JPH0216162B2 - - Google Patents
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- JPH0216162B2 JPH0216162B2 JP17813984A JP17813984A JPH0216162B2 JP H0216162 B2 JPH0216162 B2 JP H0216162B2 JP 17813984 A JP17813984 A JP 17813984A JP 17813984 A JP17813984 A JP 17813984A JP H0216162 B2 JPH0216162 B2 JP H0216162B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/088—H- or I-sections
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は矩形断面のスラブからＨ形鋼の中間粗
圧延材を熱間圧延する方法に関するものである。 （従来の技術） 近時、Ｈ形鋼を圧延によつて製造する場合、素
材として連続鋳造で鋳造された矩形断面スラブ
（以下単にスラブと云う）が多用されるようにな
つた。すなわち、従来の鋼塊から分塊圧延によつ
て粗形鋼片を製造する手段に対して、スラブは連
続鋳造で容易に製造可能であり、コスト削減、工
程の短縮効果があるためである。 スラブを素材として中間圧延材に圧延する手段
は各種提案されているが、一定の厚み、幅のスラ
ブからいかにウエブ高さ、あるいはフランジ幅の
異なるＨ形鋼製品を多種類造り分けるかが共通の
狙いとなつている。 例えば特公昭58−37042号公報に示された技術
は、スラブのフランジ相当側面を割り広げ圧延し
たのち、ウエブ押圧膨出部の両側にフランジと接
触しない深溝を有するロール対でウエブを圧下し
フランジ部へのメタルフローを行なわしめること
によつて、厚みの薄いスラブから広幅フランジの
Ｈ形鋼をパス回数を少なく、かつクロツプ長さを
短かく製造する手段を提供したものである。 しかしながら、この従来法の難点は、ロール孔
型へ被圧延材を誘導する際の左右方向の位置決め
に際しフランジ側面が孔型によつて規制されてい
ないため、前記ウエブ押圧膨出部と被圧延材の左
右方向中心を精度良く維持しないと、押圧部に段
付が生じたり、断面プロフイールが左右対称にな
らない場合があることであつた。 また、一定の幅寸法のスラブからできるだけウ
エブ高さの大きい製品を製造しようとする場合、
前記従来技術では充分な延伸が得られなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、一定の幅寸法のスラブから、可能な
限りウエブ高の大きいＨ形鋼用中間粗圧延材を、
幅方向の中心位置を正確にロール孔型に誘導しつ
つ圧延する方法を提供することを目的とする。 （問題点を解決するための手段、作用） 前述の目的は、本発明においては、矩形断面ス
ラブからＨ形鋼中間粗圧延材を圧延するに際し、
フランジ対応部を割り広げるエツジング圧延とウ
エブ対応部を圧下しウエブ高さを増加せしめるウ
エブ圧延とを複数回交互に行うＨ形鋼の粗圧延法
において、前記ウエブ圧延時にウエブ押圧部の幅
方向中央に凹溝を有する造形孔型でウエブ部に誘
導突条を形成し、次回のウエブ圧延で前記誘導突
条を前記凹溝に係合しつつ圧延することを特徴と
するＨ形鋼の粗圧延法によつて達成される。 以下、添付図面を用いて詳細に説明する。 第２図は本発明方法の第１工程を示し、フラブ
素材１は頂角α1の楔状突部２ａを有するエツジン
グ孔型２でフランジ相当側面１ａを割り広げ圧延
され（工程(イ)）、続いて前記頂角α1より大きい頂
角α2に形成された楔状突部２a′を有するエツジン
グ孔型２′でさらにフランジ相当側面１ａを大き
く割り広げ（工程(ロ)）、圧延終了後の圧延材１２
はいわゆるドツグボーン状断面となり、第１工程
最終パスでの圧延材１２のウエブ高さA1は第２
工程で使用する造形孔型の全幅寸法にほぼ等しく
仕上げる。なおエツジング孔型の底幅B1は、後
