JPH0155042B2 - - Google Patents
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- JPH0155042B2 JPH0155042B2 JP20308584A JP20308584A JPH0155042B2 JP H0155042 B2 JPH0155042 B2 JP H0155042B2 JP 20308584 A JP20308584 A JP 20308584A JP 20308584 A JP20308584 A JP 20308584A JP H0155042 B2 JPH0155042 B2 JP H0155042B2
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 24
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 22
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/088—H- or I-sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B2001/081—Roughening or texturing surfaces of structural sections, bars, rounds, wire rods
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、フランジ内面に突起を有しSRC
（鉄骨鉄筋コンクリート）に使用されるＨ形鋼の
ユニバーサル圧延法に関するものである。 （従来技術とその問題点） SRC用のＨ形鋼は、コンクリートとの結合力
増加の点でフランジの内面に突起を有することが
望ましい。 従来のＨ形鋼圧延においては、第６図に示すよ
うに、ブレークダウンミル５０、ユニバーサル粗
ミル５１、エツジヤーミル５２、ユニバーサル仕
上げミル５３を順に設けてＨ形鋼に製造してお
り、フランジ外面あるいはウエブ両表面に突起を
付設することは可能であるが（特願昭58−79100
号、特願昭58−226638号）、ユニバーサル粗ミル
５１における水平ロール５４の側面テーパは３〜
5゜であり、フランジの内面に突起を付設すること
は不可能である。 そのため、縞突起が形成された縞鋼板をスリツ
トとしたもの、あるいは、縞付Ｔ形鋼をフランジ
材としたビルトアツプのＨ形鋼が提案されている
が、製造コスト面で高くなり、実用化が難しい。 この発明は、このような事情に鑑みて提案され
たもので、その目的はフランジ内面に突起を有す
る縞付Ｈ形鋼を熱間圧延による直接製造し得る圧
延法を提供することにある。 （問題点を解決するための手段） この発明に係る圧延法は、二重式のエツジヤー
ミルの代わりに第２のユニバーサル粗ミルを設置
し、ブレークダウンミルにより造形された粗形鋼
片にフランジ内面を圧下できるように第１のユニ
バーサル粗ミルの水平ロール側面の傾斜を大きく
し、かつ前記第１のユニバーサル粗ミルの水平ロ
ール側面に台形状凹形の孔型を設け、この第１の
ユニバーサル粗ミルで前記粗形鋼片のフランジ内
面に、圧延方向に連続する突起を造形し、続い
て、前記第１ユニバーサル粗ミルの水平ロール側
面と同じ傾斜の水平ロール側面を有し、かつその
水平ロール側面にロール軸方向の溝をロール周方
向に一定ピツチで設けた第２のユニバーサル粗ミ
ルで前記圧延方向に連続する突起を断続的に圧下
し、続いて、ユニバーサル仕上げミルでウエブを
圧下しつつフランジを竪ロールで押し広げてフラ
ンジ外面を平坦にし、フランジ内面に突起を有す
る縞付きＨ形鋼を熱間圧延により、直接製造する
ようにしたものである。 （実施例） 以下、この発明を図示する一実施例に基づいて
説明する。 第１図に示すように、加熱炉による所定温度ま
で加熱された素材が、ブレークダウンミル１（以
下BDミルという）、第１ユニバーサル粗ミル２
（以下UR1）、第２ユニバーサル粗ミル３（以下
UR2）、ユニバーサル仕上げミル４（以下UF）
を経てフランジ内面に突起を有するＨ形鋼とな
る。 BDミル１には、第２図に示すように、孔型Ｋ
−１，Ｋ−２，Ｋ−３，Ｋ−４，Ｋ−５が設けら
れ、これによりフランジ部５ＡがＶ字状の粗形鋼
片５を得る。 UR1ミル２における水平ロール２Ａの側面の
テーパーを45゜程度と傾斜を大きくするとともに
この側面のほぼ中央部に台形状凹形の孔型６を形
