JPS58157502A - 非対称粗形鋼片の製造方法 - Google Patents
非対称粗形鋼片の製造方法Info
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- JPS58157502A JPS58157502A JP4051682A JP4051682A JPS58157502A JP S58157502 A JPS58157502 A JP S58157502A JP 4051682 A JP4051682 A JP 4051682A JP 4051682 A JP4051682 A JP 4051682A JP S58157502 A JPS58157502 A JP S58157502A
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- shaped steel
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- mill
- rough shaped
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/095—U-or channel sections
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、大形の溝形鋼等の上下非対称粗形慣片の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来、大形の溝形鋼を連続鋳造スラブ等のような扁平な
鋼片から圧延する場合、ます分塊圧延工程においてスラ
ブの幅方向を上下ともスラブを幅殺し圧延することによ
り、スラブをドッグ・ボー・ン形状にし、次いで上下対
称の孔型によりＨ形鋼用と同じ形状の上下対称の中間粗
形鋼片にする。
鋼片から圧延する場合、ます分塊圧延工程においてスラ
ブの幅方向を上下ともスラブを幅殺し圧延することによ
り、スラブをドッグ・ボー・ン形状にし、次いで上下対
称の孔型によりＨ形鋼用と同じ形状の上下対称の中間粗
形鋼片にする。
次に、この中間粗形鋼片を再加熱し、成品圧延工程に移
行する。中間粗形鋼片の下フラン゛ジな消去するため、
２重式粗圧延機により上下非対称の孔型を用い、溝形状
の粗形鋼片を造形する。このときに、下フランジのみを
圧下する。粗形鋼片ノ断面内では、上フランジは圧下が
少なく下フラ゛ンジは著しく圧下されるため、下７ラン
ク部の表面にシソ状の圧延疵が発生し、これは製品の段
階まで残り、手入れを必要とする。次いで、この鋼片を
ユニバーサル・ミルおよびエツジヤ・ミルからなる中間
ミル群に送って中間圧延を行い、最後に孔型またはユニ
バーサル・ミルにより１パスで仕上げ圧延を行う。
行する。中間粗形鋼片の下フラン゛ジな消去するため、
２重式粗圧延機により上下非対称の孔型を用い、溝形状
の粗形鋼片を造形する。このときに、下フランジのみを
圧下する。粗形鋼片ノ断面内では、上フランジは圧下が
少なく下フラ゛ンジは著しく圧下されるため、下７ラン
ク部の表面にシソ状の圧延疵が発生し、これは製品の段
階まで残り、手入れを必要とする。次いで、この鋼片を
ユニバーサル・ミルおよびエツジヤ・ミルからなる中間
ミル群に送って中間圧延を行い、最後に孔型またはユニ
バーサル・ミルにより１パスで仕上げ圧延を行う。
このように、従来法によれば、７ランク幅１５０■以上
を有する大形の溝形鋼を連続鋳造スラブから製造しよう
とすると、分塊圧延、成品圧延という２ヒート圧延を行
う必要があり、さらに途中の工程で上下対称の粗形鋼片
を成形した後、一方のフランジを消去するためにシワ疵
が発生し、製品の大幅な手入れを必要とするなどの欠点
があった。
を有する大形の溝形鋼を連続鋳造スラブから製造しよう
とすると、分塊圧延、成品圧延という２ヒート圧延を行
う必要があり、さらに途中の工程で上下対称の粗形鋼片
を成形した後、一方のフランジを消去するためにシワ疵
が発生し、製品の大幅な手入れを必要とするなどの欠点
があった。
したがって、本発明の目的は、１回の加熱だけですみ、
しかも圧延中に材料にシワ疵を発生させることなく扁平
鋼片から非対称粗形鋼片を製造方法を提供することにあ
る。
しかも圧延中に材料にシワ疵を発生させることなく扁平
