JPS5817741B2 - α−アミノ酸アミドの製造方法 - Google Patents
α−アミノ酸アミドの製造方法Info
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- JPS5817741B2 JPS5817741B2 JP4454581A JP4454581A JPS5817741B2 JP S5817741 B2 JPS5817741 B2 JP S5817741B2 JP 4454581 A JP4454581 A JP 4454581A JP 4454581 A JP4454581 A JP 4454581A JP S5817741 B2 JPS5817741 B2 JP S5817741B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、α−アミノニトリルの加水分解によりα−ア
ミノ酸アミドを製造する方法に関する。
ミノ酸アミドを製造する方法に関する。
α−アミノ酸アミドは、各種工業薬品などの中間体なら
びに飼料添加物、食品添加物および医薬品として重要な
ａ−アミノ酸の製造原料として、極めて有用な物質であ
る。
びに飼料添加物、食品添加物および医薬品として重要な
ａ−アミノ酸の製造原料として、極めて有用な物質であ
る。
カルボニル化合物の存在下でα−アミンニトリルよりα
〜ルアミノアミドを製造する方法は公知である。
〜ルアミノアミドを製造する方法は公知である。
例えば、グリシノニトリルとケトンとを反応させて５−
イミノ−オキサゾリジンまたは４−イミダゾリトンを得
、これを加水分解す全方法（特公昭４３−１０６１５）
、α−アミノニトリルとケトンとを水性媒体中ｐＨ１１
〜１４に於いて反応させ、α−アミノ酸アミドを得る方
法（特開昭５２−２５７０１）およびα−アミノニトリ
ル１モルに対して０．０５〜０．３モルの水酸基イオン
の存在に於いてカルボニル誘導体とα−アミノニトリル
とを反応させ、α−アミノ酸アミドを得る方法（特開昭
５３−８２７０７）などが知られている。
イミノ−オキサゾリジンまたは４−イミダゾリトンを得
、これを加水分解す全方法（特公昭４３−１０６１５）
、α−アミノニトリルとケトンとを水性媒体中ｐＨ１１
〜１４に於いて反応させ、α−アミノ酸アミドを得る方
法（特開昭５２−２５７０１）およびα−アミノニトリ
ル１モルに対して０．０５〜０．３モルの水酸基イオン
の存在に於いてカルボニル誘導体とα−アミノニトリル
とを反応させ、α−アミノ酸アミドを得る方法（特開昭
５３−８２７０７）などが知られている。
しかしながら、従来の方法ではいずれも次のような欠点
を有し、工業的に満足しうるものではない。
を有し、工業的に満足しうるものではない。
すなわち、特公昭４３−１０６１５の方法は、１段目の
α−アミノニトリルとケトンとの反応を無水の系で行な
わなければならないことから、使用原料のα−アミノニ
トリルは無水のものを必要とする。
α−アミノニトリルとケトンとの反応を無水の系で行な
わなければならないことから、使用原料のα−アミノニ
トリルは無水のものを必要とする。
このためシアン化水素、アルデヒドおよびアンモニアか
ら合成される含水α−アミノニトリルをそのまま使用す
ることができす、蒸留精製などによる脱水が必要である
。
ら合成される含水α−アミノニトリルをそのまま使用す
ることができす、蒸留精製などによる脱水が必要である
。
特公昭５２−２５７０１の方法は、反応を水性媒体中で
実施するので、シアン化水素、アンプヒトおよびアンモ
ニアから合成される含水α−アミノニトリルを精製せす
にそのまＮ使用できることから工業的に優れている。
実施するので、シアン化水素、アンプヒトおよびアンモ
ニアから合成される含水α−アミノニトリルを精製せす
にそのまＮ使用できることから工業的に優れている。
しかしながらα−アミノ酸アミドの収率は７２．８〜９
５．７％にとｙまり、得られた反応後はアミノ酸アミド
のほかに未反応α−アミノニトリルと、−たん生成され
たα−アミノ酸アミドがさらに加水分解を受けて生成さ
れたα−アミノ酸などを含んでいる。
５．７％にとｙまり、得られた反応後はアミノ酸アミド
のほかに未反応α−アミノニトリルと、−たん生成され
たα−アミノ酸アミドがさらに加水分解を受けて生成さ
れたα−アミノ酸などを含んでいる。
このため、貯蔵時に、未反応α−アミノニトリルの分解
により反応液の着色が著しい。
により反応液の着色が著しい。
また得られた反応液からカルボニル化合物を留去した液
をそのまま、例えばＤ−Ｌ−アミノ酸アミドの光学分割
などの工程に供した場合には、含有される未反応α−ア
