JPS5818409B2 - 熱延軟鋼板の製造方法 - Google Patents
熱延軟鋼板の製造方法Info
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- JPS5818409B2 JPS5818409B2 JP52091070A JP9107077A JPS5818409B2 JP S5818409 B2 JPS5818409 B2 JP S5818409B2 JP 52091070 A JP52091070 A JP 52091070A JP 9107077 A JP9107077 A JP 9107077A JP S5818409 B2 JPS5818409 B2 JP S5818409B2
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Description
この発明は低強度の熱延鋼板を経済的に製造する方法に
関するもので、この発明において低強度とは引張強さが
３１ｋｙ／ｍ１？Ｌ以下のものをいう。 一般に熱延鋼板の引張強さはＪＩＳ Ｇ３１３１ＳＰＨ
Ｃで３３〜４０ ｋｇ、／ｍＡであり、これ以上軟化さ
せるには製鋼段階においては真空脱ガス装置などを用い
て脱炭処理する方法がある。 また熱間圧延工程においては圧延仕上温度を高くし、巻
取温度を高くするか、巻取後５５０°Ｃ以上の焼鈍を行
なう方法もある。 これらの方法は分塊圧延されたスラブを熱延加熱炉に装
入し、均熱後熱間圧延工程において仕上出口温度をＡｒ
３変態点以上の温度領域で圧延し、５５０°Ｃ以上の巻
取温度で巻取る方法、またはさらに低温で巻取り、焼鈍
炉で焼鈍する方法である。 このようにして熱延鋼板の引張強され低下させることが
可能であることは経験的に知られている。 この発明はこのような熱延軟鋼板を従来と異なる製造工
程で経済的に製造する方法を提案することを目的とする
ものである。 この発明は熱延鋼板を軟質化する方法として低温仕上圧
延、高温巻取する方法を採用している。 すなわち、この発明においては、通常の圧延時のように
特定の温度にスラブを加熱する必要はなく、分塊圧延後
のスラブを直接熱間圧延することが可能との知見に基づ
いてこの発明をなしたものである。 すなわち、この発明は炭素０．１０％以下、マンガフ０
．０５％以上０．４５％以下、有効Ｍｎ（（Ｍｎ）％−
Ｌ目×
関するもので、この発明において低強度とは引張強さが
３１ｋｙ／ｍ１？Ｌ以下のものをいう。 一般に熱延鋼板の引張強さはＪＩＳ Ｇ３１３１ＳＰＨ
Ｃで３３〜４０ ｋｇ、／ｍＡであり、これ以上軟化さ
せるには製鋼段階においては真空脱ガス装置などを用い
て脱炭処理する方法がある。 また熱間圧延工程においては圧延仕上温度を高くし、巻
取温度を高くするか、巻取後５５０°Ｃ以上の焼鈍を行
なう方法もある。 これらの方法は分塊圧延されたスラブを熱延加熱炉に装
入し、均熱後熱間圧延工程において仕上出口温度をＡｒ
３変態点以上の温度領域で圧延し、５５０°Ｃ以上の巻
取温度で巻取る方法、またはさらに低温で巻取り、焼鈍
炉で焼鈍する方法である。 このようにして熱延鋼板の引張強され低下させることが
可能であることは経験的に知られている。 この発明はこのような熱延軟鋼板を従来と異なる製造工
程で経済的に製造する方法を提案することを目的とする
ものである。 この発明は熱延鋼板を軟質化する方法として低温仕上圧
延、高温巻取する方法を採用している。 すなわち、この発明においては、通常の圧延時のように
特定の温度にスラブを加熱する必要はなく、分塊圧延後
のスラブを直接熱間圧延することが可能との知見に基づ
いてこの発明をなしたものである。 すなわち、この発明は炭素０．１０％以下、マンガフ０
．０５％以上０．４５％以下、有効Ｍｎ（（Ｍｎ）％−
Ｌ目×
〔０〕％−王×〔Ｓ）％）１６．０
３２．１ がマイナス０．１０％以上を満足する成分を有する低炭
素リムド鋼を、分塊圧延後加熱工程を省略して直接熱間
圧延工程へ送り、ここで仕上出口温度が８００°Ｃ以下
７００℃以上の低温で圧延し、５００℃以上の高温で巻
取ることにより、引張向さ３１ｋｙ／ｍ７Ｉｔ以下の熱
延鋼板を得ることを特徴とする熱延軟鋼板の製造方法で
ある。 この発明法において、炭素の含有量を０．１０％以下と
するのは次の理由による。 炭素量はＡｒ３変態点に大きく影響する。 すなわち、炭素量が低い場合Ａｒ３変態点温度は上列し
、仕１出口温度が高くともフェライト粒に加工歪が加え
られ、その後巻取温度を必然的に高くすることができ、