鋼片から非対称粗形鋼片を製造方法を提供することにあ
る。
本発明の製造方法は、粗圧延工程において、粗圧延機の
孔型底部の中央よりずらした位置に三角形ｍ部を設け、
該山形部の頂角を同じにしかつ高さを漸次太きくした複
数の割り孔型により、扁平鋼片の両側線にスリットを入
れ、該スリットを漸次深くした後、前記三角形状山形部
の一方の溝底幅を他方に比べて広（した孔型により、該
スリットの一方の側を押し広げ、スリットの他方の側を
上下方向に圧下することを特徴としている。
孔型底部の中央よりずらした位置に三角形ｍ部を設け、
該山形部の頂角を同じにしかつ高さを漸次太きくした複
数の割り孔型により、扁平鋼片の両側線にスリットを入
れ、該スリットを漸次深くした後、前記三角形状山形部
の一方の溝底幅を他方に比べて広（した孔型により、該
スリットの一方の側を押し広げ、スリットの他方の側を
上下方向に圧下することを特徴としている。
つまり、本発明の製造方法では、扁平鋼片の両側縁の割
入れ圧延後、スリットの一方の側を押し広げ、溝形鋼の
フランジ幅とし、スリットの他方の側を上下方向に圧下
し、消去することにより、従来の分塊圧延工程が省略で
きる。一方、シワ疵に関、しては、初期の割入れにおい
て三角形状山形部の位置を孔型中心からずらすことによ
り、スリット部の上下方向の圧下量を著しく少量にでき
、従来の大幅な圧下によるシワ疵の発生を解消できる。
入れ圧延後、スリットの一方の側を押し広げ、溝形鋼の
フランジ幅とし、スリットの他方の側を上下方向に圧下
し、消去することにより、従来の分塊圧延工程が省略で
きる。一方、シワ疵に関、しては、初期の割入れにおい
て三角形状山形部の位置を孔型中心からずらすことによ
り、スリット部の上下方向の圧下量を著しく少量にでき
、従来の大幅な圧下によるシワ疵の発生を解消できる。
さらに、本発明の方法では、比較的薄いスラブを素材と
して、フランジ幅出しを効率的に行うことができ、フラ
ンジ幅出し圧延およびウェブ減肉圧延のためのパス回数
を大幅に減少できるので、１ヒート圧延が可能となる。
して、フランジ幅出しを効率的に行うことができ、フラ
ンジ幅出し圧延およびウェブ減肉圧延のためのパス回数
を大幅に減少できるので、１ヒート圧延が可能となる。
これにより建築用柱材の素材である大形の溝形鋼が連続
鋳造スラブから１ヒートで圧延でき、かつ、圧延疵を発
生することなく製造でき、従来法に比べ大幅な製造の合
理化が可能となる。
鋳造スラブから１ヒートで圧延でき、かつ、圧延疵を発
生することなく製造でき、従来法に比べ大幅な製造の合
理化が可能となる。
次に、図面を参照して本発明の方法を具体的に説明する
。まず、連続鋳造等によって得られた扁平鋼片（以下、
単に鋼片という。第１図（Ａ）参照。）を加熱炉におＶ
て１２００℃以上の温度に加熱する。次いで、鋼片の両
側縁に所定形状のスリットを形成する（第１図（Ｂ））
。
。まず、連続鋳造等によって得られた扁平鋼片（以下、
単に鋼片という。第１図（Ａ）参照。）を加熱炉におＶ
て１２００℃以上の温度に加熱する。次いで、鋼片の両
側縁に所定形状のスリットを形成する（第１図（Ｂ））
。
このスリットの形成は、第２図に示すように、２重式可
逆粗圧延機（以下、ＢＤミルという。）において所定の
形状の複数の孔型Ｋｌ、Ｋ２およびに３によって鋼片の
幅方向を上下として粗圧延を行う。各孔型に１、Ｋ２お
よびに３の底部には同一の頂角θを有しかつ高さｈが漸
次太き（なる三角形状山形部１が設けられている（第３
図参照）。
逆粗圧延機（以下、ＢＤミルという。）において所定の
形状の複数の孔型Ｋｌ、Ｋ２およびに３によって鋼片の
幅方向を上下として粗圧延を行う。各孔型に１、Ｋ２お
よびに３の底部には同一の頂角θを有しかつ高さｈが漸
次太き（なる三角形状山形部１が設けられている（第３
図参照）。
次いで、孔型に４を用いてスリットの一方の側を押し広
げ、スリットの他方の側を上下方向に圧下する（第１図
（Ｃ））。孔型に４は、第４図に示すように、孔型に１
、Ｋ２、Ｋ６と同じ頂角θを有し、山形部１の一方の側
の溝底幅Ｗ１が他方の側の溝底幅Ｗ２に比べて／Ｊ％さ
く形成されている。溝底幅Ｗ２は製品フランジ幅の最大
のものに相応する。
げ、スリットの他方の側を上下方向に圧下する（第１図