ミノニトリルおよび過剰加水分解生成物のα−アミノ酸
などの存在により種々の問題を生する。
をそのまま、例えばＤ−Ｌ−アミノ酸アミドの光学分割
などの工程に供した場合には、含有される未反応α−ア
ミノニトリルおよび過剰加水分解生成物のα−アミノ酸
などの存在により種々の問題を生する。
しかもこれらの問題を回避するために精製を行なおうと
しても、それぞれの物性からα−アミノニトリル、α−
アミノ酸アミドおよびα−アミノ酸を含有した液からの
α−アミノ酸アミドの精製分離には繁雑な操作が必要で
あり、実用上非常に難しい。
しても、それぞれの物性からα−アミノニトリル、α−
アミノ酸アミドおよびα−アミノ酸を含有した液からの
α−アミノ酸アミドの精製分離には繁雑な操作が必要で
あり、実用上非常に難しい。
特開昭５３−８２７０７の方法は、前記同様、反応を水
性媒体中で行なうが、α−アミノ酸アミドの収率は９１
〜９５％と不十分であることから前記同様の欠点を有す
る。
性媒体中で行なうが、α−アミノ酸アミドの収率は９１
〜９５％と不十分であることから前記同様の欠点を有す
る。
かつ、水酸イオンを与える物質としてたとえば水酸化ナ
トリウムが用いられるが、その使用量がα−アミンニト
リル１モルに対し０．０５〜０，３モルと非常に多く、
又このため得られるα−アミノ酸アミドは水酸化ナトリ
ウムを多量に含有しており、高品質のα−アミノ酸アミ
ドを得るには、未反応α−アミノニトリルおよび過剰加
水分解生成物のび一アミノ酸などを分離しなければなら
ないほかに、さらに脱塩工程が必要である。
トリウムが用いられるが、その使用量がα−アミンニト
リル１モルに対し０．０５〜０，３モルと非常に多く、
又このため得られるα−アミノ酸アミドは水酸化ナトリ
ウムを多量に含有しており、高品質のα−アミノ酸アミ
ドを得るには、未反応α−アミノニトリルおよび過剰加
水分解生成物のび一アミノ酸などを分離しなければなら
ないほかに、さらに脱塩工程が必要である。
本発明者等はかかる従来法の欠点を克服するために、強
塩基性物質の使用量が少く、α−アミノニトリルからα
−アミノ酸アミドへの加水分解（以下α−アミノニトリ
ルの加水分解と記す）率を実質的に１００％とし、かつ
過剰加水分解反応によるα−アミノ酸の副生が殆んどな
いα−アミノ酸アミドの製造方法について鋭意検討を行
なった。
塩基性物質の使用量が少く、α−アミノニトリルからα
−アミノ酸アミドへの加水分解（以下α−アミノニトリ
ルの加水分解と記す）率を実質的に１００％とし、かつ
過剰加水分解反応によるα−アミノ酸の副生が殆んどな
いα−アミノ酸アミドの製造方法について鋭意検討を行
なった。
その結果、本加水分解反応はカルボニル化合物の存在下
で水性媒体中、強塩基性物質の触媒作用により行なわれ
るものであるが、従来、α−アミノニトリルの加水分解
率を実質的に１００％となしえなかった理由は、α−ア
ミノニトリルの加水分解により生成したα−アミノ酸ア
ミドが一部さらに加水分解を受けα−アミノ酸を副生じ
、これが触媒として添加した強塩基性物質と反応して塩
を形成するため反応系内の強塩基性物質が浪費され、反
応が次第に遅（なったためであること、このα−アミノ
酸への加水分解反応（以下過剰加水分解反応と記す）は
反応温度が高い程起りやすいこと、また反応時間が長く
なる程、過剰加水分解反応によるα−アミノ酸の副生量
が多くなり、このため強塩基性物質の浪費量が増加して
加水分解反応が完結されずに停止することが判り、また
α−アミノニトリルの加水分解率を実質的に１００％と
するためには、比較的低温で短時間で反応を行なう必要
があることが判った。
で水性媒体中、強塩基性物質の触媒作用により行なわれ
るものであるが、従来、α−アミノニトリルの加水分解
率を実質的に１００％となしえなかった理由は、α−ア
ミノニトリルの加水分解により生成したα−アミノ酸ア
ミドが一部さらに加水分解を受けα−アミノ酸を副生じ
、これが触媒として添加した強塩基性物質と反応して塩
を形成するため反応系内の強塩基性物質が浪費され、反
応が次第に遅（なったためであること、このα−アミノ
酸への加水分解反応（以下過剰加水分解反応と記す）は
反応温度が高い程起りやすいこと、また反応時間が長く
なる程、過剰加水分解反応によるα−アミノ酸の副生量
が多くなり、このため強塩基性物質の浪費量が増加して
加水分解反応が完結されずに停止することが判り、また
α−アミノニトリルの加水分解率を実質的に１００％と
するためには、比較的低温で短時間で反応を行なう必要
があることが判った。
さらに、強塩基性物質を含むα−アミノニトリルおよび
水の混合溶液ヘタトン類を加えて行くと、ケトン類の添
