JPH0328503B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0328503B2 JPH0328503B2 JP61302625A JP30262586A JPH0328503B2 JP H0328503 B2 JPH0328503 B2 JP H0328503B2 JP 61302625 A JP61302625 A JP 61302625A JP 30262586 A JP30262586 A JP 30262586A JP H0328503 B2 JPH0328503 B2 JP H0328503B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- hours
- stage aging
- temperature
- bhc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 17
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 15
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 9
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 4
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002549 Fe–Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001257 Nb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/0555—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0557—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together sintered
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
[産業上の利用分野]
本発明は、希土類元素とコバルトを主成分とす
るR2Co17系(但しRはYを含む希土類元素)永
久磁石材料の製造方法に関し、更に詳しくは、そ
れに銅とニオブを添加した2−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 [従来の技術] R−Co−Fe−Cu系の2−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量%以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁化Brが低下してし
まう。 この問題を解決するため適量のNb(ニオブ)を
複合添加する技術が報告されている(特公昭55−
48093号公報)。それによればCuを5〜12重量%
含有させ、Nbを0.2〜4重量%添加している。 [発明が解決しようとする問題点] 上記の技術ではCuの含有量を減少させたとは
言え、まだ5〜12重量%は必要でありBrを向上
させ難い問題があつた。 本発明の目的は、Cuが5重量%以下という低
い組成領域のR−Co−Fe−Cu−Nb磁石合金材
料においても、熱処理条件を適切に設定すること
によつて永久磁石の保磁力を実用範囲まで高める
ことができ、結果として高エネルギー積を有する
永久磁石材料の製造方法を提供することにある。 [問題点を解決するための手段] 本発明者等はR−Co−Fe−Cu−Nb系の希土
類永久磁石合金材料に関しCuの量を極力少なく
しつつ永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高
めうる方法について種々検討した結果、焼結し溶
体化処理を施した材料について2段時効を行い、
第2段時効を第1段時効よりも高い温度で行い所
定の速度で冷却することによつて前記目的を達成
できることを見出し、本発明を完成させるに至つ
たものである。 即ち本発明において素材となる原料とその重量
比率は、22〜28重量%のR(但しRはY(イツトリ
ウム)を含む希土類元素の1種もしくは2種以
上)、23重量%以下のFe、0.1〜5重量%のCu、
0.1〜6重量%のNb、残部がCoからなる組成であ
る。 このような組成の合金をまず1180〜1250℃で焼
結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜80℃
低い温度で溶体化処理を行う。次に第1段時効と
して400〜900℃で1時間以上等温処理し、第2段
時効として第1段時効よりも高い温度の700〜
1000℃で等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10
℃の冷却速度で連続的に300〜600℃まで冷却する
ものである。 本発明の特徴は、上記のように第1段時効より
も高い温度で第2段時効を行い、引き続いて徐冷
する点にある。 本発明において合金の組成比率や処理条件等は
全て以下に述べる実施例に示すような実験結果に
基づいている。まずR、Co、Feの比率は、この
種の三元系組成物で一般的に使用されているもの
とほぼ同様である。Rを22〜28重量%としたのは
22重量%未満では保磁力が低下し、28重量%超え
ると残留磁化が低下するからである。Feの添加
量の上限を23重量%としたのは、iHcが低下する
からである。 Cuの含有量を0.1〜5重量%としたのは、従来
は5重量%以上でないと保磁力がでなかつたが熱
処理条件を適切に設定することによつて保磁力を
実用範囲まで高められるとともにBrを向上する
ことができるためである。さらに0.1〜5重量%