成し、複数パスで粗形鋼片５のフランジ部５Ａ内
面に圧延方向に連続する線状の突起７を造形す
る。また、竪ロール２Ｂは、フランジ部５Ａの外
面に対応した凸部８を有してフランジ厚の規制を
行ない、さらに、エツジング部９によりフランジ
先端を圧下するような孔型形状とされている。 ここでの圧延はリバース圧延であり、この圧延
の間次のUR2ミル３は空パスである。 UR2ミル３の水平ロール３Ａの側面は、UR1
ミル２の水平ロール２Ａの側面の傾斜と同じとさ
れ、この水平ロール３Ａの側面に線状突起７に対
応した台形状凹形のロール軸方向の溝１０がロー
ル周方向に一定ピツチで形成され、ウエブおよび
フランジを圧下しつつ線状突起７を断続的に圧下
し、所定ピツチの縞突起１１を造形する。さら
に、水平ロール３Ａにはエツジング部１２が設け
られ、縞造形に伴なうフランジ幅拡がりを規制し
フランジ先端を圧下できるようにされている。こ
こでの圧延は１パスであり、UR1ミル２のラス
トパスに続いて行なわれる。 UFミル４は従来と同様のロール形状であり、
数パスのリバース圧延によりフランジ外面が平担
な縞付Ｈ形鋼１３を造形する。すなわち、水平ロ
ール４Ａでウエブ部を軽圧下しつつ、フラツトな
竪ロールによるＶ字形状のフランジを徐々に押し
広げてゆき、所定の縞高さ、ピツチの縞をフラン
ジ内面に有するＨ形鋼１３が得られる。 また、以上は第１のユニバーサル粗ミルの水平
ロール側面が一つの孔型６を設ける例を示した
が、複数の孔型６を設けることによつてフランジ
内面に複数条の突起を有するＨ形鋼も圧延可能で
あることはいうまでもない。 （具体例） これは、第４図、第５図に示すように、H500
×200×10／16、フランジ内側に高さｈ＝2.0mm、
長さｌ＝50mm、幅ｗ＝10mmピツチｐ＝30mmの縞突
起１１を形成したＨ形鋼１３の例である。 まず、スラブ寸法250（ｔ）×1000（ｗ）×4900(l)
の材料を加熱炉で1250℃まで加熱する。 次いで、二重式の可逆式BDミル１により17パ
スで粗形鋼片５を造形する。そのパススケジユー
ルを第１表に示す。
（鉄骨鉄筋コンクリート）に使用されるＨ形鋼の
ユニバーサル圧延法に関するものである。 （従来技術とその問題点） SRC用のＨ形鋼は、コンクリートとの結合力
増加の点でフランジの内面に突起を有することが
望ましい。 従来のＨ形鋼圧延においては、第６図に示すよ
うに、ブレークダウンミル５０、ユニバーサル粗
ミル５１、エツジヤーミル５２、ユニバーサル仕
上げミル５３を順に設けてＨ形鋼に製造してお
り、フランジ外面あるいはウエブ両表面に突起を
付設することは可能であるが（特願昭58−79100
号、特願昭58−226638号）、ユニバーサル粗ミル
５１における水平ロール５４の側面テーパは３〜
5゜であり、フランジの内面に突起を付設すること
は不可能である。 そのため、縞突起が形成された縞鋼板をスリツ
トとしたもの、あるいは、縞付Ｔ形鋼をフランジ
材としたビルトアツプのＨ形鋼が提案されている
が、製造コスト面で高くなり、実用化が難しい。 この発明は、このような事情に鑑みて提案され
たもので、その目的はフランジ内面に突起を有す
る縞付Ｈ形鋼を熱間圧延による直接製造し得る圧
延法を提供することにある。 （問題点を解決するための手段） この発明に係る圧延法は、二重式のエツジヤー
ミルの代わりに第２のユニバーサル粗ミルを設置
し、ブレークダウンミルにより造形された粗形鋼
片にフランジ内面を圧下できるように第１のユニ
バーサル粗ミルの水平ロール側面の傾斜を大きく
し、かつ前記第１のユニバーサル粗ミルの水平ロ
ール側面に台形状凹形の孔型を設け、この第１の
ユニバーサル粗ミルで前記粗形鋼片のフランジ内
面に、圧延方向に連続する突起を造形し、続い
て、前記第１ユニバーサル粗ミルの水平ロール側
面と同じ傾斜の水平ロール側面を有し、かつその
水平ロール側面にロール軸方向の溝をロール周方
向に一定ピツチで設けた第２のユニバーサル粗ミ
ルで前記圧延方向に連続する突起を断続的に圧下
し、続いて、ユニバーサル仕上げミルでウエブを
圧下しつつフランジを竪ロールで押し広げてフラ
ンジ外面を平坦にし、フランジ内面に突起を有す
る縞付きＨ形鋼を熱間圧延により、直接製造する
ようにしたものである。 （実施例） 以下、この発明を図示する一実施例に基づいて
説明する。 第１図に示すように、加熱炉による所定温度ま
で加熱された素材が、ブレークダウンミル１（以
下BDミルという）、第１ユニバーサル粗ミル２