述する中間粗圧延材の最終仕上フランジ幅と等し
く設定してある。 次に、第１図は第２工程で使用する造形孔型を
示し、第１工程圧延後の圧延材姿勢を90゜転回し
て圧延する。この造形孔型は左右対称の位置にフ
ランジ対応孔型３と、幅方向中央にウエブ押圧膨
出部４（以下単にウエブ押圧部と云う）が、また
このウエブ押圧部４の中央には凹溝５が形成され
ている。 左右のフランジ対応孔型３の側壁３ａ間の全幅
W0は、前述のように第１工程最終パス後のウエ
ブ高さA1との関係で予め決定してあるが、その
要点はこの製形孔型に圧延材１２を導く際、圧延
材１２のフランジ外面が前記孔型の側壁３ａに規
制されつつ誘導可能に設定したところにある。従
つて孔型の全幅W0と圧延材のウエブ高さA1との
関係はW0≧A1で、かつW0とA1の差はできるだ
け小さくなるように第１工程の仕上寸法を維持す
るのが望ましい。 凹溝５はウエブ押圧部４の外周に刻設された溝
であり、その形状は第５図イの例では底部中央に
若干のふくらみ５ａを設け、深さｈ、幅ａの凹溝
としている。この凹溝５は被圧延材のウエブ中央
部に凹溝の形状に対応する誘導突条１３ａ（斜線
で示す部分）を形成し、後述する第４工程での誘
導を円滑に行なうためのものであり、突条１３ａ
の面積ahは造形孔型のウエブ押圧部幅W1と第１
工程最終パス後のウエブ厚ｔで定まる面積（仮想
線で示す矩形部分）に対し２％以上あれば目的は
達せられることが実験により確認された。２％未
満では第４工程のウエブ圧下によつて生じるウエ
ブ高さ方向のスラスト力を支持できず、圧延材に
曲がりが発生することがある。この面積比の上限
は特に限定しないが、本来の目的が誘導のための
突状形成にあるので、極端に大き過ぎると本発明
の対象とする粗圧延工程より後のユニバーサル圧
延工程での圧下に不具合を生じるので、実用的な
範囲として５〜６％が適当である。なお凹溝の形
状は上述の目的が達成されば、例えば第５図ロの
台形状あるいは第５図ハの略楕円状を採用しても
よい。 第２工程圧延終了後、ウエブ中央部に誘導突条
１３ａが形成された中間圧延材１３が得られる。 第３工程では、第３図で示すように前述の第１
工程で使用したエツジング孔型２′で前記中間圧
圧延材１３を90゜転回し、再度ウエブ高さ方向に
エツジングしてフランジ部Ｆの断面積を増加させ
る。この第３工程の最終パスで圧延材１４のフラ
ンジ幅はエツジング孔型２′の底幅B1と等しくな
り、ウエブ高さA2の中間圧延材１４を得る。 次に、第４工程は第４図イに示すように中間圧
延材１４を90゜転回し、第２工程で用いた造形孔
型によりウエブ圧下を行なう。すなわち、中間圧
延材１４の誘導突条１３ａを凹溝５に係合させつ
つ複数回圧下することによりウエブの肉量は幅方
向に移動し、最終パスでは第４図ロで示す所望の
ウエブ高さA3の中間粗圧延材１５を得ることが
できる。 なお、本発明方法では、前述の第１工程の側面
エツジング圧延の前にスラブのウエブ対応面に誘
導突条を形成することも可能である。第６図イ，
ロ，ハはその圧延工程を示し、第６図イではスラ
ブ１に造形孔型により誘導突条１３ａを形成し、
この後第６図ロ，ハの順でエツジング孔型２でフ
ランジ相当側面を割り広げ、さらにエツジング孔
型２′で大きく割り広げる。以後は第４工程とし
て説明した第４図イの造形孔型により誘導突条１
３ａで案内しつつウエブの押圧を行なう。 （実施例） 第１表は幅1350mm、厚250mmのスラブ素材を本
発明法により圧延してウエブ高さ1140mm、フラン
ジ幅375mm、ウエブ厚85mm、フランジ厚140mmのド
ツグボーン状Ｈ形鋼中間粗圧延材（H900×300サ
イズ製品に対応）を得たパススケジユールの例で
あり、従来法ではスラブ幅が少なくとも1560mmは
必要であつたのに対し、素材スラブの幅は210mm
削減された。 またH800×300サイズの製品に対応する従来の
スラブ幅は1450mm必要であつたのに対し、本発明
によると1250mm幅で可能となつた。
圧延材を熱間圧延する方法に関するものである。 （従来の技術） 近時、Ｈ形鋼を圧延によつて製造する場合、素