加に伴って液のｐＨは次第に上昇し強塩基性物質の使用
が微量であるにもかかわらす、ついにはｐＨ１４を越え
ること、またそのような高いｐＨ域でα−アミノニトリ
ルの加水分解反応を行なうと、強塩基性物質の使用量が
微量にもががわらすα−アミノニトリルのα−アミノ酸
アミドへの加水分解反応は非常に早くなり短時間で反応
が完結することなどを見出し、これらの新知見に基づい
て本発明に到達した。
水の混合溶液ヘタトン類を加えて行くと、ケトン類の添
加に伴って液のｐＨは次第に上昇し強塩基性物質の使用
が微量であるにもかかわらす、ついにはｐＨ１４を越え
ること、またそのような高いｐＨ域でα−アミノニトリ
ルの加水分解反応を行なうと、強塩基性物質の使用量が
微量にもががわらすα−アミノニトリルのα−アミノ酸
アミドへの加水分解反応は非常に早くなり短時間で反応
が完結することなどを見出し、これらの新知見に基づい
て本発明に到達した。
すなわち、本発明は、強塩基性物質およびケトン類の存
在下で水性媒体中でα−アミノニトリルを加水分解して
α−アミノ酸アミドを製造するにあたり、強塩基性物質
の使用量をα−アミノニトリル１モルに対して０．０１
モル以下の割合とし、反応液のｐＨが１４を越えるよう
に反応系ヘタトン類を添加し、かつ反応温度を４０℃以
下に保ち該反応液のｐＨを１４を越えたｐＨに維持しな
がら反応を行なうことを特徴とするα−アミノ酸アミド
の製造方法である。
在下で水性媒体中でα−アミノニトリルを加水分解して
α−アミノ酸アミドを製造するにあたり、強塩基性物質
の使用量をα−アミノニトリル１モルに対して０．０１
モル以下の割合とし、反応液のｐＨが１４を越えるよう
に反応系ヘタトン類を添加し、かつ反応温度を４０℃以
下に保ち該反応液のｐＨを１４を越えたｐＨに維持しな
がら反応を行なうことを特徴とするα−アミノ酸アミド
の製造方法である。
本発明における原料のα−アミノニトリルには特に制限
はないが、通常は次の一般式で示されるα−アミンニｌ
−’）ルが使用される。
はないが、通常は次の一般式で示されるα−アミンニｌ
−’）ルが使用される。
すなわち、（式中Ｒ１およびＲ２はそれぞれ同一または
異って、水素原子、低級アルキル基、置換低級アルキル
基、シクロヘキシル基、フェニル基および置換フェニル
基を意味する。
異って、水素原子、低級アルキル基、置換低級アルキル
基、シクロヘキシル基、フェニル基および置換フェニル
基を意味する。
）なお、ｉｌ低級アルキル基および置換フェニル基のそ
れぞれに含まれる置換基は、たとえば、ヒドロキシ、メ
トキシ、メルカプト、メチルメルカプト、アミン、カル
ボキシル、カルボフサミド、フェニル、ヒドロキシフェ
ニルおよヒクアニジルなどである。
れぞれに含まれる置換基は、たとえば、ヒドロキシ、メ
トキシ、メルカプト、メチルメルカプト、アミン、カル
ボキシル、カルボフサミド、フェニル、ヒドロキシフェ
ニルおよヒクアニジルなどである。
また、低級アルキル基には特に制限はないが、たとえば
メチル、エチル、プロピル、イングロビル、ブチル、イ
ソブチルおよびｓｅｃ −ブチルなどのＣ１〜４の直鎖
または分枝した低級アルキル基が好適である。
メチル、エチル、プロピル、イングロビル、ブチル、イ
ソブチルおよびｓｅｃ −ブチルなどのＣ１〜４の直鎖
または分枝した低級アルキル基が好適である。
この一般式で示されるα−アミノニトリルとしてＲ１お
よびＲ２のいずれか一方が水素原子であるものが実用上
好ましい。
よびＲ２のいずれか一方が水素原子であるものが実用上
好ましい。
前記の一般式で示されるα−アミノニトリルの代表例と
して、アミノアセトニトリル、１−メチル−アミノアセ
トニトリル、１−エチル−アミノアセトニトリル、１−
プロピル−アミノアセトニトリル、１−イソノロピルー
アミノアセトニトリル、■−ブチルーアミノアセトニト
リル、■−イソブチルーアミノアセトニトリル、１−５
ｅｅ−ブチル−アミノアセトニトリル、１−フェニル−
アミノアセトニトリル、１−シクロヘキシル−アミノア
セトニトリル、１−ベンジル−アミノアセトニトリル、
１−力ルボキシメチルーアミノアセトニトリル、１−ア
ミノメチル−アミノアセトニトリル、１−メトキシメチ
ル−アミノアセトニトリル、１−メチルカプトメチル−
アミノアセトニトリル、１−ヒドロキシメチル−アミオ
アセトニトリル、１−（β−カルボキシエチル）−アミ
ノアセトニトリル、１−（β−メチルチオエチル）−ア
ミノアセトニトリル、１−（α−ヒドロキシエチル）−
アミノアセトニトリル、１−（β−アミノエチル）−ア
ミノアセトニトリル、１−（γ−カルポキシグロビル）
−アミノアセトニトリル、１−（ω−グアニジノグロビ