再結晶および粒成長エネルギーが大きくなる。 また固溶硬化の程度も小さいため、容易に軟鋼板を得る
ことができる。 炭素量が０．１０％を越えた場合Ａｒ３温度は低下し、
従ってフェライト粒に加工歪を与えるために仕上出口温
度の低下を余儀な（され、結果的に巻取温度が低下する
ため完全に再結晶することができず、かえって加工組織
に基づく強度上昇をきたす。 また再結晶しても炭素の固溶硬化により強度を３１ｋｇ
／−以下にすることが困難であるからである。 また、マンガン量を０．０５％以上０．４５％以下で、
かつ有効マンガンをマイナス０．１０％以上としたのは
次の理由に基づく。 マンガンは炭素はどではないが、やはりＡｒ３変態点に
影響し、マンガン量が低い程Ａｒ３変態点温度が上昇す
ることから極力低いことが望ましいが、製鋼造塊技術上
０．０５％以上は必要でありまたこれ以下に下げること
は難しい。 また、炭素マンガン量を低下すると、製鋼段階において
０量の増加をきたし、この０は熱延鋼板中では酸化物と
して存在する。 さらにＳはＭｎＳとして造塊工程における凝固中に大型
介在物として析出するものもあるが、Ｍｎが低い場合凝
固中に析出できず熱間圧延中に微細なＭｎＳとして析出
する。 これらの介在物はフェライト粒の再結晶および粒成長を
抑止する。 このため、圧延条件が前記の漬正範囲であっても強度が
３１ｋｇ／−以下を得ることができなかったり、特定の
結晶粒がグレンサイズナンバーで３から−２ぐらいまで
異常に粒成長し、強度は低下するものの単なる曲げ加工
にも耐えられなくなる場合がある。 従って酸化物、硫化物を少なくするためｏ、ｓの低下又
はＭｎの増加が必要であり、これらを全て包含した管理
指標として、有効マンガン値を用いたものであり、種々
の実験の結果、有効マンガン値が、マイナス０．１０％
以上であることが必要であることの知見によるものであ
る。 また、マンガン％の上限を０．４５％としたのはＡｒ３
変態点の上昇にともなう仕上、巻取温度の低下による再
結晶の不進行および固溶硬化による強度の上昇により強
度３１ｋｇ／−以下の確保が困難なためである。 次に圧延条件について説明する。 この発明の熱間圧延は圧延の終了する仕上圧延の最終パ
ス温度を８００℃以下とし、フェライト１相またはフェ
ライト＋オーステナイト２相のいずれかフェライト組織
を有する圧延温度範囲とする。 これによりフェライト結晶粒に加工歪が加えられた状態
で圧延が終了する。 さらに、巻取温度は加工歪を受けたフェライト粒の再結
晶温度以上とし、加工歪と巻取後の熱量により、再結晶
および結晶粒成長を促すものである。 ところで、通常の熱間圧延は分塊圧延を終了したスラブ
をいったん冷却した後加熱炉に装入し、高温で均熱しＡ
ｒ３変態点以上、たとえば８８０℃以上で圧延を終了す
るのが一般的である。 これに対し、この発明法は仕ト温度が通常よりもはるか
に低い８００°Ｃ以下であるため、必ずしもスラブ均熱
を必要とせず、すなわち分塊圧延終了時にスラブが有し
ている熱量をそのまま熱間圧延に利用するものである。 このため、この発明法を用いル場合、直接圧延法でよく
採用されているスラブの加熱または保温に必要な手段は
特に必要な（、単に分塊工程から熱延工程への搬送手段
だけでよい。 但し、搬送に時間を要し、スラブの温度が低下しすぎる
場合は加熱、又は保温手段を用いる必要があるのは当然
のことである。 この場合目的を達する仕上出口温度はフェライト組織を
有する８００℃以下でかつ巻取時に再結晶をおこす必要
性から７００℃以上となる。 すなわち、７００℃以下の場合、仕上スタンドから巻取
機までの間の自然冷却により巻取温度を再結晶温度以上
に確保できない。 また、巻取温度は前述の成分系で再結晶をおこすために
は５００℃以上での保持が必要である。 以下、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ ２５０トン転炉で第１表に示す成分のリムド鋼を溶製し
、造塊、分塊工程を経て、この発明法による直接熱間圧
延（ホットストリップミル）によって製品厚みＬ６ｍｍ
の圧延を行った試料／ｌ６（ＩＸ２）と、更に比較のた
めの直接圧延によるもの試料Ａ（３）及＊び従来法の造
塊、分塊、加熱炉による均熱加熱後通常の熱間圧延を行
ったもの試料／ｆ６（４）何づれも製品厚みは１６ｍｍ
の製品について引張試験を行った。 試験の結果は第２表に示す。 上記表より判るごと（、この発明法による成分系と圧延
条件を満足することによって軟鋼板を得ることができる
。 又、第２表に見られるごとく分塊圧延後ホットストリッ