材として連続鋳造で鋳造された矩形断面スラブ
（以下単にスラブと云う）が多用されるようにな
つた。すなわち、従来の鋼塊から分塊圧延によつ
て粗形鋼片を製造する手段に対して、スラブは連
続鋳造で容易に製造可能であり、コスト削減、工
程の短縮効果があるためである。 スラブを素材として中間圧延材に圧延する手段
は各種提案されているが、一定の厚み、幅のスラ
ブからいかにウエブ高さ、あるいはフランジ幅の
異なるＨ形鋼製品を多種類造り分けるかが共通の
狙いとなつている。 例えば特公昭58−37042号公報に示された技術
は、スラブのフランジ相当側面を割り広げ圧延し
たのち、ウエブ押圧膨出部の両側にフランジと接
触しない深溝を有するロール対でウエブを圧下し
フランジ部へのメタルフローを行なわしめること
によつて、厚みの薄いスラブから広幅フランジの
Ｈ形鋼をパス回数を少なく、かつクロツプ長さを
短かく製造する手段を提供したものである。 しかしながら、この従来法の難点は、ロール孔
型へ被圧延材を誘導する際の左右方向の位置決め
に際しフランジ側面が孔型によつて規制されてい
ないため、前記ウエブ押圧膨出部と被圧延材の左
右方向中心を精度良く維持しないと、押圧部に段
付が生じたり、断面プロフイールが左右対称にな
らない場合があることであつた。 また、一定の幅寸法のスラブからできるだけウ
エブ高さの大きい製品を製造しようとする場合、
前記従来技術では充分な延伸が得られなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、一定の幅寸法のスラブから、可能な
限りウエブ高の大きいＨ形鋼用中間粗圧延材を、
幅方向の中心位置を正確にロール孔型に誘導しつ
つ圧延する方法を提供することを目的とする。 （問題点を解決するための手段、作用） 前述の目的は、本発明においては、矩形断面ス
ラブからＨ形鋼中間粗圧延材を圧延するに際し、
フランジ対応部を割り広げるエツジング圧延とウ
エブ対応部を圧下しウエブ高さを増加せしめるウ
エブ圧延とを複数回交互に行うＨ形鋼の粗圧延法
において、前記ウエブ圧延時にウエブ押圧部の幅
方向中央に凹溝を有する造形孔型でウエブ部に誘
導突条を形成し、次回のウエブ圧延で前記誘導突
条を前記凹溝に係合しつつ圧延することを特徴と
するＨ形鋼の粗圧延法によつて達成される。 以下、添付図面を用いて詳細に説明する。 第２図は本発明方法の第１工程を示し、フラブ
素材１は頂角α1の楔状突部２ａを有するエツジン
グ孔型２でフランジ相当側面１ａを割り広げ圧延
され（工程(イ)）、続いて前記頂角α1より大きい頂
角α2に形成された楔状突部２a′を有するエツジン
グ孔型２′でさらにフランジ相当側面１ａを大き
く割り広げ（工程(ロ)）、圧延終了後の圧延材１２
はいわゆるドツグボーン状断面となり、第１工程
最終パスでの圧延材１２のウエブ高さA1は第２
工程で使用する造形孔型の全幅寸法にほぼ等しく
仕上げる。なおエツジング孔型の底幅B1は、後
述する中間粗圧延材の最終仕上フランジ幅と等し
く設定してある。 次に、第１図は第２工程で使用する造形孔型を
示し、第１工程圧延後の圧延材姿勢を90゜転回し
て圧延する。この造形孔型は左右対称の位置にフ
ランジ対応孔型３と、幅方向中央にウエブ押圧膨
出部４（以下単にウエブ押圧部と云う）が、また
このウエブ押圧部４の中央には凹溝５が形成され
ている。 左右のフランジ対応孔型３の側壁３ａ間の全幅
W0は、前述のように第１工程最終パス後のウエ
ブ高さA1との関係で予め決定してあるが、その
要点はこの製形孔型に圧延材１２を導く際、圧延
材１２のフランジ外面が前記孔型の側壁３ａに規
制されつつ誘導可能に設定したところにある。従
つて孔型の全幅W0と圧延材のウエブ高さA1との
関係はW0≧A1で、かつW0とA1の差はできるだ
け小さくなるように第１工程の仕上寸法を維持す
るのが望ましい。 凹溝５はウエブ押圧部４の外周に刻設された溝
であり、その形状は第５図イの例では底部中央に
若干のふくらみ５ａを設け、深さｈ、幅ａの凹溝
としている。この凹溝５は被圧延材のウエブ中央
部に凹溝の形状に対応する誘導突条１３ａ（斜線