の範囲において熱処理時間を短くする場合はCu
の添加量を多くし、そうでない、つまり冷却速度
を遅くできる場合にはCuの含有量を少なくでき
る等の調整も可能である。Nbの添加量を0.1〜6
重量%としたのは、6重量%を超えると4πI−H
ループの角形性が悪くなるからである。 焼結温度1180〜1250℃としたのは、一般に焼結
温度が高いほど密度が上がり残留磁化が高くなる
ため1180℃以上としたものであり、1250℃を超え
ると焼結体が溶け残留磁化がかえつて低くなるか
らである。また焼結温度より10〜80℃低い1100〜
1240℃で溶体化処理を行うのは、そのような溶体
化処理によつて角形性が向上するためである。 また第1段目よりも高い温度で第2段目の時効
処理を行い、その温度から連続冷却するのは、そ
れによつてCuが5重量%以下の場合でも高い保
磁力を保たせることができるからである。 [作用] このような特殊な熱処理条件を採用することに
よつて、R−Co−Fe−Cu−Nb系の合金磁石材
料においてCuを5重量%以下に少なくしても、
永久磁石の保磁力を実用性の範囲まで高めること
ができる。 実施例 1 (前工程) 必要とする合金を高周波溶解炉で溶解し、ジヨ
ークラツシヤーによつて粗粉砕した後、ジエトミ
ルにより微粉砕し、この微粉砕粉体を15kOeの磁
場中で形成圧3ton/cm2で圧縮成形した。 (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Cu=3.6重量%、Fe=15.6重
量%、Nb=0〜7重量%、残部をCoとする。 (熱処理) Nbの添加量に応じて1180〜1250℃で5時間の
焼結を行い、1100〜1240℃で5時間の溶体化処理
を行つた。そして第1段時効を700℃で2時間行
い、第2段時効として900℃で3時間保持し、0.5
℃/分の冷却速度で400℃まで冷却した。Nbの添
加量(重量%)に対するbHcの測定結果を第1表
に示す。
るR2Co17系(但しRはYを含む希土類元素)永
久磁石材料の製造方法に関し、更に詳しくは、そ
れに銅とニオブを添加した2−17型希土類磁石合
金の製造方法に関するものである。 [従来の技術] R−Co−Fe−Cu系の2−17型希土類永久磁石
合金は従来公知である。この系の合金材料におい
て、Cuの添加は保磁力を高める効果があり10重
量%以上は必要であるとされていた。しかしCu
の添加量が増大すると残留磁化Brが低下してし
まう。 この問題を解決するため適量のNb(ニオブ)を
複合添加する技術が報告されている(特公昭55−
48093号公報)。それによればCuを5〜12重量%
含有させ、Nbを0.2〜4重量%添加している。 [発明が解決しようとする問題点] 上記の技術ではCuの含有量を減少させたとは
言え、まだ5〜12重量%は必要でありBrを向上
させ難い問題があつた。 本発明の目的は、Cuが5重量%以下という低
い組成領域のR−Co−Fe−Cu−Nb磁石合金材
料においても、熱処理条件を適切に設定すること
によつて永久磁石の保磁力を実用範囲まで高める
ことができ、結果として高エネルギー積を有する
永久磁石材料の製造方法を提供することにある。 [問題点を解決するための手段] 本発明者等はR−Co−Fe−Cu−Nb系の希土
類永久磁石合金材料に関しCuの量を極力少なく
しつつ永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高
めうる方法について種々検討した結果、焼結し溶
体化処理を施した材料について2段時効を行い、
第2段時効を第1段時効よりも高い温度で行い所
定の速度で冷却することによつて前記目的を達成
できることを見出し、本発明を完成させるに至つ
たものである。 即ち本発明において素材となる原料とその重量
比率は、22〜28重量%のR(但しRはY(イツトリ
ウム)を含む希土類元素の1種もしくは2種以
上)、23重量%以下のFe、0.1〜5重量%のCu、
0.1〜6重量%のNb、残部がCoからなる組成であ
る。 このような組成の合金をまず1180〜1250℃で焼
結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜80℃
低い温度で溶体化処理を行う。次に第1段時効と
して400〜900℃で1時間以上等温処理し、第2段
時効として第1段時効よりも高い温度の700〜
1000℃で等温処理を行う。その後、毎分0.2〜10
℃の冷却速度で連続的に300〜600℃まで冷却する
ものである。 本発明の特徴は、上記のように第1段時効より
も高い温度で第2段時効を行い、引き続いて徐冷
する点にある。 本発明において合金の組成比率や処理条件等は
全て以下に述べる実施例に示すような実験結果に
基づいている。まずR、Co、Feの比率は、この
種の三元系組成物で一般的に使用されているもの
とほぼ同様である。Rを22〜28重量%としたのは
22重量%未満では保磁力が低下し、28重量%超え
ると残留磁化が低下するからである。Feの添加
量の上限を23重量%としたのは、iHcが低下する
からである。 Cuの含有量を0.1〜5重量%としたのは、従来
は5重量%以上でないと保磁力がでなかつたが熱
処理条件を適切に設定することによつて保磁力を
実用範囲まで高められるとともにBrを向上する
ことができるためである。さらに0.1〜5重量%
の範囲において熱処理時間を短くする場合はCu
の添加量を多くし、そうでない、つまり冷却速度
を遅くできる場合にはCuの含有量を少なくでき
る等の調整も可能である。Nbの添加量を0.1〜6
重量%としたのは、6重量%を超えると4πI−H
ループの角形性が悪くなるからである。 焼結温度1180〜1250℃としたのは、一般に焼結
温度が高いほど密度が上がり残留磁化が高くなる
ため1180℃以上としたものであり、1250℃を超え
