JPS5918124B2 - 粗形鋼片の製造方法 - Google Patents
粗形鋼片の製造方法Info
- Publication number
- JPS5918124B2 JPS5918124B2 JP56107940A JP10794081A JPS5918124B2 JP S5918124 B2 JPS5918124 B2 JP S5918124B2 JP 56107940 A JP56107940 A JP 56107940A JP 10794081 A JP10794081 A JP 10794081A JP S5918124 B2 JPS5918124 B2 JP S5918124B2
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- JP
- Japan
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- rough
- rolling
- hole
- mill
- shaped steel
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- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法に関するもので
ある。
ある。
従来、Ｈ形鋼は鋼塊から分塊圧延された粗形鋼片（ビー
ム・ブランク）を加熱し、ユニバーサルミルによって圧
延されていた。
ム・ブランク）を加熱し、ユニバーサルミルによって圧
延されていた。
近年、省エネルギおよび歩留の観点より、連続鋳造スラ
ブから直接圧延する方法が実施されるようになってきた
。
ブから直接圧延する方法が実施されるようになってきた
。
一般に、連続鋳造スラブは、鋼塊はと厚みがないため、
従来の孔型圧延法ではフランジ幅の大きな粗形鋼片を形
成することはできない。
従来の孔型圧延法ではフランジ幅の大きな粗形鋼片を形
成することはできない。
そこで、種々の新しい圧延方法が提案されている。
そのうちの代表例のいくつかを次に説明する。
まず、第１の方法は、粗圧延機において、溝底幅が漸次
大きくなる多数のボックス孔型を用い、スラブの幅方向
を上下方向として順次孔型を変更しなから幅殺し圧延を
行い、材料をドッグ・ボーン形状に変形させた後に、仕
上孔型により所定の粗形鋼片に圧延しようとするもので
ある。
大きくなる多数のボックス孔型を用い、スラブの幅方向
を上下方向として順次孔型を変更しなから幅殺し圧延を
行い、材料をドッグ・ボーン形状に変形させた後に、仕
上孔型により所定の粗形鋼片に圧延しようとするもので
ある。
この方法では、多数のボックス孔型が必要である。
通常、１台だけの粗圧延機では、大寸法のＨ形鋼用粗形
鋼片はロール胴長の制約から形成が難しい。
鋼片はロール胴長の制約から形成が難しい。
第２の方法は、ボックス孔型の底部中央に凸状の突起を
設け、これによりスラブの厚み方向中央部に凹状の溝を
形成し、次に孔型において同様の凸状突起で材料を倒れ
ないように保持しつつ幅殺し圧延を行い、材料をドッグ
・ボーン形状にし、次いで通常の平らな底部をもつボッ
クス孔型で材料の凹部を消去し、仕上孔型により所定の
粗形鋼片を形成する方法である。
設け、これによりスラブの厚み方向中央部に凹状の溝を
形成し、次に孔型において同様の凸状突起で材料を倒れ
ないように保持しつつ幅殺し圧延を行い、材料をドッグ
・ボーン形状にし、次いで通常の平らな底部をもつボッ
クス孔型で材料の凹部を消去し、仕上孔型により所定の
粗形鋼片を形成する方法である。
第３の方法は、スラブを直接ユニバーサル・ミルに噛ま
せ、所定の粗形鋼片を形成する方法である。
せ、所定の粗形鋼片を形成する方法である。
ユニバーサル・ミルは、通常、垂直ロールが無駆動であ
るため、幅方向の圧下を大きく取れない。
るため、幅方向の圧下を大きく取れない。
第４の方法は、第１図に示すように、ボックス孔型底中
央に膨出部を設け、膨出部の頂部角度を異にする複数の
孔型を使用し、フランジ相当部を広げるものである。
央に膨出部を設け、膨出部の頂部角度を異にする複数の
孔型を使用し、フランジ相当部を広げるものである。
この方法では、材料が次の孔型に噛込むさいに、材料頂
角と孔型頂角が異なるため、第２図に示すように、材料
１０のフランジ相当部先端から噛込み、左右均等に押し
開くのが難しく、材料１０に捩れが発生する。
角と孔型頂角が異なるため、第２図に示すように、材料
１０のフランジ相当部先端から噛込み、左右均等に押し
開くのが難しく、材料１０に捩れが発生する。
上述した方法も、従来の鋼塊にくらべて薄いスラブを幅
方向に大圧下し、圧下が中央部まで浸透せず端部のみが
脹らむドッグ・ボーン変形を利用したものである。
方向に大圧下し、圧下が中央部まで浸透せず端部のみが
脹らむドッグ・ボーン変形を利用したものである。
特に、広幅系Ｈ形鋼の場合、５００ｍｍ以上の幅圧下量
を必要としている。
を必要としている。
これら従来技術は、幅方向の圧下が非常に太きいため、
粗形鋼片先後端部に非常に大きなフィッシュ・テールが
発生し、粗圧延後のクロップ切捨量が大きく、圧延歩留
の低下を招いている。