ル）−アミノアセトニトリル、１−（ω−アミノブチル
）−アミノアセトニトリル、１−（γ−ヒドロキシーω
−アミノブチル）−アミノアセトニトリルおよび１−（
４′−ヒドロキシベンジツリーアミノアセトニトリルな
どがある。
して、アミノアセトニトリル、１−メチル−アミノアセ
トニトリル、１−エチル−アミノアセトニトリル、１−
プロピル−アミノアセトニトリル、１−イソノロピルー
アミノアセトニトリル、■−ブチルーアミノアセトニト
リル、■−イソブチルーアミノアセトニトリル、１−５
ｅｅ−ブチル−アミノアセトニトリル、１−フェニル−
アミノアセトニトリル、１−シクロヘキシル−アミノア
セトニトリル、１−ベンジル−アミノアセトニトリル、
１−力ルボキシメチルーアミノアセトニトリル、１−ア
ミノメチル−アミノアセトニトリル、１−メトキシメチ
ル−アミノアセトニトリル、１−メチルカプトメチル−
アミノアセトニトリル、１−ヒドロキシメチル−アミオ
アセトニトリル、１−（β−カルボキシエチル）−アミ
ノアセトニトリル、１−（β−メチルチオエチル）−ア
ミノアセトニトリル、１−（α−ヒドロキシエチル）−
アミノアセトニトリル、１−（β−アミノエチル）−ア
ミノアセトニトリル、１−（γ−カルポキシグロビル）
−アミノアセトニトリル、１−（ω−グアニジノグロビ
ル）−アミノアセトニトリル、１−（ω−アミノブチル
）−アミノアセトニトリル、１−（γ−ヒドロキシーω
−アミノブチル）−アミノアセトニトリルおよび１−（
４′−ヒドロキシベンジツリーアミノアセトニトリルな
どがある。
α−アミンニトリルに対する水の量はニトリル１モルに
対して少くとも１モルであるが、水の量が少いと加水分
解反応の完結までに長時間を要し、このため過剰加水分
解反応によるα−アミノ酸の副生量が多（なり触媒とし
て添加した強塩基性物質が塩として浪費されるため、反
応液のｐＨが次第に低下し、α−アミンニトリルの加水
分解率は１００％に達しないで停止する。
対して少くとも１モルであるが、水の量が少いと加水分
解反応の完結までに長時間を要し、このため過剰加水分
解反応によるα−アミノ酸の副生量が多（なり触媒とし
て添加した強塩基性物質が塩として浪費されるため、反
応液のｐＨが次第に低下し、α−アミンニトリルの加水
分解率は１００％に達しないで停止する。
また、水の量が多過ぎると反応液のｐＨを１４を越えさ
せるために多量の強塩基性物質およびカルボニル化合物
が必要である。
せるために多量の強塩基性物質およびカルボニル化合物
が必要である。
従って、水の使用量は通常１．５〜１０モル／α−アミ
ノニトリル１モルの割合カ好適である。
ノニトリル１モルの割合カ好適である。
本発明方法で使用される強塩基性物質とは、有機または
無機の強塩基であればよく、実用上、通常たとえば水酸
化ナトリウムおよび水酸化カワラムなどのアルカリ金属
水酸化物ならびに、たとえば水酸化テトラメチルアンモ
ニウム、水酸化テトラエチルアンモニウムおよび水酸化
テトラｎ−プロピルアンモニウムなどの有機第４級アン
モニウム化合物が使用される。
無機の強塩基であればよく、実用上、通常たとえば水酸
化ナトリウムおよび水酸化カワラムなどのアルカリ金属
水酸化物ならびに、たとえば水酸化テトラメチルアンモ
ニウム、水酸化テトラエチルアンモニウムおよび水酸化
テトラｎ−プロピルアンモニウムなどの有機第４級アン
モニウム化合物が使用される。
使用量は少い方が経済的には有利であるが、少な過ぎる
とケトン類の添加量を非常に多くしなければならないこ
とから、α−アミノニトリル１モルに対して０８０１モ
ル以下でよ（、通常ｏ、ｏｏｏｉ〜０．０１モル／α−
アミノニトリル１モルの範囲が好適であり、実用上０．
００１〜０．０１モル／α−アミノニトリル１モルの範
囲が特に好適である。
とケトン類の添加量を非常に多くしなければならないこ
とから、α−アミノニトリル１モルに対して０８０１モ
ル以下でよ（、通常ｏ、ｏｏｏｉ〜０．０１モル／α−
アミノニトリル１モルの範囲が好適であり、実用上０．
００１〜０．０１モル／α−アミノニトリル１モルの範
囲が特に好適である。
なお、微量の硫安を含有するα−アミンニトリル反応生
成液をそのま瓦原料として使用するときには、硫安と強
塩基性物質とがたとえば （ＮＨ４）２ＳＯ４＋ＮａＯＨ−＋Ｎａ ２ＳＯ４＋２
ＮＨ４０Ｈのように反応するので、硫安と反応する量の
強塩基性物質を余分に使用しなげればならないが、この
量も微量であるので伺等問題にはならない。
成液をそのま瓦原料として使用するときには、硫安と強
塩基性物質とがたとえば （ＮＨ４）２ＳＯ４＋ＮａＯＨ−＋Ｎａ ２ＳＯ４＋２
ＮＨ４０Ｈのように反応するので、硫安と反応する量の