ると焼結体が溶け残留磁化がかえつて低くなるか
らである。また焼結温度より10〜80℃低い1100〜
1240℃で溶体化処理を行うのは、そのような溶体
化処理によつて角形性が向上するためである。 また第1段目よりも高い温度で第2段目の時効
処理を行い、その温度から連続冷却するのは、そ
れによつてCuが5重量%以下の場合でも高い保
磁力を保たせることができるからである。 [作用] このような特殊な熱処理条件を採用することに
よつて、R−Co−Fe−Cu−Nb系の合金磁石材
料においてCuを5重量%以下に少なくしても、
永久磁石の保磁力を実用性の範囲まで高めること
ができる。 実施例 1 (前工程) 必要とする合金を高周波溶解炉で溶解し、ジヨ
ークラツシヤーによつて粗粉砕した後、ジエトミ
ルにより微粉砕し、この微粉砕粉体を15kOeの磁
場中で形成圧3ton/cm2で圧縮成形した。 (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Cu=3.6重量%、Fe=15.6重
量%、Nb=0〜7重量%、残部をCoとする。 (熱処理) Nbの添加量に応じて1180〜1250℃で5時間の
焼結を行い、1100〜1240℃で5時間の溶体化処理
を行つた。そして第1段時効を700℃で2時間行
い、第2段時効として900℃で3時間保持し、0.5
℃/分の冷却速度で400℃まで冷却した。Nbの添
加量(重量%)に対するbHcの測定結果を第1表
に示す。
【表】
この表から分かるように、Nbが含まれていな
かつたりNbの含有量が多くなつて7重量%にも
なると、bHcが大きく低下し、4πI−Hループの
角形性が悪化していまう。 実施例 2 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Cu=0〜6重量%、Fe=
15.6重量%、Nb=3重量%、残部をCoとする。 (熱処理)……実施例1に同じ Cuの含有量の変化に対するbHc、iHc、Br、
(BH)naxの測定結果を第2表に示す。
かつたりNbの含有量が多くなつて7重量%にも
なると、bHcが大きく低下し、4πI−Hループの
角形性が悪化していまう。 実施例 2 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Cu=0〜6重量%、Fe=
15.6重量%、Nb=3重量%、残部をCoとする。 (熱処理)……実施例1に同じ Cuの含有量の変化に対するbHc、iHc、Br、
(BH)naxの測定結果を第2表に示す。
【表】
この第2表から本発明では高いエネルギー積が
得られることが分かる。 実施例 3 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Co=54.7重量%、Fe=15.6
重量%、Cu=3.9重量%、Nb=2.8重量%。 (熱処理) 1170〜1270℃で5時間の焼結を行い、溶体化処
理として焼結温度より20℃低めの温度で5時間保
持し、第1段時効として700℃で2時間保持し、
第2段時効として900℃で3時間保持し、その温
度から0.5℃/分の冷却速度で400℃まで冷却し
た。焼結温度に対するbHc、iHc、Brおよび密度
の測定結果を第3表に示す。
得られることが分かる。 実施例 3 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成) Sm=23.0重量%、Co=54.7重量%、Fe=15.6
重量%、Cu=3.9重量%、Nb=2.8重量%。 (熱処理) 1170〜1270℃で5時間の焼結を行い、溶体化処
理として焼結温度より20℃低めの温度で5時間保
持し、第1段時効として700℃で2時間保持し、
第2段時効として900℃で3時間保持し、その温
度から0.5℃/分の冷却速度で400℃まで冷却し
た。焼結温度に対するbHc、iHc、Brおよび密度
の測定結果を第3表に示す。
【表】
第3表より焼結温度を高くすると密度は高く、
Brが向上するが、1250℃を超えると焼結体の溶
融のため磁気特性全体が低下することが分かる。 実施例 4 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間焼結し、1010〜1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。第1段時効として700℃
で2時間保持し、第2段時効を900℃で3時間行
つた。そして0.5℃/分の冷却速度で400℃まで冷
却した。溶体化温度に対するbHcの測定結果を第
4表に示す。
Brが向上するが、1250℃を超えると焼結体の溶
融のため磁気特性全体が低下することが分かる。 実施例 4 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間焼結し、1010〜1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。第1段時効として700℃
で2時間保持し、第2段時効を900℃で3時間行
つた。そして0.5℃/分の冷却速度で400℃まで冷
却した。溶体化温度に対するbHcの測定結果を第
4表に示す。
【表】
適切な溶体化温度を加えることによりbHcが良
くなることが分かる。 実施例 5 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
600〜800℃で2時間保持し、第2段時効を900℃
で3時間行い冷却した。第1段時効の温度に対す
るbHc、iHcの測定結果を第5表に示す。
くなることが分かる。 実施例 5 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
600〜800℃で2時間保持し、第2段時効を900℃
で3時間行い冷却した。第1段時効の温度に対す