粗形鋼片先後端部に非常に大きなフィッシュ・テールが
発生し、粗圧延後のクロップ切捨量が大きく、圧延歩留
の低下を招いている。
さらに、幅方向の圧下にかなりのパス回数を必要とする
ため、圧延能率も大幅に低下する。
ため、圧延能率も大幅に低下する。
偏平比の大きなスラブをその幅方向に垂直に立てて上下
方向から圧下する場合、圧延中にボックス孔型内にて材
料の片寄りが発生しやすく、孔型側壁により圧延流を生
じ、この疵が製品まで残存することが多い。
方向から圧下する場合、圧延中にボックス孔型内にて材
料の片寄りが発生しやすく、孔型側壁により圧延流を生
じ、この疵が製品まで残存することが多い。
したがって、本発明の目的は、連続鋳造スラブ等の偏平
鋼片を用いて、圧延歩留の向上、圧延能率の向上、品質
の改善を図る圧延方法を提供することにある。
鋼片を用いて、圧延歩留の向上、圧延能率の向上、品質
の改善を図る圧延方法を提供することにある。
本発明のＨ形鋼用粗形鋼片の製造方法は、プレニクダウ
ン・ミル等の二重式孔型圧延機ロールに孔設した、底部
中央に三角状山形部を設けた複数の割り孔型により、加
熱した偏平鋼片の両側縁に三角凹状スリットを入れ、前
記山形部の頂角同一で順次高さを増した割り孔型により
該スリットを深＜シた後、前記ロールに孔設した平底ボ
ックス孔型による複数回の圧延により前記スリットを押
し広げて平担にし、続いて前記ロールに孔設した造形孔
型により所定断面形状に整形する。
ン・ミル等の二重式孔型圧延機ロールに孔設した、底部
中央に三角状山形部を設けた複数の割り孔型により、加
熱した偏平鋼片の両側縁に三角凹状スリットを入れ、前
記山形部の頂角同一で順次高さを増した割り孔型により
該スリットを深＜シた後、前記ロールに孔設した平底ボ
ックス孔型による複数回の圧延により前記スリットを押
し広げて平担にし、続いて前記ロールに孔設した造形孔
型により所定断面形状に整形する。
次に、図面を参照して本発明の方法を具体的に説明する
。
。
まず、連続鋳造等によって得られた偏平鋼片（以下、鋼
片という。
片という。
第３図Ａ参照。）を加熱炉にて１２００℃以上の温度に
加熱する。
加熱する。
次いで、鋼片の両側縁に三角凹状のスリットを形成する
（第３図ＢおよびＣ）。
（第３図ＢおよびＣ）。
このスリットの形成は、第４図に示すように、二重式可
逆粗圧延機（以下、ＢＤミルという。
逆粗圧延機（以下、ＢＤミルという。
）のロールに孔設された割り孔型Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩによ
って鋼片の幅方向を上下として粗圧延を行う。
って鋼片の幅方向を上下として粗圧延を行う。
各割り孔型Ｉ、Ｉｆ、ＩＩＩは所定の高さｈおよび頂角
θの山形部１を有している。
θの山形部１を有している。
各割り孔型ｔ、ｎ、ＩＩＩの山形部１の頂角θは一定で
あるが、高さｈは漸次増大するように設定する。
あるが、高さｈは漸次増大するように設定する。
スリットを有する鋼片は次に、前記ロールに孔設された
ボックス孔型■により、スリット部を押し広げられる（
第１図Ｄ）。
ボックス孔型■により、スリット部を押し広げられる（
第１図Ｄ）。
スリット部押し広げ圧延は、前述のスリット形成と同様
に、鋼片の幅方向を上下として複数回パスにより、スリ
ット部が平担なるまで行われる。
に、鋼片の幅方向を上下として複数回パスにより、スリ
ット部が平担なるまで行われる。
次に、ドッグ・ボーン断面の圧延材のウェブ部の減肉と
全体断面形状の整形のため、前記ロールに孔設した造形
孔型■により圧延する。
全体断面形状の整形のため、前記ロールに孔設した造形
孔型■により圧延する。
以上、ＢＤミルにより偏平鋼片からドッグ・ボーン断面
形状の粗形鋼片製造方法を述べたが、孔型圧延機を多段
にし、割り孔型Ｉ、ＩＩ、Ｉ、ボックス孔型■、造形孔
型■の数を増すことも可能であり、また、各孔型を有す
るロール対を竪に複数台設置することも可能である。
形状の粗形鋼片製造方法を述べたが、孔型圧延機を多段
にし、割り孔型Ｉ、ＩＩ、Ｉ、ボックス孔型■、造形孔
型■の数を増すことも可能であり、また、各孔型を有す
るロール対を竪に複数台設置することも可能である。
〈実施例〉
本発明の方法の実施例をＨ４００Ｘ４００について説明
する。
する。
第５図に本発明の方法を実施したミル・レイアウトを示
す。
す。
第５図において、２は加熱炉、３はＢＤミル、４は粗ユ
ニバーサル・ミル、５はエツジヤ−・ミル、６はクロッ
プ・ソー、９は仕上ユニバーサル・ミルをそれぞれ示す
。
ニバーサル・ミル、５はエツジヤ−・ミル、６はクロッ
プ・ソー、９は仕上ユニバーサル・ミルをそれぞれ示す
。
素材寸法１８０朋厚Ｘ１２００１ｍ幅の連続鋳造スラブ
を加熱炉２において１２５０℃まで加熱し、第４図のよ
うな３種の割り孔型Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ、ボックス孔型■
、造形孔型■をもつＢＤミルにより粗圧鯉を行った。
を加熱炉２において１２５０℃まで加熱し、第４図のよ
うな３種の割り孔型Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ、ボックス孔型■