で示す部分）を形成し、後述する第４工程での誘
導を円滑に行なうためのものであり、突条１３ａ
の面積ahは造形孔型のウエブ押圧部幅W1と第１
工程最終パス後のウエブ厚ｔで定まる面積（仮想
線で示す矩形部分）に対し２％以上あれば目的は
達せられることが実験により確認された。２％未
満では第４工程のウエブ圧下によつて生じるウエ
ブ高さ方向のスラスト力を支持できず、圧延材に
曲がりが発生することがある。この面積比の上限
は特に限定しないが、本来の目的が誘導のための
突状形成にあるので、極端に大き過ぎると本発明
の対象とする粗圧延工程より後のユニバーサル圧
延工程での圧下に不具合を生じるので、実用的な
範囲として５〜６％が適当である。なお凹溝の形
状は上述の目的が達成されば、例えば第５図ロの
台形状あるいは第５図ハの略楕円状を採用しても
よい。 第２工程圧延終了後、ウエブ中央部に誘導突条
１３ａが形成された中間圧延材１３が得られる。 第３工程では、第３図で示すように前述の第１
工程で使用したエツジング孔型２′で前記中間圧
圧延材１３を90゜転回し、再度ウエブ高さ方向に
エツジングしてフランジ部Ｆの断面積を増加させ
る。この第３工程の最終パスで圧延材１４のフラ
ンジ幅はエツジング孔型２′の底幅B1と等しくな
り、ウエブ高さA2の中間圧延材１４を得る。 次に、第４工程は第４図イに示すように中間圧
延材１４を90゜転回し、第２工程で用いた造形孔
型によりウエブ圧下を行なう。すなわち、中間圧
延材１４の誘導突条１３ａを凹溝５に係合させつ
つ複数回圧下することによりウエブの肉量は幅方
向に移動し、最終パスでは第４図ロで示す所望の
ウエブ高さA3の中間粗圧延材１５を得ることが
できる。 なお、本発明方法では、前述の第１工程の側面
エツジング圧延の前にスラブのウエブ対応面に誘
導突条を形成することも可能である。第６図イ，
ロ，ハはその圧延工程を示し、第６図イではスラ
ブ１に造形孔型により誘導突条１３ａを形成し、
この後第６図ロ，ハの順でエツジング孔型２でフ
ランジ相当側面を割り広げ、さらにエツジング孔
型２′で大きく割り広げる。以後は第４工程とし
て説明した第４図イの造形孔型により誘導突条１
３ａで案内しつつウエブの押圧を行なう。 （実施例） 第１表は幅1350mm、厚250mmのスラブ素材を本
発明法により圧延してウエブ高さ1140mm、フラン
ジ幅375mm、ウエブ厚85mm、フランジ厚140mmのド
ツグボーン状Ｈ形鋼中間粗圧延材（H900×300サ
イズ製品に対応）を得たパススケジユールの例で
あり、従来法ではスラブ幅が少なくとも1560mmは
必要であつたのに対し、素材スラブの幅は210mm
削減された。 またH800×300サイズの製品に対応する従来の
スラブ幅は1450mm必要であつたのに対し、本発明
によると1250mm幅で可能となつた。
【表】
（発明の効果）
本発明方法によれば、一定のスラブ幅から従来
の圧延法に比較して格段にウエブ高さの大きい中
間粗圧材が得られ、特にウエブ押圧時の誘導が適
確に行なわれるので圧延中の曲がりを生じること
なく断面形状も優れている。従つて連続鋳造時の
スラブ幅が限定されていたり、加熱炉能力、搬送
設備あるいは圧延機のロールリフト等の制約があ
る場合の実用的な効果は大きい。
の圧延法に比較して格段にウエブ高さの大きい中
間粗圧材が得られ、特にウエブ押圧時の誘導が適
確に行なわれるので圧延中の曲がりを生じること
なく断面形状も優れている。従つて連続鋳造時の
スラブ幅が限定されていたり、加熱炉能力、搬送
設備あるいは圧延機のロールリフト等の制約があ
る場合の実用的な効果は大きい。
第１図は本発明における造形孔型と被圧延材の
関連を示す主要説明図、第２図は本発明第１工程
の圧延順を示す説明図、第３図は同じく第３工程
の説明図、第４図イ，ロは第４工程の説明図、第
５図イは第１図の要部拡大図、第５図ロ，ハは凹
溝の他の実施例部分図、第６図イ，ロ，ハは本発
明の異なる圧延工程の説明図である。 １：スラブ、２，２′：エツジング孔型、２ａ，
２a′：楔状突部、３：フランジ対応孔型、４：ウ
エブ押圧部、５：凹溝、１２，１３，１４，１