（以下UR1）、第２ユニバーサル粗ミル３（以下
UR2）、ユニバーサル仕上げミル４（以下UF）
を経てフランジ内面に突起を有するＨ形鋼とな
る。 BDミル１には、第２図に示すように、孔型Ｋ
−１，Ｋ−２，Ｋ−３，Ｋ−４，Ｋ−５が設けら
れ、これによりフランジ部５ＡがＶ字状の粗形鋼
片５を得る。 UR1ミル２における水平ロール２Ａの側面の
テーパーを45゜程度と傾斜を大きくするとともに
この側面のほぼ中央部に台形状凹形の孔型６を形
成し、複数パスで粗形鋼片５のフランジ部５Ａ内
面に圧延方向に連続する線状の突起７を造形す
る。また、竪ロール２Ｂは、フランジ部５Ａの外
面に対応した凸部８を有してフランジ厚の規制を
行ない、さらに、エツジング部９によりフランジ
先端を圧下するような孔型形状とされている。 ここでの圧延はリバース圧延であり、この圧延
の間次のUR2ミル３は空パスである。 UR2ミル３の水平ロール３Ａの側面は、UR1
ミル２の水平ロール２Ａの側面の傾斜と同じとさ
れ、この水平ロール３Ａの側面に線状突起７に対
応した台形状凹形のロール軸方向の溝１０がロー
ル周方向に一定ピツチで形成され、ウエブおよび
フランジを圧下しつつ線状突起７を断続的に圧下
し、所定ピツチの縞突起１１を造形する。さら
に、水平ロール３Ａにはエツジング部１２が設け
られ、縞造形に伴なうフランジ幅拡がりを規制し
フランジ先端を圧下できるようにされている。こ
こでの圧延は１パスであり、UR1ミル２のラス
トパスに続いて行なわれる。 UFミル４は従来と同様のロール形状であり、
数パスのリバース圧延によりフランジ外面が平担
な縞付Ｈ形鋼１３を造形する。すなわち、水平ロ
ール４Ａでウエブ部を軽圧下しつつ、フラツトな
竪ロールによるＶ字形状のフランジを徐々に押し
広げてゆき、所定の縞高さ、ピツチの縞をフラン
ジ内面に有するＨ形鋼１３が得られる。 また、以上は第１のユニバーサル粗ミルの水平
ロール側面が一つの孔型６を設ける例を示した
が、複数の孔型６を設けることによつてフランジ
内面に複数条の突起を有するＨ形鋼も圧延可能で
あることはいうまでもない。 （具体例） これは、第４図、第５図に示すように、H500
×200×10／16、フランジ内側に高さｈ＝2.0mm、
長さｌ＝50mm、幅ｗ＝10mmピツチｐ＝30mmの縞突
起１１を形成したＨ形鋼１３の例である。 まず、スラブ寸法250（ｔ）×1000（ｗ）×4900(l)
の材料を加熱炉で1250℃まで加熱する。 次いで、二重式の可逆式BDミル１により17パ
スで粗形鋼片５を造形する。そのパススケジユー
ルを第１表に示す。
【表】
【表】
まず、スラブＳを立て孔型Ｋ−１により２パス
でスラブ短辺中央に深さ70mmの割りを入れる。次
いで、孔型Ｋ−２により２パスで割り部を押し拡
げる。この時のフランジ幅は約350mmである。 次いで、Ｋ−３で割り角度90゜、深さ80mmの割
りを再度２パスで入れる。続いて、Ｋ−５でウエ
ブ厚を250mmから40mmまで７パスで圧下するが、
各パス間にＫ−３の割り入れエツジングを挿入す
る。 最後に、Ｋ−４により再度正確に深さ80mm、角
度90゜の割りをフランジに入れる。この時の割り
深さは、製品のフランジ幅によつて決定される。 この場合、フランジ幅は200mmであるため、粗
形鋼片の割り部長さl0は約102mmであり、これに
相応する割り深さｄは80mmである。またフランジ
先端形状も同時にＫ−４により決定される。 次いで、材料をUR1ミル２、UR2ミル３群へ
送る。UR1ミル２においてテーパーθは45゜であ
り、線状突起の高さｈは3.8mm、幅ｗは50mmであ
る。 ここで、５パスのリバース圧延によりウエブ
twを40mmから11mm、フランジtfを70mmから16.6mm
（突起部は20.4mm）まで圧下すると同時にフラン
ジ内面４ケ所に線状突起７を形成する。ここで、
１〜４パスの間は、UR2ミル３はロールギヤツ
プを大きくとり空パスとする。 URミル３では、同じくθ′＝45゜テーパーを有
し、断続的な凹部１０により線状突起７を断続的
に圧下する。UR1ミル２はラストパスにおいて
UR2ミル３の圧下を行ない、ウエブ厚を11.0mmか
ら10.8mm、フランジ厚を16.6mmから16.2mmまで圧
下し、同時にフランジ内面４ケ所に所定形状、ピ
ツチの縞突起１１を造形する。このときのパスス
ケジユールを第２表に示す。
でスラブ短辺中央に深さ70mmの割りを入れる。次
いで、孔型Ｋ−２により２パスで割り部を押し拡