（Ｃ））。孔型に４は、第４図に示すように、孔型に１
、Ｋ２、Ｋ６と同じ頂角θを有し、山形部１の一方の側
の溝底幅Ｗ１が他方の側の溝底幅Ｗ２に比べて／Ｊ％さ
く形成されている。溝底幅Ｗ２は製品フランジ幅の最大
のものに相応する。
ＢＤミルに代えて、粗ユニバーサル・ミル（以下、単に
ＵＲミルという。）によってスリットを押し広げること
もできる（第６図参照）。この場合、押広げ専用のＵＲ
ミルを設ける必要がある。
ＵＲミルという。）によってスリットを押し広げること
もできる（第６図参照）。この場合、押広げ専用のＵＲ
ミルを設ける必要がある。
次に、ボックス孔型に５によってフランジ外面に残って
いる凹部を消去し、溝形形状の粗形鋼片図に示すように
、平行な溝底を有するように形成されている。
いる凹部を消去し、溝形形状の粗形鋼片図に示すように
、平行な溝底を有するように形成されている。
このままＵＲミルおよびエツジヤ・ミル（以下、単にＥ
ミルという。）からなる中間ミル群に移動してもよいが
、ミル・／ミランスからさらにＢＤミルの孔型に６を用
いて粗形鋼片のウェブ厚を減じて小断面の粗形鋼片に造
形することもできる（第１図Ｅ）。孔型に６は、第２図
に示すように、上下非対称の形状に形成される。引き続
き、ＵＲミルおよびＥミルによりウェブ厚およびフラン
ジ厚を減じると共に粗成形し、最後に、仕上ユニバーサ
ル・ミル（以下、単にＵＦミルという。）によって粗形
鋼片から所定の寸法の溝形鋼が製造される（第１図（Ｆ
））。
ミルという。）からなる中間ミル群に移動してもよいが
、ミル・／ミランスからさらにＢＤミルの孔型に６を用
いて粗形鋼片のウェブ厚を減じて小断面の粗形鋼片に造
形することもできる（第１図Ｅ）。孔型に６は、第２図
に示すように、上下非対称の形状に形成される。引き続
き、ＵＲミルおよびＥミルによりウェブ厚およびフラン
ジ厚を減じると共に粗成形し、最後に、仕上ユニバーサ
ル・ミル（以下、単にＵＦミルという。）によって粗形
鋼片から所定の寸法の溝形鋼が製造される（第１図（Ｆ
））。
〈実施例１〉
本発明の方法の実施例を４００ｍａＸ２００箇の平行７
ランジ溝形鋼について説明する。素材のスラブ寸法は厚
み２５ＯｗＸ幅１０００■である。
ランジ溝形鋼について説明する。素材のスラブ寸法は厚
み２５ＯｗＸ幅１０００■である。
第５図にミル・レイアウトを、第２図にＢＤミルのロー
ル孔型配置を、第１表にＢＤミルの・パス・スケジュー
ルを、そして第３図および第４図に孔型の詳細をそれぞ
れ示す。
ル孔型配置を、第１表にＢＤミルの・パス・スケジュー
ルを、そして第３図および第４図に孔型の詳細をそれぞ
れ示す。
第１表
１ １ １０００ ９２０ ２５０
２２ ９８０ ８４０ ２５０
３３ ９００ ７６０ ２５０
４４ ９００ ６８０ ２５０
５５ ７６０ ６４０ ２５０
６６ ６２０ ６２０ ２５０
７６ ５４０ ５４０ ２５０
Ｂ ６ ５４０ ５４０ ２２０
９６ ５４０ ５４０ １９０
１０６ ５４０ ５４０ １６０
１１６ ５４０ ５４０ Ｌ５５
１２６ ５４０ ５４０ １１０
１３６ ５４０ ５４０ ９０
１４６ ５４０ ５４０ ８０
１５６ ５４０ ５４０ ８０
第５図のミル・レイアウトにおいて、２は加熱炉、３は
ＢＤミル、４はＵＲミル、５はＥミル、６はクロップ・
ソー、７はＵＦミルをそれぞれ示す。
ＢＤミル、４はＵＲミル、５はＥミル、６はクロップ・
ソー、７はＵＦミルをそれぞれ示す。
まず、スラブを加熱炉２で１２５０℃まで加熱する。次
いで、ＢＤミル６の孔型に１． Ｋ２． Ｋ３を使用し
、スラブの短辺側両方向より割入れ圧延を行う。孔型Ｋ
ｌ、 Ｋ２． Ｋ３の山形部の各頂角はθ＝７０°であ
り高さｈはそれぞれ４０ ｍ、 ７０ ｔａ、 １３
０諺であり、各孔型でのパス回数はｉ、 １． ２の
合計４パスである。１パスで割入れ圧下量は８０■、合
計３２０Ｍである。孔型Ｋｌ、に２．に３の三角形状山
形部の位置は孔型中心に対し各々５ｍ、１０ｍ、１５ｍ
＋ずらせである。この割入れ圧延により、第６図に示す
ように最大フランジ幅Ｂｍａｘ＝５７０鱈、最大ウェブ
高さＨｍａｘ ＝９００１８．中央ウェブ高さＨｏ＝６
８０蛸形状になる。
いで、ＢＤミル６の孔型に１． Ｋ２． Ｋ３を使用し
、スラブの短辺側両方向より割入れ圧延を行う。孔型Ｋ