るbHc、iHcの測定結果を第5表に示す。
【表】
適切な第1段時効温度によりbHcが良くなるこ
とが分かる。 実施例 6 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で0.5〜8時間保持し、第2段時効を900℃
で3時間行い、0.5℃/分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第1段時効の保持時間に対するbHc、
iHcの測定結果を第6表に示す。
とが分かる。 実施例 6 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で0.5〜8時間保持し、第2段時効を900℃
で3時間行い、0.5℃/分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第1段時効の保持時間に対するbHc、
iHcの測定結果を第6表に示す。
【表】
第1段時効時間を1時間以上、好ましくは2時
間以上加えないとbHcがよくならないことが分か
る。 実施例 7 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で2時間保持し、第2段時効を850〜950℃
で2時間行い、0.5℃/分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第2段時効の温度に対するbHc、iHc
の測定結果を第7表に示す。
間以上加えないとbHcがよくならないことが分か
る。 実施例 7 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で2時間保持し、第2段時効を850〜950℃
で2時間行い、0.5℃/分の冷却速度で400℃まで
冷却した。第2段時効の温度に対するbHc、iHc
の測定結果を第7表に示す。
【表】
第2段時効の温度を上げるとiHcがでるが、し
かし適切な温度を加えないとbHcが悪くなること
が分かる。 実施例 8 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で2時間保持し、第2段時効を900℃で2時
間行い、0.2〜20℃/分の冷却速度で400℃まで冷
却した。冷却速度に対するbHc、iHcの測定結果
を第8表に示す。
かし適切な温度を加えないとbHcが悪くなること
が分かる。 実施例 8 (前工程)……実施例1に同じ (焼結体の組成)……実施例3に同じ (熱処理) 1250℃で5時間の焼結を行い、1230℃で5時間
の溶体化処理を行つた。そして第1段時効として
700℃で2時間保持し、第2段時効を900℃で2時
間行い、0.2〜20℃/分の冷却速度で400℃まで冷
却した。冷却速度に対するbHc、iHcの測定結果
を第8表に示す。
【表】
第8表より冷却速度を遅くするとiHcは増加す
るが、しかし適切な冷却速度をとらないとbHcが
悪くなる。 実施例 9 (前工程)……実施例1と同じ (焼結体の組成) Sm=0〜25.0重量%、Ce=0〜25.0重量%
(但しSm+Ce=25.0重量%)、Co=53.4重量%、
Fe=15.2重量%、Cu=3.6重量%、Nb=2.8重量
%。 (熱処理) Ceの添加量に応じて1160〜1250℃で5時間の
焼結を行い、1130〜1240℃で5時間の溶体化処理
を行つた。そして第1段時効として600℃で3時
間保持し、第2段時効を800℃で4時間行い、0.5
℃/分で400℃まで冷却した。SmとCeの割合に
対するbHc、iHc、Brの測定結果を第9表に示
す。
るが、しかし適切な冷却速度をとらないとbHcが
悪くなる。 実施例 9 (前工程)……実施例1と同じ (焼結体の組成) Sm=0〜25.0重量%、Ce=0〜25.0重量%
(但しSm+Ce=25.0重量%)、Co=53.4重量%、
Fe=15.2重量%、Cu=3.6重量%、Nb=2.8重量
%。 (熱処理) Ceの添加量に応じて1160〜1250℃で5時間の
焼結を行い、1130〜1240℃で5時間の溶体化処理
を行つた。そして第1段時効として600℃で3時
間保持し、第2段時効を800℃で4時間行い、0.5
℃/分で400℃まで冷却した。SmとCeの割合に
対するbHc、iHc、Brの測定結果を第9表に示
す。
【表】
第9表より、Smの一部をCeで置換しても実用
範囲の特性が得られ、結果としてSm以外の希土
類においても本発明を適用できることが分かる。 [発明の効果] 本発明は上記のように焼結後に溶体化処理を行
い、先ず第1段時効を行い、次にその第1段時効
よりも高い温度で第2段時効を行つてから連続的
に所定温度まで冷却する熱処理工程を採用したこ
とによつて、Cuの量を5重量%以下に低くして
も従来技術と同程度の永久磁石に必要な保磁力を
発現させることができ、しかもCuが低い分だけ
残留磁化が低くならず、高いエネルギー積を発生
させることができる優れた効果が生じる。
範囲の特性が得られ、結果としてSm以外の希土
類においても本発明を適用できることが分かる。 [発明の効果] 本発明は上記のように焼結後に溶体化処理を行
い、先ず第1段時効を行い、次にその第1段時効
よりも高い温度で第2段時効を行つてから連続的
に所定温度まで冷却する熱処理工程を採用したこ
とによつて、Cuの量を5重量%以下に低くして
も従来技術と同程度の永久磁石に必要な保磁力を
発現させることができ、しかもCuが低い分だけ
残留磁化が低くならず、高いエネルギー積を発生
させることができる優れた効果が生じる。
Claims (1)
- 1 22〜28重量%のR(但しRはYを含む希土類
元素の1種もしくは2種以上)、23重量%以下の
Fe、0.1〜5重量%のCu、0.1〜6重量%のNb、
残部がCoからなる組成の合金を、1180〜1250℃