げる。この時のフランジ幅は約350mmである。 次いで、Ｋ−３で割り角度90゜、深さ80mmの割
りを再度２パスで入れる。続いて、Ｋ−５でウエ
ブ厚を250mmから40mmまで７パスで圧下するが、
各パス間にＫ−３の割り入れエツジングを挿入す
る。 最後に、Ｋ−４により再度正確に深さ80mm、角
度90゜の割りをフランジに入れる。この時の割り
深さは、製品のフランジ幅によつて決定される。 この場合、フランジ幅は200mmであるため、粗
形鋼片の割り部長さl0は約102mmであり、これに
相応する割り深さｄは80mmである。またフランジ
先端形状も同時にＫ−４により決定される。 次いで、材料をUR1ミル２、UR2ミル３群へ
送る。UR1ミル２においてテーパーθは45゜であ
り、線状突起の高さｈは3.8mm、幅ｗは50mmであ
る。 ここで、５パスのリバース圧延によりウエブ
twを40mmから11mm、フランジtfを70mmから16.6mm
（突起部は20.4mm）まで圧下すると同時にフラン
ジ内面４ケ所に線状突起７を形成する。ここで、
１〜４パスの間は、UR2ミル３はロールギヤツ
プを大きくとり空パスとする。 URミル３では、同じくθ′＝45゜テーパーを有
し、断続的な凹部１０により線状突起７を断続的
に圧下する。UR1ミル２はラストパスにおいて
UR2ミル３の圧下を行ない、ウエブ厚を11.0mmか
ら10.8mm、フランジ厚を16.6mmから16.2mmまで圧
下し、同時にフランジ内面４ケ所に所定形状、ピ
ツチの縞突起１１を造形する。このときのパスス
ケジユールを第２表に示す。
【表】
【表】
次いで、材料をUFミル４へ送り、３パスのリ
バース圧延を行なつて目的とする製品を得る。パ
ス毎に竪ロールのロール開度を小さくしＶ字状の
フランジを徐々に押し開いてゆき、３パス目で突
起部を含むフランジを18.2mmから18.1mmまで軽圧
下することによりフランジの外面を平担にする。
この時、ウエブも各パス約0.2mmの圧下をかけ、
ラストパスで10.2mmのウエブ厚にする。 （発明の効果） 前述のとおりこの発明によれば、従来熱間圧延
では製造困難であつたフランジ内面に突起を有す
る縞付Ｈ形鋼を、エツジヤーミルの代わりにユニ
バーサルミルを使用することにより従来のＨ形鋼
ミルレイアウトを大幅に変更することなく製造す
ることが可能となり、コストダウンを図ることが
できる。
バース圧延を行なつて目的とする製品を得る。パ
ス毎に竪ロールのロール開度を小さくしＶ字状の
フランジを徐々に押し開いてゆき、３パス目で突
起部を含むフランジを18.2mmから18.1mmまで軽圧
下することによりフランジの外面を平担にする。
この時、ウエブも各パス約0.2mmの圧下をかけ、
ラストパスで10.2mmのウエブ厚にする。 （発明の効果） 前述のとおりこの発明によれば、従来熱間圧延
では製造困難であつたフランジ内面に突起を有す
る縞付Ｈ形鋼を、エツジヤーミルの代わりにユニ
バーサルミルを使用することにより従来のＨ形鋼
ミルレイアウトを大幅に変更することなく製造す
ることが可能となり、コストダウンを図ることが
できる。
第１図はこの発明に係る圧延法のためのミルレ
イアウトを示す概略図、第２図はBDミルのロー
ル孔型を示す概略図、第３図ＡないしＦはBDミ
ルでの圧延状態を順に示した断面図、第４図、第
５図はこの発明に係る縞付Ｈ形鋼を示す正面図、
側面図、第６図は従来のＨ形鋼のミルレイアウト
を示す概略図である。 １……BDミル、２……UR1ミル、３……UR2
ミル、４……UFミル、５……粗形鋼片、５Ａ…
…フランジ部、６……凹形の孔型、７……線状突
起、８……凸部、９……エツジング部、１０……
ロール軸方向の溝、１１……縞突起、１２……エ
ツジング部、１３……縞付Ｈ形鋼。
イアウトを示す概略図、第２図はBDミルのロー
ル孔型を示す概略図、第３図ＡないしＦはBDミ
ルでの圧延状態を順に示した断面図、第４図、第
５図はこの発明に係る縞付Ｈ形鋼を示す正面図、
側面図、第６図は従来のＨ形鋼のミルレイアウト
を示す概略図である。 １……BDミル、２……UR1ミル、３……UR2
ミル、４……UFミル、５……粗形鋼片、５Ａ…
…フランジ部、６……凹形の孔型、７……線状突
起、８……凸部、９……エツジング部、１０……
ロール軸方向の溝、１１……縞突起、１２……エ
ツジング部、１３……縞付Ｈ形鋼。
Claims (1)
- １ Ｈ形鋼の熱間圧延において、ブレークダウン
ミルにより造形された粗形鋼片のフランジ内面を