、造形孔型■をもつＢＤミルにより粗圧鯉を行った。
割り孔型Ｉ、Ｉｆ、Ｉの底部幅ｌをそれぞれ２２０．３
００．３８０朋、山形部の高さｈを４０，１２０，２０
０朋とし、頂角θを６０°とした。
００．３８０朋、山形部の高さｈを４０，１２０，２０
０朋とし、頂角θを６０°とした。
ボックス孔型■の底部幅１′は５００朋、造形孔型Ｖの
底部幅１“は７２０朋とした゛。
底部幅１“は７２０朋とした゛。
粗圧延は、まず、前記加熱スラブを幅方向を上下とし、
割り孔型Ｉ、Ｉｆ、Ｉで各孔型当り２パスの圧延により
、合計４００ｍｍ圧下し、引き続きボックス孔型■で３
パスの圧延によりスリット部を押し広げ、ウェブ高さ７
００ ｍｍ、フランジ幅５２０間のドッグ・ボーン断面
の圧延材に成形した。
割り孔型Ｉ、Ｉｆ、Ｉで各孔型当り２パスの圧延により
、合計４００ｍｍ圧下し、引き続きボックス孔型■で３
パスの圧延によりスリット部を押し広げ、ウェブ高さ７
００ ｍｍ、フランジ幅５２０間のドッグ・ボーン断面
の圧延材に成形した。
次に、該圧延材を９０°転回し、造形孔型Ｖで２パスの
圧延によりウェブ厚７０１１ＬＴＩＬ１ フランジ幅４
５０朋、ウェブ高さ７２０ｍｍの粗形鋼片に成形した。
圧延によりウェブ厚７０１１ＬＴＩＬ１ フランジ幅４
５０朋、ウェブ高さ７２０ｍｍの粗形鋼片に成形した。
この粗形鋼片は、引き続きクロップ・ソー６、粗ユニバ
ーサル・ミル４、エツジヤ−・ミル５、仕上ユニバーサ
ル・ミル９により製品に仕上げられた。
ーサル・ミル４、エツジヤ−・ミル５、仕上ユニバーサ
ル・ミル９により製品に仕上げられた。
本発明の方法によれば、粗形鋼片の先後端部に大きなフ
ィッシュ・テールが発生しないので歩留が向上し、フラ
ンジ部幅出し効率がよいので圧延パス回数減少による圧
延能率が向上し、厚みの薄い偏平鋼片から大寸法のＨ形
鋼を製造する場合も１回の加熱だけで製造が可能となる
。
ィッシュ・テールが発生しないので歩留が向上し、フラ
ンジ部幅出し効率がよいので圧延パス回数減少による圧
延能率が向上し、厚みの薄い偏平鋼片から大寸法のＨ形
鋼を製造する場合も１回の加熱だけで製造が可能となる
。
第１図は従来法に用いられる水平ロールの孔型を示す正
面図。 第２図は第１図の孔型によって圧延されている材料の状
態を示す横断面図。 第３図は本発明の方法を示す概略工程図。 第４図は本発明の方法にＢＤミルを用いた場合の水平ロ
ールの孔型を示す正面図。 第５図は本発明の方法を実施するミル・レイアウトの一
例を示す平面図。 １・・・・・・山形部、２・・・・・・加熱炉、３・・
・・・・ＢＤミル、４・・・・・・粗ユニバーサル・ミ
ル、５・・・・・・エツジヤ−・ミル、６・・・・・・
クロップ・ソー、９・・・・・・仕上ユニバーサル・ミ
ル、１０・・・・・・圧延材料。
面図。 第２図は第１図の孔型によって圧延されている材料の状
態を示す横断面図。 第３図は本発明の方法を示す概略工程図。 第４図は本発明の方法にＢＤミルを用いた場合の水平ロ
ールの孔型を示す正面図。 第５図は本発明の方法を実施するミル・レイアウトの一
例を示す平面図。 １・・・・・・山形部、２・・・・・・加熱炉、３・・
・・・・ＢＤミル、４・・・・・・粗ユニバーサル・ミ
ル、５・・・・・・エツジヤ−・ミル、６・・・・・・
クロップ・ソー、９・・・・・・仕上ユニバーサル・ミ
ル、１０・・・・・・圧延材料。
Claims (1)
- １ ボックス孔型底部中央に三角状山形部を設け、該山
形部の頂角を同じにしかつ高さを順次大きくした複数の
割り孔型により、偏平鋼片の両側縁にスリットを入れ、
順次該スリットを深くした後、平底ボックス孔型により
該スリットを押し広げ、平らにすることを特徴とする粗
形鋼片の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56107940A JPS5918124B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 粗形鋼片の製造方法 |
| CA000404808A CA1179171A (en) | 1981-07-10 | 1982-06-09 | Method for producing beam blank for universal beam |
| US06/387,202 US4420961A (en) | 1981-07-10 | 1982-06-10 | Method for producing beam blank for universal beam |
| GB08216899A GB2105626B (en) | 1981-07-10 | 1982-06-10 | Method for producing beam blank for universal beam |
| LU84207A LU84207A1 (fr) | 1981-07-10 | 1982-06-17 | Procede de fabrication d'une ebauche de poutre universelle |