５：圧延材、１３ａ：誘導突条。
関連を示す主要説明図、第２図は本発明第１工程
の圧延順を示す説明図、第３図は同じく第３工程
の説明図、第４図イ，ロは第４工程の説明図、第
５図イは第１図の要部拡大図、第５図ロ，ハは凹
溝の他の実施例部分図、第６図イ，ロ，ハは本発
明の異なる圧延工程の説明図である。 １：スラブ、２，２′：エツジング孔型、２ａ，
２a′：楔状突部、３：フランジ対応孔型、４：ウ
エブ押圧部、５：凹溝、１２，１３，１４，１
５：圧延材、１３ａ：誘導突条。
Claims (1)
- １ 矩形断面スラブからＨ形鋼中間粗圧延材を圧
延するに際し、フランジ対応部を割り広げるエツ
ジング圧延とウエブ対応部を圧下しウエブ高さを
増加せしめるウエブ圧延とを複数回交互に行うＨ
形鋼の粗圧延法において、前記ウエブ圧延時にウ
エブ押圧部の幅方向中央に凹溝を有する造形孔型
でウエブ部に誘導突条を形成し、次回のウエブ圧
延で前記誘導突条を前記凹溝に係合しつつ圧延す
ることを特徴とするＨ形鋼の粗圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17813984A JPS6156702A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17813984A JPS6156702A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6156702A JPS6156702A (ja) | 1986-03-22 |
| JPH0216162B2 true JPH0216162B2 (ja) | 1990-04-16 |
Family
ID=16043323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17813984A Granted JPS6156702A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6156702A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04133776U (ja) * | 1991-05-30 | 1992-12-11 | 有限会社イマイズミ商会 | 伏臥用多点支持枕 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0798201B2 (ja) * | 1988-01-21 | 1995-10-25 | 住友金属工業株式会社 | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
| JPH02187201A (ja) * | 1989-01-13 | 1990-07-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
| JP6434461B2 (ja) | 2016-08-10 | 2018-12-05 | 新日鐵住金株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
| JP6458917B1 (ja) * | 2017-05-24 | 2019-01-30 | 新日鐵住金株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
-
1984
- 1984-08-27 JP JP17813984A patent/JPS6156702A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04133776U (ja) * | 1991-05-30 | 1992-12-11 | 有限会社イマイズミ商会 | 伏臥用多点支持枕 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6156702A (ja) | 1986-03-22 |
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