ｌ、 Ｋ２． Ｋ３の山形部の各頂角はθ＝７０°であ
り高さｈはそれぞれ４０ ｍ、 ７０ ｔａ、 １３
０諺であり、各孔型でのパス回数はｉ、 １． ２の
合計４パスである。１パスで割入れ圧下量は８０■、合
計３２０Ｍである。孔型Ｋｌ、に２．に３の三角形状山
形部の位置は孔型中心に対し各々５ｍ、１０ｍ、１５ｍ
＋ずらせである。この割入れ圧延により、第６図に示す
ように最大フランジ幅Ｂｍａｘ＝５７０鱈、最大ウェブ
高さＨｍａｘ ＝９００１８．中央ウェブ高さＨｏ＝６
８０蛸形状になる。
次に、第４図に示すように、頂角θ＝７０°、高さｈ
＝ ５ ［１ｗｇ、先端コーナ半径Ｒ＝５０ｍ、平行部
溝底幅Ｗ１＝８０ＩＩＩＩ１１Ｗ２＝２００■の孔型に
４において、１パスで圧下ｉ ４ Ｑ ｍ （中央ウェ
ブ高さＨｏ ＝６４０ｍ＋、最太ウェブつさＨｒｎａｘ
＝７６０闘）の圧延を行う。このパスにより、スリット
の一方の側Ｓ２は、広い溝底部により押し広げられ、ス
リットの他方の側Ｓ１は上下方向に圧下され、広がりを
拘束される。これにより、最大フランジ幅Ｂｍａｘ ＝
４２０ ｗｎ、内法深さａ２＝１３０■、ｄｌ＝４０
Ｍの非対称粗形鋼片となる。これをさらに平行な溝底を
もつボックス孔型に５において、２パスで圧下量１００
１１１１（中央ウェブ高さＨｏ＝５４０１１１１）の幅
殺し圧延を行い。凹部を消去し、かつフランジ幅を広げ
る。これにより、最大フランジ幅Ｂｍａｘ ＝ ４６０
ｔｅｘ、、内法深さａｔ＝１５０ｍ、ｄ２ ＝６ Ｑ
ｍａの溝形形状の粗形鋼片が造形できる。
＝ ５ ［１ｗｇ、先端コーナ半径Ｒ＝５０ｍ、平行部
溝底幅Ｗ１＝８０ＩＩＩＩ１１Ｗ２＝２００■の孔型に
４において、１パスで圧下ｉ ４ Ｑ ｍ （中央ウェ
ブ高さＨｏ ＝６４０ｍ＋、最太ウェブつさＨｒｎａｘ
＝７６０闘）の圧延を行う。このパスにより、スリット
の一方の側Ｓ２は、広い溝底部により押し広げられ、ス
リットの他方の側Ｓ１は上下方向に圧下され、広がりを
拘束される。これにより、最大フランジ幅Ｂｍａｘ ＝
４２０ ｗｎ、内法深さａ２＝１３０■、ｄｌ＝４０
Ｍの非対称粗形鋼片となる。これをさらに平行な溝底を
もつボックス孔型に５において、２パスで圧下量１００
１１１１（中央ウェブ高さＨｏ＝５４０１１１１）の幅
殺し圧延を行い。凹部を消去し、かつフランジ幅を広げ
る。これにより、最大フランジ幅Ｂｍａｘ ＝ ４６０
ｔｅｘ、、内法深さａｔ＝１５０ｍ、ｄ２ ＝６ Ｑ
ｍａの溝形形状の粗形鋼片が造形できる。
このままユニバーサル・ミル群へ移送してもよいが、本
実施例におけるミル・レイアウトの場合、中間ミル群の
パス回数がＢＤミル乙に比べ著しく多くなるため、圧延
能率の均一化を図る目的からＢＤミルに粗形孔型に６を
設け、これによってウェブ厚ｔを２５０ｔ０１から８０
Ｍまでに減じかつ内法深さをｄｚ ＝１９ Ｑｗ＋、ｄ
ｌ＝”）Ｑｍとさらに非対称度を太き（する。この孔型
でのパス回数は８パス、１パス当りの平均圧下量は２０
〜２５ｍである。その後、中間圧延工程１１）々ス、仕
上孔型圧延工程１パスによりウェブ高さ４００■、フラ
ンジ幅２００１１１ｍの製品が製造される。
実施例におけるミル・レイアウトの場合、中間ミル群の
パス回数がＢＤミル乙に比べ著しく多くなるため、圧延
能率の均一化を図る目的からＢＤミルに粗形孔型に６を
設け、これによってウェブ厚ｔを２５０ｔ０１から８０
Ｍまでに減じかつ内法深さをｄｚ ＝１９ Ｑｗ＋、ｄ
ｌ＝”）Ｑｍとさらに非対称度を太き（する。この孔型
でのパス回数は８パス、１パス当りの平均圧下量は２０
〜２５ｍである。その後、中間圧延工程１１）々ス、仕
上孔型圧延工程１パスによりウェブ高さ４００■、フラ
ンジ幅２００１１１ｍの製品が製造される。
〈実施例２〉
実施例１の応用例として、ウェブ高さ８００ｆｉｐフラ
ンジ幅１００ｍの溝形鋼を造形し、仕上孔型圧延工程に
おいて、仕上圧延をすると同時に、ウェブ中央を孔型に
より切断し４００鰭Ｘ１０Ｃ１ｌＩｌ１１の不等辺不等
厚山形鋼の圧延も可能であり、例えば、仕上圧延時にウ
ェブ中央に孔型で上下方向または一方向より割りを入れ
冷却後ローラ・ストレーナで溝形形状のまま矯正し、ス
リッタによってウェブ中央割り部を切断することも可能
である。
ンジ幅１００ｍの溝形鋼を造形し、仕上孔型圧延工程に
おいて、仕上圧延をすると同時に、ウェブ中央を孔型に