プミルまでの搬送時間が長くかかり仕上圧延温度が、こ
の発明の下限範囲を外れた比較法の試料、４６３では強
度（引張強さ）が上昇した。 又、従来法の試料／ｆ６４では強度が高く、この発明の
目標値を達成することができない。 実施例 ２ 実施例１と同様に溶製した第３表に示す成分のリムド鋼
を造塊、分塊圧延後この発明による直接熱間圧延（ホッ
トストリップミル）により製品厚み１．６ｍｍ０鋼帯に
圧延した、比較例として仕上圧延温度を８００℃以上で
行った結果も併せ第４表に示す。 Ｌ表より直接圧延によっても仕上圧延温度が８００°Ｃ
を超えた場合には強度は上昇して目標値を越えること、
および第２表と第４表の比較から炭素、マンガン量が高
くなるに従って適正圧延温度範囲内であっても引張強さ
の増加することが認められる。 実施例 ３ 実施例１と同様に溶製した第５表に示す成分のものを、
この発明法の圧延条件による圧延と従来法による分塊、
加熱均熱後圧延を行った結果を第６表に示す。 この表から判るように、この発明法による圧延条件によ
っても有効マンガン値を満足；巳ないと異常な結晶粒の
成長をきたし加工性の悪化（延性の低下）が顕著となる
ことが判る。 以上の説明から明らかなごとく、この発明法は成分と圧
延条件を適正範囲内に設定することにより、分塊圧延後
値ちに熱間圧延を実施しても目的の熱延鋼板を得ること
が可能であるとともに、鋼片加熱原単位を大巾に節減し
得る。
３２．１ がマイナス０．１０％以上を満足する成分を有する低炭
素リムド鋼を、分塊圧延後加熱工程を省略して直接熱間
圧延工程へ送り、ここで仕上出口温度が８００°Ｃ以下
７００℃以上の低温で圧延し、５００℃以上の高温で巻
取ることにより、引張向さ３１ｋｙ／ｍ７Ｉｔ以下の熱
延鋼板を得ることを特徴とする熱延軟鋼板の製造方法で
ある。 この発明法において、炭素の含有量を０．１０％以下と
するのは次の理由による。 炭素量はＡｒ３変態点に大きく影響する。 すなわち、炭素量が低い場合Ａｒ３変態点温度は上列し
、仕１出口温度が高くともフェライト粒に加工歪が加え
られ、その後巻取温度を必然的に高くすることができ、
再結晶および粒成長エネルギーが大きくなる。 また固溶硬化の程度も小さいため、容易に軟鋼板を得る
ことができる。 炭素量が０．１０％を越えた場合Ａｒ３温度は低下し、
従ってフェライト粒に加工歪を与えるために仕上出口温
度の低下を余儀な（され、結果的に巻取温度が低下する
ため完全に再結晶することができず、かえって加工組織
に基づく強度上昇をきたす。 また再結晶しても炭素の固溶硬化により強度を３１ｋｇ
／−以下にすることが困難であるからである。 また、マンガン量を０．０５％以上０．４５％以下で、
かつ有効マンガンをマイナス０．１０％以上としたのは
次の理由に基づく。 マンガンは炭素はどではないが、やはりＡｒ３変態点に
影響し、マンガン量が低い程Ａｒ３変態点温度が上昇す
ることから極力低いことが望ましいが、製鋼造塊技術上
０．０５％以上は必要でありまたこれ以下に下げること
は難しい。 また、炭素マンガン量を低下すると、製鋼段階において
０量の増加をきたし、この０は熱延鋼板中では酸化物と
して存在する。 さらにＳはＭｎＳとして造塊工程における凝固中に大型
介在物として析出するものもあるが、Ｍｎが低い場合凝
固中に析出できず熱間圧延中に微細なＭｎＳとして析出
する。 これらの介在物はフェライト粒の再結晶および粒成長を
抑止する。 このため、圧延条件が前記の漬正範囲であっても強度が
３１ｋｇ／−以下を得ることができなかったり、特定の
結晶粒がグレンサイズナンバーで３から−２ぐらいまで
異常に粒成長し、強度は低下するものの単なる曲げ加工
にも耐えられなくなる場合がある。 従って酸化物、硫化物を少なくするためｏ、ｓの低下又
はＭｎの増加が必要であり、これらを全て包含した管理
指標として、有効マンガン値を用いたものであり、種々
の実験の結果、有効マンガン値が、マイナス０．１０％
以上であることが必要であることの知見によるものであ
る。 また、マンガン％の上限を０．４５％としたのはＡｒ３
変態点の上昇にともなう仕上、巻取温度の低下による再
結晶の不進行および固溶硬化による強度の上昇により強
度３１ｋｇ／−以下の確保が困難なためである。 次に圧延条件について説明する。 この発明の熱間圧延は圧延の終了する仕上圧延の最終パ
ス温度を８００℃以下とし、フェライト１相またはフェ
ライト＋オーステナイト２相のいずれかフェライト組織
を有する圧延温度範囲とする。 これによりフェライト結晶粒に加工歪が加えられた状態