強塩基性物質を余分に使用しなげればならないが、この
量も微量であるので伺等問題にはならない。
このとき、前記のα−アミノニトリルに対するモル比は
、この強塩基性物質の全使用量からこの余分量を控除し
たのちの量についてのものである。
、この強塩基性物質の全使用量からこの余分量を控除し
たのちの量についてのものである。
反応系へ加えられるケトン類は特に制限はなく、脂肪族
ケトンおよび環式脂肪族ケトンが好適に使用される。
ケトンおよび環式脂肪族ケトンが好適に使用される。
これらのケトン類のうちたとえばアセトン、メチルエチ
ルケトン、ジエチルケトンおよびメチルイソノロピルケ
トンならびにシクロヘキシルなどが代表例として挙げら
れる。
ルケトン、ジエチルケトンおよびメチルイソノロピルケ
トンならびにシクロヘキシルなどが代表例として挙げら
れる。
これらのケトン類は反応液のｐＨが１４を越えるまで反
応系へ添加される。
応系へ添加される。
ケトン類の使用量は反応系内のα−アミンニトリルの種
類、濃度、強塩基性物質の添加量およびカルボニル化合
物の種類、などにより異る。
類、濃度、強塩基性物質の添加量およびカルボニル化合
物の種類、などにより異る。
しかしながら、通常はα−アミノニトリル１モルに対し
て０．１〜１０モルの割合とされる。
て０．１〜１０モルの割合とされる。
なお、ケトン類は反応終了後、反応液から容易に回収さ
れるので、これより多量使用することもできる。
れるので、これより多量使用することもできる。
たとえばグリシノニトリルの加水分解に際してアセトン
を使用する場合には、グリシノニトリル１モルに対して
０．５〜３モルの割合とされる。
を使用する場合には、グリシノニトリル１モルに対して
０．５〜３モルの割合とされる。
反応中の反応液のｐＨは１４を越えるｐＨに保たれる。
ｐＨが１４以下に低下するとα−アミンニトリルの加水
分解反応の速度が遅くなり、このため過剰加水分解反応
によるα−アミノ酸の副生量が多くなり、触媒として添
加した強塩基性物質が浪費されるため、加水分解率は１
００％に到達することな（加水分解反応は中途で停止す
る。
分解反応の速度が遅くなり、このため過剰加水分解反応
によるα−アミノ酸の副生量が多くなり、触媒として添
加した強塩基性物質が浪費されるため、加水分解率は１
００％に到達することな（加水分解反応は中途で停止す
る。
このように加水分解反応が停止した反応液へさらに強塩
基性物質を添加して反応を進行させて反応を完結させる
ことは可能であるが、この場合には強塩基性物質の添加
量が多くなり、しかも過剰加水分解反応によるα−アミ
ノ酸の副生量も多（なるため高純度のび一アミノ酸アミ
ドを得ることができない。
基性物質を添加して反応を進行させて反応を完結させる
ことは可能であるが、この場合には強塩基性物質の添加
量が多くなり、しかも過剰加水分解反応によるα−アミ
ノ酸の副生量も多（なるため高純度のび一アミノ酸アミ
ドを得ることができない。
反応液のｐＨの測定法には特に制限はないが、通常ガラ
ス電極を使用したｐＨメーターを使用して行なわれる。
ス電極を使用したｐＨメーターを使用して行なわれる。
また、ｐＨの測定は一般に稀薄な酸または塩基について
行なわれることからｐＨメーターでのｐＨ測定範囲は通
常０〜１４であり、ｐＨ１４以下の反応液については反
応液自体のｐＨをｐＨメーターより直接読み取ることが
出来るが、１４を越えるｐＨについては反応液のｐＨを
直接測定することが出来ない。
行なわれることからｐＨメーターでのｐＨ測定範囲は通
常０〜１４であり、ｐＨ１４以下の反応液については反
応液自体のｐＨをｐＨメーターより直接読み取ることが
出来るが、１４を越えるｐＨについては反応液のｐＨを
直接測定することが出来ない。
従って、１４を越えるｐＨについては反応液を反応液中
の水／ケトンと同一組成比の水とケトンとの混合液で反
応液を稀釈してｐＨメーターでｐＨの測定を行ない、こ
の測定値に１０ｇｔｏ（稀釈率）を加えることによって
ｐＨ値を求めることができる。
の水／ケトンと同一組成比の水とケトンとの混合液で反
応液を稀釈してｐＨメーターでｐＨの測定を行ない、こ
の測定値に１０ｇｔｏ（稀釈率）を加えることによって
ｐＨ値を求めることができる。
たとえば、１０倍および１００倍に稀釈したときにはｐ
Ｈメーターから直読した測定値に１および２をそれぞれ
加えればよい。
Ｈメーターから直読した測定値に１および２をそれぞれ
加えればよい。
反応温度が高いと生成するα−アミノ酸アミドの過剰加
水分解反応によりα−アミノ酸の生成が増大しこのため
反応系へ加えられた強塩基性物質がα−アミノ酸の塩と
なって浪費されるため反応液のｐＨが低下し好ましくな