圧下できるように第１のユニバーサル粗ミルの水
平ロール側面の傾斜を大きくし、かつ前記第１の
ユニバーサル粗ミルの水平ロール側面に台形状凹
形の孔型を設け、この第１のユニバーサル粗ミル
で前記粗形鋼片のフランジ内面に、圧延方向に連
続する突起を造形し、続いて、前記第１ユニバー
サル粗ミルの水平ロール側面と同じ傾斜の水平ロ
ール側面を有し、かつその水平ロール側面にロー
ル軸方向の溝をロール周方向に一定ピツチで設け
た第２のユニバーサル粗ミルで前記圧延方向に連
続する突起を断続的に圧下し、続いて、ユニバー
サル仕上げミルでウエブを圧下しつつフランジを
竪ロールで押し広げてフランジ外面を平坦にする
ことを特徴とするフランジ内面に突起を有するＨ
形鋼の圧延法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20308584A JPS6182903A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | フランジ内面に突起を有するｈ形鋼の圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20308584A JPS6182903A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | フランジ内面に突起を有するｈ形鋼の圧延法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6182903A JPS6182903A (ja) | 1986-04-26 |
| JPH0155042B2 true JPH0155042B2 (ja) | 1989-11-22 |
Family
ID=16468111
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20308584A Granted JPS6182903A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | フランジ内面に突起を有するｈ形鋼の圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6182903A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009102986A (ja) * | 2003-03-18 | 2009-05-14 | Jfe Steel Corp | 形鋼及び該形鋼を用いた壁体 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2713462B2 (ja) * | 1989-06-28 | 1998-02-16 | 川崎製鉄株式会社 | フランジ内面突起付ｈ形鋼及びその仕上圧延装置 |
| US6112409A (en) * | 1997-11-14 | 2000-09-05 | Cosma International Inc. | Roll forming utilizing splitting technology |
| WO2017188179A1 (ja) * | 2016-04-28 | 2017-11-02 | 新日鐵住金株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
| EP3483294B1 (en) * | 2016-08-29 | 2022-02-16 | Nippon Steel Corporation | Rolled h-shaped steel and manufacturing method thereof |
-
1984
- 1984-09-28 JP JP20308584A patent/JPS6182903A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009102986A (ja) * | 2003-03-18 | 2009-05-14 | Jfe Steel Corp | 形鋼及び該形鋼を用いた壁体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6182903A (ja) | 1986-04-26 |
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