| DE19823222930 DE3222930A1 (de) | 1981-07-10 | 1982-06-18 | Verfahren zur herstellung eines traegerrohlings fuer universaltraeger |
| BE0/208389A BE893566A (fr) | 1981-07-10 | 1982-06-18 | Procede pour produire une ebauche de poutrelle pour une poutrelle universelle |
| FR8210737A FR2509201B1 (fr) | 1981-07-10 | 1982-06-18 | Procede de production d'une ebauche de poutre pour une poutre universelle |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56107940A JPS5918124B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 粗形鋼片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589701A JPS589701A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS5918124B2 true JPS5918124B2 (ja) | 1984-04-25 |
Family
ID=14471900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56107940A Expired JPS5918124B2 (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 粗形鋼片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5918124B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3144082A1 (de) * | 1981-11-06 | 1983-05-19 | Thyssen AG vorm. August Thyssen-Hütte, 4100 Duisburg | Verfahren zum walzen eines i-oder h-traegervorprofils mittels profilkaliber aufweisenden walzen |
| JP6593457B2 (ja) * | 2016-01-07 | 2019-10-23 | 日本製鉄株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法及び圧延装置 |
| EP3388159A4 (en) * | 2016-01-07 | 2019-08-07 | Nippon Steel Corporation | PROCESS FOR THE PRODUCTION OF H STEEL BEAM AND STEEL H-BEAM PRODUCT |
| US20190022719A1 (en) * | 2016-04-28 | 2019-01-24 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for producing h-shaped steel |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5220958A (en) * | 1975-08-11 | 1977-02-17 | Nippon Steel Corp | Method of manufacturing angle steel |
| JPS5641002A (en) * | 1979-09-11 | 1981-04-17 | Kawasaki Steel Corp | Forming method for rough shaped steel billet |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP56107940A patent/JPS5918124B2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5220958A (en) * | 1975-08-11 | 1977-02-17 | Nippon Steel Corp | Method of manufacturing angle steel |
| JPS5641002A (en) * | 1979-09-11 | 1981-04-17 | Kawasaki Steel Corp | Forming method for rough shaped steel billet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS589701A (ja) | 1983-01-20 |
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