く、また低く過ぎるとα−アミノニトリルからα−アミ
ノ酸アミドへの反応速度が小さくなる。
水分解反応によりα−アミノ酸の生成が増大しこのため
反応系へ加えられた強塩基性物質がα−アミノ酸の塩と
なって浪費されるため反応液のｐＨが低下し好ましくな
く、また低く過ぎるとα−アミノニトリルからα−アミ
ノ酸アミドへの反応速度が小さくなる。
従って、反応温度は比較的低温とされ、通常は室温乃至
常温でよ（、特に加熱または冷却する必要はない。
常温でよ（、特に加熱または冷却する必要はない。
また高（ても４０℃とする。
本発明方法により得られた反応液からα−アミノ酸アミ
ドを得るには強塩基性物質の使用量が極めて微量であり
、しかもα−アミノニトリルの分解率が実質的に１００
％であり、かつα−アミノ酸の副生がほとんどないので
反応液を濃縮するのみで良く、得られるα−アミノ酸ア
ミドは高品質で、未反応α−アミノニトリルの分解によ
る貯蔵時の着色の増大の恐れは殆んどない。
ドを得るには強塩基性物質の使用量が極めて微量であり
、しかもα−アミノニトリルの分解率が実質的に１００
％であり、かつα−アミノ酸の副生がほとんどないので
反応液を濃縮するのみで良く、得られるα−アミノ酸ア
ミドは高品質で、未反応α−アミノニトリルの分解によ
る貯蔵時の着色の増大の恐れは殆んどない。
本発明によれば、α−アミノニトリルから微量の強塩基
性物質の使用で定量的に高品質のα−アミノ酸アミドを
容易に得ることができる。
性物質の使用で定量的に高品質のα−アミノ酸アミドを
容易に得ることができる。
また、本発明方法により得られた反応液には強塩基性物
質などの無機化合物は極めて微量しか含まれておらず、
かつ未反応α−ア゛ミノニトリルおよびα−アミノ酸も
それぞれ実質的には含まれていないので、アミノ酸生成
反応原料としてそのまま使用することができる。
質などの無機化合物は極めて微量しか含まれておらず、
かつ未反応α−ア゛ミノニトリルおよびα−アミノ酸も
それぞれ実質的には含まれていないので、アミノ酸生成
反応原料としてそのまま使用することができる。
以下に本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが
、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
実施例 １
攪拌機および温度計を付した５０罰三ツロフラスコに５
０％アミノアセトニトリル水溶液１１．２２グ、７セト
ン５．８ｆ！およびＮ−Ｎａ０ＨＯ，５ｍｌを加え、２
０℃で１時間攪拌した。
０％アミノアセトニトリル水溶液１１．２２グ、７セト
ン５．８ｆ！およびＮ−Ｎａ０ＨＯ，５ｍｌを加え、２
０℃で１時間攪拌した。
反応液のｐｎは反応開始時には１５．１であったが、徐
々に低下し反応終了時には１４．５であった。
々に低下し反応終了時には１４．５であった。
反応終了後反応液を液体クロマトグラフィーで分析した
ところ、グリシンアミド収率１００％であった。
ところ、グリシンアミド収率１００％であった。
実施例 ２
攪拌機および温度計を付した５０ｍ＄三ツロフラスコに
５０％ｌ−メチル−アミノアセトニトリル（α−アミノ
ノロビオニトリル）水溶液１４．Ｏｆ、メチルエチルケ
トン１４．４ＰおよびＮ−Ｎａ０ＨＯ，２ＴＬｌを加え
、２０℃で１時間攪拌した。
５０％ｌ−メチル−アミノアセトニトリル（α−アミノ
ノロビオニトリル）水溶液１４．Ｏｆ、メチルエチルケ
トン１４．４ＰおよびＮ−Ｎａ０ＨＯ，２ＴＬｌを加え
、２０℃で１時間攪拌した。
反応液のｐＨは反応開始時には１４．８であったが、徐
々に低下し反応終了時には１４．１であった。
々に低下し反応終了時には１４．１であった。
反応終了後、反応液を液体クロマトグラフィーで分析し
たところ、アラニンアミド収率１００％であった。
たところ、アラニンアミド収率１００％であった。
実施例 ３
攪拌機および温度計を付した５０ｍ１三ツロフラスコに
１−（β−メチルチオエチル）−アミノアセトニトリル
（α−アミノ−γ−メチルメルカプトブチロニトリル）
１３．０Ｐ、水９．Ｏｆ？、アセトン１１．６５１’お
よびＮ−ＮａＯＨ１ｙｎｌを加え２０℃で１．５時間攪
拌した。
１−（β−メチルチオエチル）−アミノアセトニトリル
（α−アミノ−γ−メチルメルカプトブチロニトリル）
１３．０Ｐ、水９．Ｏｆ？、アセトン１１．６５１’お
よびＮ−ＮａＯＨ１ｙｎｌを加え２０℃で１．５時間攪
拌した。
反応液のｐＨは反応開始時には１５．３であったが徐々
に低下し反応終了時には１４．６であった。
に低下し反応終了時には１４．６であった。
反応終了後、反応液を液体クロマトグラフィーで分析し
たところ、メチオニンアミド収率１００％であった。
