温度を加えることによりbHcが良
くなることが分かる。 実施例 ５ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
600〜800℃で２時間保持し、第２段時効を900℃
で３時間行い冷却した。第１段時効の温度に対す
るbHc、iHcの測定結果を第５表に示す。
くなることが分かる。 実施例 ５ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
600〜800℃で２時間保持し、第２段時効を900℃
で３時間行い冷却した。第１段時効の温度に対す
るbHc、iHcの測定結果を第５表に示す。
【表】
適切な第１段時効温度によりbHcが良くなるこ
とが分かる。 実施例 ６ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で0.5〜８時間保持し、第２段時効を900℃
で３時間行い、0.5℃／分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第１段時効の保持時間に対するbHc、
iHcの測定結果を第６表に示す。
とが分かる。 実施例 ６ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で0.5〜８時間保持し、第２段時効を900℃
で３時間行い、0.5℃／分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第１段時効の保持時間に対するbHc、
iHcの測定結果を第６表に示す。
【表】
第１段時効時間を１時間以上、好ましくは２時
間以上加えないとbHcがよくならないことが分か
る。 実施例 ７ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で２時間保持し、第２段時効を850〜950℃
で２時間行い、0.5℃／分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第２段時効の温度に対するbHc、iHc
の測定結果を第７表に示す。
間以上加えないとbHcがよくならないことが分か
る。 実施例 ７ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で２時間保持し、第２段時効を850〜950℃
で２時間行い、0.5℃／分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第２段時効の温度に対するbHc、iHc
の測定結果を第７表に示す。
【表】
第２段時効の温度を上げるとiHcがでるが、し
かし適切な温度を加えないとbHcが悪くなること
が分かる。 実施例 ８ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で２時間保持し、第２段時効を900℃で２時
間行い、0.2〜20℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却した。冷却速度に対するbHc、iHcの測定結果
を第８表に示す。
かし適切な温度を加えないとbHcが悪くなること
が分かる。 実施例 ８ （前工程）……実施例１に同じ （焼結体の組成）……実施例３に同じ （熱処理） 1250℃で５時間の焼結を行い、1230℃で５時間
の溶体化処理を行つた。そして第１段時効として
700℃で２時間保持し、第２段時効を900℃で２時
間行い、0.2〜20℃／分の冷却速度で400℃まで冷
却した。冷却速度に対するbHc、iHcの測定結果
を第８表に示す。
【表】
第８表より冷却速度を遅くするとiHcは増加す
るが、しかし適切な冷却速度をとらないとbHcが
悪くなる。 実施例 ９ （前工程）……実施例１と同じ （焼結体の組成） Sm＝０〜25.0重量％、Ce＝０〜25.0重量％
（但しSm＋Ce＝25.0重量％）、Co＝53.4重量％、
Fe＝15.2重量％、Cu＝3.6重量％、Nb＝2.8重量
％。 （熱処理） Ceの添加量に応じて1160〜1250℃で５時間の
焼結を行い、1130〜1240℃で５時間の溶体化処理
を行つた。そして第１段時効として600℃で３時
間保持し、第２段時効を800℃で４時間行い、0.5
℃／分で400℃まで冷却した。SmとCeの割合に
対するbHc、iHc、Brの測定結果を第９表に示
す。
るが、しかし適切な冷却速度をとらないとbHcが
悪くなる。 実施例 ９ （前工程）……実施例１と同じ （焼結体の組成） Sm＝０〜25.0重量％、Ce＝０〜25.0重量％
（但しSm＋Ce＝25.0重量％）、Co＝53.4重量％、
Fe＝15.2重量％、Cu＝3.6重量％、Nb＝2.8重量
％。 （熱処理） Ceの添加量に応じて1160〜1250℃で５時間の
焼結を行い、1130〜1240℃で５時間の溶体化処理
を行つた。そして第１段時効として600℃で３時
間保持し、第２段時効を800℃で４時間行い、0.5
℃／分で400℃まで冷却した。SmとCeの割合に
対するbHc、iHc、Brの測定結果を第９表に示
す。
【表】
第９表より、Smの一部をCeで置換しても実用
範囲の特性が得られ、結果としてSm以外の希土
類においても本発明を適用できることが分かる。 ［発明の効果］ 本発明は上記のように焼結後に溶体化処理を行
い、先ず第１段時効を行い、次にその第１段時効
よりも高い温度で第２段時効を行つてから連続的
に所定温度まで冷却する熱処理工程を採用したこ
とによつて、Cuの量を５重量％以下に低くして
も従来技術と同程度の永久磁石に必要な保磁力を
発現させることができ、しかもCuが低い分だけ
残留磁化が低くならず、高いエネルギー積を発生
させることができる優れた効果が生じる。
範囲の特性が得られ、結果としてSm以外の希土
類においても本発明を適用できることが分かる。 ［発明の効果］ 本発明は上記のように焼結後に溶体化処理を行
い、先ず第１段時効を行い、次にその第１段時効
よりも高い温度で第２段時効を行つてから連続的
に所定温度まで冷却する熱処理工程を採用したこ
とによつて、Cuの量を５重量％以下に低くして
も従来技術と同程度の永久磁石に必要な保磁力を
発現させることができ、しかもCuが低い分だけ