で焼結し、1100〜1240℃で且つ焼結温度より10〜
80℃低い温度で溶体化処理を行い、第1段時効と
して400〜900℃で1時間以上等温処理し、第2段
時効として第1段時効よりも高温の700〜1000℃
で等温処理し、引き続いて毎分0.2〜10℃の冷却
速度で連続的に300〜600℃まで冷却することを特
徴とする永久磁石材料の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61302625A JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61302625A JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63157844A JPS63157844A (ja) | 1988-06-30 |
JPH0328503B2 true JPH0328503B2 (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=17911234
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61302625A Granted JPS63157844A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 永久磁石材料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63157844A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3046119B1 (en) | 2013-09-13 | 2021-07-21 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Permanent magnet, motor, and power generator |
CN107430916B (zh) * | 2015-09-15 | 2019-10-25 | 株式会社东芝 | 永久磁铁以及旋转电机 |
JP6613010B2 (ja) * | 2017-09-15 | 2019-11-27 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機、及び車両 |
-
1986
- 1986-12-18 JP JP61302625A patent/JPS63157844A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS63157844A (ja) | 1988-06-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4081297A (en) | RE-Co-Fe-transition metal permanent magnet and method of making it | |
US4135953A (en) | Permanent magnet and method of making it | |
US5486239A (en) | Method of manufacturing magnetically anisotropic R-T-B-M powder material and method of manufacturing anisotropic magnets using said powder material | |
JPH01219143A (ja) | 焼結永久磁石材料とその製造方法 | |
JPH10106875A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
JPS6181606A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
JPS60204862A (ja) | 希土類鉄系永久磁石合金 | |
JPH0354805A (ja) | 希土類永久磁石およびその製造方法 | |
JPH0328503B2 (ja) | ||
JPS6151901A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
EP0331517B1 (en) | Method for manufacture of rare earth permanent magnet | |
JPS6181607A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
JPH0328504B2 (ja) | ||
JPS61147503A (ja) | 希土類磁石 | |
JPS61147504A (ja) | 希土類磁石 | |
JPS62213102A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
JPH04143221A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JPS6077961A (ja) | 永久磁石材料の製造方法 | |
JPH0320044B2 (ja) | ||
JPH04240703A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JPS5848607A (ja) | 希土類コバルト磁石の製造方法 | |
CN117727520A (zh) | 一种高磁性耐蚀烧结富铈永磁体及其制备方法 | |
JPS62291902A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JPS6135259B2 (ja) | ||
JPH07335468A (ja) | 希土類磁石の製造方法 |