たところ、メチオニンアミド収率１００％であった。
実施例 ４
攪拌機および温度計を付した５０ｍ１三ソロフラスコに
１−ベンジル−アミノアセトニトリル１４．６Ｐ、水Ｅ
ｌ−１アセトン１７．４′？およびＮ−ＮａＯＨ０，５
ｒｎｌを加え、２０℃で１時間攪拌した。
１−ベンジル−アミノアセトニトリル１４．６Ｐ、水Ｅ
ｌ−１アセトン１７．４′？およびＮ−ＮａＯＨ０，５
ｒｎｌを加え、２０℃で１時間攪拌した。
反応液のｐＨは反応開始時には１５．７であったが、徐
々に低下し反応終了時には１４．６であった。
々に低下し反応終了時には１４．６であった。
反応終了後、反応液を液体クロマトグラフィーで分析し
たところ、フェニルアラニンアミド収率１００％であっ
た。
たところ、フェニルアラニンアミド収率１００％であっ
た。
実施例 ５
３７％ホルマリンと青酸とをホルムアルデヒド：青酸−
１：１になるモル比でｐＨ８で反応させて得たグリコロ
ニトリル水溶液（硫酸でｐＨ１〜２として安定化）を大
過剰のアンモニアと反応させた後、過剰のアンモニアを
減圧で除去し、次の組成の粗製アミノアセトニｌ・リル
水溶液を得た。
１：１になるモル比でｐＨ８で反応させて得たグリコロ
ニトリル水溶液（硫酸でｐＨ１〜２として安定化）を大
過剰のアンモニアと反応させた後、過剰のアンモニアを
減圧で除去し、次の組成の粗製アミノアセトニｌ・リル
水溶液を得た。
アミノアセトニトリル ４６．４０ｗｔ％硫安
０．５３ｗｔ％ 水、その他 ５３．０７ ｗｔ％この粗製ア
ミノアセトニトリル水溶液１２．ＩＰを攪拌機および温
度計を付した５０７ｎｌ三ツ口フラスコへ秤取し、アセ
トン８．７１およびＮ−ＮａＯＨ１，５ＴＬｌを加え１
５℃で１．５時間攪拌した。
０．５３ｗｔ％ 水、その他 ５３．０７ ｗｔ％この粗製ア
ミノアセトニトリル水溶液１２．ＩＰを攪拌機および温
度計を付した５０７ｎｌ三ツ口フラスコへ秤取し、アセ
トン８．７１およびＮ−ＮａＯＨ１，５ＴＬｌを加え１
５℃で１．５時間攪拌した。
反応液のｐＨは反応開始時には１４．７であったが、徐
々に低下し反応終了時には１４．２であった。
々に低下し反応終了時には１４．２であった。
反応終了後、反応液を液体クロマトグラフィーで分析し
たところ、グリシンアミド収率は使用した粗製アミノア
セトニトリル水溶液中のアミノアセトニトリル なお、本実施例では使用アミノアセトニトリル水溶液中
に含有される硫安が触媒として添加されたＮａＯＨと反
応してＮａＯＨが浪費されるため、含有硫安と反応する
量に相当する量の余分のＮ−ＮａＯＨを使用した。
たところ、グリシンアミド収率は使用した粗製アミノア
セトニトリル水溶液中のアミノアセトニトリル なお、本実施例では使用アミノアセトニトリル水溶液中
に含有される硫安が触媒として添加されたＮａＯＨと反
応してＮａＯＨが浪費されるため、含有硫安と反応する
量に相当する量の余分のＮ−ＮａＯＨを使用した。
比較例 １
攪拌機および温度計を付した５０ｍｌ三ツロフラスコに
５０％アミノアセトニトリル水溶液１１．２グ、７−ｔ
トン０。
５０％アミノアセトニトリル水溶液１１．２グ、７−ｔ
トン０。
６２およびＮ−ＮａＯＨＯ．５ｒｄを加え２０℃で３時
間攪拌した。
間攪拌した。
反応液のｐＨは反応開始時には１３．９であったが、徐
々に低下し反応終了時には１２．８であった。
々に低下し反応終了時には１２．８であった。
反応終了後、反応液を液体クロマトグラフィーで分析し
たところ、アミノアセトニトリルに対してグリシンアミ
ド収率７６、６％、未反応アミノアセトニトリル２３，
２％、過剰加水分解によるグリシン０．２％でアッタ。
たところ、アミノアセトニトリルに対してグリシンアミ
ド収率７６、６％、未反応アミノアセトニトリル２３，
２％、過剰加水分解によるグリシン０．２％でアッタ。
本比較例は、ｐＨを１４以下に保って加水分解反応を行
なったものであるが、本発明の方法で反応液を１４を越
えたｐＨに保って行なった実施例１と比較して非常に悪
い結果となっており、反応液を１４を越えたｐＨに保つ
ことが重要なことが判る。
なったものであるが、本発明の方法で反応液を１４を越
えたｐＨに保って行なった実施例１と比較して非常に悪
い結果となっており、反応液を１４を越えたｐＨに保つ
ことが重要なことが判る。
Claims (1)
- １ 塩基性物質およびケトン類の存在下で水性媒体中で
α−アミノニトリルを加水分解してα−アミノ酸アミド
を製造するにあたり、塩基性物質の使用量をα−アミノ
ニトリル１モルに対して０．０１モル以下の割合とし、
反応液のｐＨが１４を越えるように反応系ヘタトン類を
添加し、かつ反応温度を４０℃以下に保ち該反応液のｐ