残留磁化が低くならず、高いエネルギー積を発生
させることができる優れた効果が生じる。
Claims (1)
- １ 22〜28重量％のＲ（但しＲはＹを含む希土類
元素の１種もしくは２種以上）、23重量％以下の
Fe、0.1〜５重量％のCu、0.1〜６重量％のNb、
残部がCoからなる組成の合金を、1180〜1250℃
で焼結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜
80℃低い温度で溶体化処理を行い、第１段時効と
して400〜900℃で１時間以上等温処理し、第２段
時効として第１段時効よりも高温の700〜1000℃
で等温処理し、引き続いて毎分0.2〜10℃の冷却
速度で連続的に300〜600℃まで冷却することを特
徴とする永久磁石材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61302625A JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61302625A JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63157844A JPS63157844A (ja) | 1988-06-30 |
| JPH0328503B2 true JPH0328503B2 (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=17911234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61302625A Granted JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63157844A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3046119B1 (en) | 2013-09-13 | 2021-07-21 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Permanent magnet, motor, and power generator |
| CN107430916B (zh) * | 2015-09-15 | 2019-10-25 | 株式会社东芝 | 永久磁铁以及旋转电机 |
| JP6613010B2 (ja) * | 2017-09-15 | 2019-11-27 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機、及び車両 |
-
1986
- 1986-12-18 JP JP61302625A patent/JPS63157844A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63157844A (ja) | 1988-06-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4081297A (en) | RE-Co-Fe-transition metal permanent magnet and method of making it | |
| US4135953A (en) | Permanent magnet and method of making it | |
| US5486239A (en) | Method of manufacturing magnetically anisotropic R-T-B-M powder material and method of manufacturing anisotropic magnets using said powder material | |
| JPH01219143A (ja) | 焼結永久磁石材料とその製造方法 | |
| JPH10106875A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPS6181606A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPS60204862A (ja) | 希土類鉄系永久磁石合金 | |
| JPH0354805A (ja) | 希土類永久磁石およびその製造方法 | |
| JPH0328503B2 (ja) | ||
| JPS6151901A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| EP0331517B1 (en) | Method for manufacture of rare earth permanent magnet | |
| JPS6181607A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPH0328504B2 (ja) | ||
| JPS61147503A (ja) | 希土類磁石 | |
| JPS61147504A (ja) | 希土類磁石 | |
| JPS62213102A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPH04143221A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPS6077961A (ja) | 永久磁石材料の製造方法 | |
| JPH0320044B2 (ja) | ||
| JPH04240703A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPS5848607A (ja) | 希土類コバルト磁石の製造方法 | |
| CN117727520A (zh) | 一种高磁性耐蚀烧结富铈永磁体及其制备方法 | |
| JPS62291902A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPS6135259B2 (ja) | ||
| JPH07335468A (ja) | 希土類磁石の製造方法 |