より切断し４００鰭Ｘ１０Ｃ１ｌＩｌ１１の不等辺不等
厚山形鋼の圧延も可能であり、例えば、仕上圧延時にウ
ェブ中央に孔型で上下方向または一方向より割りを入れ
冷却後ローラ・ストレーナで溝形形状のまま矯正し、ス
リッタによってウェブ中央割り部を切断することも可能
である。
第１図は本発明の方法を示す概略工程図。第２図は本発
明の方法に用いる粗圧延機のロールの孔型を示す正面図
。第３図および第４図は鋼片の両側縁に設けるスリット
の深さと製品のフランジ幅との関係を示す材料の部分横
断面図。第５図は本発明の方法を実施するミル・レイア
ウトの平面図。 第６図はユニバーサル・ミルを用いたスリットの押し広
げを示す部分横断面図。 １：山形部 ２：加熱炉 ３：ＢＤミル ４：ＵＲミル５：Ｅミル
６：クロップ・ンー７：ＵＦミル 第１図
明の方法に用いる粗圧延機のロールの孔型を示す正面図
。第３図および第４図は鋼片の両側縁に設けるスリット
の深さと製品のフランジ幅との関係を示す材料の部分横
断面図。第５図は本発明の方法を実施するミル・レイア
ウトの平面図。 第６図はユニバーサル・ミルを用いたスリットの押し広
げを示す部分横断面図。 １：山形部 ２：加熱炉 ３：ＢＤミル ４：ＵＲミル５：Ｅミル
６：クロップ・ンー７：ＵＦミル 第１図
Claims (1)
- 粗圧延工程において、粗圧延機の孔型底部に三角形状山
形部を設け、該山形部の頂角を同じにしかつ高さを漸次
太きくした複数の割り孔型により、扁平鋼片の両側縁に
スリットを入れ、該スリットを漸次深くした後、前記三
角形状山形部の一方の溝底幅を他方に比べて広（した孔
型により、該スリットの一方の側を押し広げ、スリット
の他方の側を上下方に圧下することを特徴とした非対称
粗形鋼片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4051682A JPS58157502A (ja) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | 非対称粗形鋼片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4051682A JPS58157502A (ja) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | 非対称粗形鋼片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58157502A true JPS58157502A (ja) | 1983-09-19 |
| JPH0118801B2 JPH0118801B2 (ja) | 1989-04-07 |
Family
ID=12582679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4051682A Granted JPS58157502A (ja) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | 非対称粗形鋼片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58157502A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103464458A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种l型钛合金型材生产方法 |
-
1982
- 1982-03-15 JP JP4051682A patent/JPS58157502A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103464458A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种l型钛合金型材生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0118801B2 (ja) | 1989-04-07 |
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