Ｈを１４を越えたｐＨに維持しながら反応を行なうこと
を特徴とするα−アミノ酸アミドの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4454581A JPS5817741B2 (ja) | 1981-03-26 | 1981-03-26 | α−アミノ酸アミドの製造方法 |
| EP82301062A EP0067499B1 (en) | 1981-03-26 | 1982-03-02 | Process for producing alpha-amino acids |
| DE8282301062T DE3266977D1 (en) | 1981-03-26 | 1982-03-02 | Process for producing alpha-amino acids |
| US06/355,142 US4459423A (en) | 1981-03-26 | 1982-03-05 | Process for producing α-amino acids |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4454581A JPS5817741B2 (ja) | 1981-03-26 | 1981-03-26 | α−アミノ酸アミドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57158743A JPS57158743A (en) | 1982-09-30 |
| JPS5817741B2 true JPS5817741B2 (ja) | 1983-04-09 |
Family
ID=12694468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4454581A Expired JPS5817741B2 (ja) | 1981-03-26 | 1981-03-26 | α−アミノ酸アミドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5817741B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003524608A (ja) * | 1998-11-06 | 2003-08-19 | アベンテイス・アニマル・ニユートリシヨン・エス・エー | メチオニンの製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2052769T3 (es) * | 1987-07-01 | 1994-07-16 | Ciba Geigy Ag | Procedimiento para la obtencion de imidazolonas sustituidas con actividad herbicida. |
| JP2001163845A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-19 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | アミノ酸アミドの製造方法 |
| JP2002047260A (ja) * | 2000-07-26 | 2002-02-12 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | α−アミノ酸アミドの安定化方法 |
| JP2004099506A (ja) * | 2002-09-09 | 2004-04-02 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | アミノ酸アミドの製造方法 |
| CN102827028A (zh) * | 2012-09-17 | 2012-12-19 | 浙江邦成化工有限公司 | 一种氰基酰胺化工艺 |
-
1981
- 1981-03-26 JP JP4454581A patent/JPS5817741B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003524608A (ja) * | 1998-11-06 | 2003-08-19 | アベンテイス・アニマル・ニユートリシヨン・エス・エー | メチオニンの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57158743A (en) | 1982-09-30 |
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