で圧延が終了する。 さらに、巻取温度は加工歪を受けたフェライト粒の再結
晶温度以上とし、加工歪と巻取後の熱量により、再結晶
および結晶粒成長を促すものである。 ところで、通常の熱間圧延は分塊圧延を終了したスラブ
をいったん冷却した後加熱炉に装入し、高温で均熱しＡ
ｒ３変態点以上、たとえば８８０℃以上で圧延を終了す
るのが一般的である。 これに対し、この発明法は仕ト温度が通常よりもはるか
に低い８００°Ｃ以下であるため、必ずしもスラブ均熱
を必要とせず、すなわち分塊圧延終了時にスラブが有し
ている熱量をそのまま熱間圧延に利用するものである。 このため、この発明法を用いル場合、直接圧延法でよく
採用されているスラブの加熱または保温に必要な手段は
特に必要な（、単に分塊工程から熱延工程への搬送手段
だけでよい。 但し、搬送に時間を要し、スラブの温度が低下しすぎる
場合は加熱、又は保温手段を用いる必要があるのは当然
のことである。 この場合目的を達する仕上出口温度はフェライト組織を
有する８００℃以下でかつ巻取時に再結晶をおこす必要
性から７００℃以上となる。 すなわち、７００℃以下の場合、仕上スタンドから巻取
機までの間の自然冷却により巻取温度を再結晶温度以上
に確保できない。 また、巻取温度は前述の成分系で再結晶をおこすために
は５００℃以上での保持が必要である。 以下、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ ２５０トン転炉で第１表に示す成分のリムド鋼を溶製し
、造塊、分塊工程を経て、この発明法による直接熱間圧
延（ホットストリップミル）によって製品厚みＬ６ｍｍ
の圧延を行った試料／ｌ６（ＩＸ２）と、更に比較のた
めの直接圧延によるもの試料Ａ（３）及＊び従来法の造
塊、分塊、加熱炉による均熱加熱後通常の熱間圧延を行
ったもの試料／ｆ６（４）何づれも製品厚みは１６ｍｍ
の製品について引張試験を行った。 試験の結果は第２表に示す。 上記表より判るごと（、この発明法による成分系と圧延
条件を満足することによって軟鋼板を得ることができる
。 又、第２表に見られるごとく分塊圧延後ホットストリッ
プミルまでの搬送時間が長くかかり仕上圧延温度が、こ
の発明の下限範囲を外れた比較法の試料、４６３では強
度（引張強さ）が上昇した。 又、従来法の試料／ｆ６４では強度が高く、この発明の
目標値を達成することができない。 実施例 ２ 実施例１と同様に溶製した第３表に示す成分のリムド鋼
を造塊、分塊圧延後この発明による直接熱間圧延（ホッ
トストリップミル）により製品厚み１．６ｍｍ０鋼帯に
圧延した、比較例として仕上圧延温度を８００℃以上で
行った結果も併せ第４表に示す。 Ｌ表より直接圧延によっても仕上圧延温度が８００°Ｃ
を超えた場合には強度は上昇して目標値を越えること、
および第２表と第４表の比較から炭素、マンガン量が高
くなるに従って適正圧延温度範囲内であっても引張強さ
の増加することが認められる。 実施例 ３ 実施例１と同様に溶製した第５表に示す成分のものを、
この発明法の圧延条件による圧延と従来法による分塊、
加熱均熱後圧延を行った結果を第６表に示す。 この表から判るように、この発明法による圧延条件によ
っても有効マンガン値を満足；巳ないと異常な結晶粒の
成長をきたし加工性の悪化（延性の低下）が顕著となる
ことが判る。 以上の説明から明らかなごとく、この発明法は成分と圧
延条件を適正範囲内に設定することにより、分塊圧延後
値ちに熱間圧延を実施しても目的の熱延鋼板を得ること
が可能であるとともに、鋼片加熱原単位を大巾に節減し
得る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 炭素０．１０％以下、マンガン０．０５％以上５４
．９ ０．４５％以下で有効Ｍｎ （（Ｍｎ ）％−１６．０
’〔０〕％−５４°９×〔Ｓ）％〕がマイナス０．１０
３２．１ ９以上からなる低炭素リムド鋼を、分塊圧延後直接熱間
圧延し、該圧延工程においては仕上出口温度が８００℃
以下７００℃以上で圧延し、５００°Ｃ以上の巻取温度
で巻取り、引張強さ３１ｋｙ／ｇｍ以下の熱延鋼板を得
ることを特徴とする熱延軟鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52091070A JPS5818409B2 (ja) | 1977-07-28 | 1977-07-28 | 熱延軟鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52091070A JPS5818409B2 (ja) | 1977-07-28 | 1977-07-28 | 熱延軟鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5425214A JPS5425214A (en) | 1979-02-26 |
| JPS5818409B2 true JPS5818409B2 (ja) | 1983-04-13 |
Family
ID=14016232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52091070A Expired JPS5818409B2 (ja) | 1977-07-28 | 1977-07-28 | 熱延軟鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5818409B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6067010U (ja) * | 1983-10-15 | 1985-05-13 | 株式会社クボタ | トラクタの耕深制御装置 |
| JPH0338969Y2 (ja) * | 1983-06-17 | 1991-08-16 | ||
| JPH0442975Y2 (ja) * | 1983-10-31 | 1992-10-12 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55147403A (en) * | 1979-05-08 | 1980-11-17 | Kobe Steel Ltd | Production of hot rolled steel sheet excelling in press formability |
| JPS6053086B2 (ja) * | 1981-10-06 | 1985-11-22 | 川崎製鉄株式会社 | 形状に優れた極薄亜鉛めつき鋼板用原板の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5244718A (en) * | 1975-10-07 | 1977-04-08 | Nippon Steel Corp | Method of producing low yield point hot rolled steel plate or steel co il strip |
| JPS5322850A (en) * | 1976-08-14 | 1978-03-02 | Nippon Steel Corp | Hot rolled low carbon steel plate manufacturing and device |
-
1977
- 1977-07-28 JP JP52091070A patent/JPS5818409B2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5244718A (en) * | 1975-10-07 | 1977-04-08 | Nippon Steel Corp | Method of producing low yield point hot rolled steel plate or steel co il strip |
| JPS5322850A (en) * | 1976-08-14 | 1978-03-02 | Nippon Steel Corp | Hot rolled low carbon steel plate manufacturing and device |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0338969Y2 (ja) * | 1983-06-17 | 1991-08-16 | ||
| JPS6067010U (ja) * | 1983-10-15 | 1985-05-13 | 株式会社クボタ | トラクタの耕深制御装置 |
| JPH0442975Y2 (ja) * | 1983-10-31 | 1992-10-12 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5425214A (en) | 1979-02-26 |
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