JPS58130426A - 磁気ヘツドコアのギヤツプ形成方法 - Google Patents
磁気ヘツドコアのギヤツプ形成方法Info
- Publication number
- JPS58130426A JPS58130426A JP306783A JP306783A JPS58130426A JP S58130426 A JPS58130426 A JP S58130426A JP 306783 A JP306783 A JP 306783A JP 306783 A JP306783 A JP 306783A JP S58130426 A JPS58130426 A JP S58130426A
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- Japan
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- gap
- materials
- core
- melting point
- cores
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1272—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は磁気ヘッドにおいて、ギャップが狭く、その
形状精度が良好な良質のギャップを形成できる磁気へラ
ドコアのギャップ形成方法に関する。
形状精度が良好な良質のギャップを形成できる磁気へラ
ドコアのギャップ形成方法に関する。
磁気へラドコアのギャップは磁気ヘッドの性能を決定す
る重大な要素であり、用途によってはきわめて狭いギャ
ップ長および高い形状精度で形成されることが望まれる
。従来の狭いギャップ長をヘッドコアに形成する方法と
しては、ガラス材を溶融状態にし、毛細管現象を利用し
てギャップ部の空隙に入れる方法、およびギャップ突き
合わせ面に５ｔＯ２等の膜を蒸着等の方法で形成し、加
熱圧着する方法とが知られている。
る重大な要素であり、用途によってはきわめて狭いギャ
ップ長および高い形状精度で形成されることが望まれる
。従来の狭いギャップ長をヘッドコアに形成する方法と
しては、ガラス材を溶融状態にし、毛細管現象を利用し
てギャップ部の空隙に入れる方法、およびギャップ突き
合わせ面に５ｔＯ２等の膜を蒸着等の方法で形成し、加
熱圧着する方法とが知られている。
これらの方法は、それぞれ多くの問題点を有しており、
成品としての実効ギャップ長が設定値より拡大したり、
その強度が低下するなど実用性に欠けるものである。
成品としての実効ギャップ長が設定値より拡大したり、
その強度が低下するなど実用性に欠けるものである。
すなわち、前者の方法では、磁気ヘッドコ゛ｒを構成す
るフェライト材とガラス材との結合は、ガラス材質を適
当に選択すれば良好な接養力が得られ、十分に強固なヘ
ッドを得ることができる特徴があるが、ギャップ部への
ガラス材の挿入は毛細管現象を利用するため、該ギャッ
プを１μｍ以下に設定し友場合に溶融ガラスの侵入効果
が飽和しその侵入深さが限定されてしまう。さらに、温
度や化学組成等によってガラス材にわずかな物理的性質
のばらつきが生じても、該ヘッドコアの形成工程におけ
る確実性、再現性が劣る。又、−１−、記した適当なガ
ラス材との強い接着が得られることは、フェライト材と
溶融したガラス材との反応が進み実効ギャップ長が設定
した値よりも広くなる結果を生み、特に狭いキャップ長
のへラドコアを作製する場合には好ましくないギャップ
形成方法である。
るフェライト材とガラス材との結合は、ガラス材質を適
当に選択すれば良好な接養力が得られ、十分に強固なヘ
ッドを得ることができる特徴があるが、ギャップ部への
ガラス材の挿入は毛細管現象を利用するため、該ギャッ
プを１μｍ以下に設定し友場合に溶融ガラスの侵入効果
が飽和しその侵入深さが限定されてしまう。さらに、温
度や化学組成等によってガラス材にわずかな物理的性質
のばらつきが生じても、該ヘッドコアの形成工程におけ
る確実性、再現性が劣る。又、−１−、記した適当なガ
ラス材との強い接着が得られることは、フェライト材と
溶融したガラス材との反応が進み実効ギャップ長が設定
した値よりも広くなる結果を生み、特に狭いキャップ長
のへラドコアを作製する場合には好ましくないギャップ
形成方法である。
又、後者の方法を見ると、この方法ではギャップ長は、
蒸着あるいはスパッタリングでコアに形成する薄膜の厚
さのみで決定されるため、きわめて精度の高いヘッドコ
アを作製できる。しかしながら、ギャップを形成する薄
膜としてＳｉｎ、或はＡｌ、Ｏ，等を用いた場合、フェ
ライト材との反応やその拡散の度合は前述のガラス材を
用いる場合に比べ少なくなるが、これら薄膜材とフェラ
イト材との十分な接着力を得ることは容易なことではな
い。又第１図に示すごとく、フェライトコア（１）と１
同（２）をその−面にＳｉｎ、膜（３）を施しＳｉｎ、
同志でコア（１）、（２）を接着しギャップを形成する
場合も同様に強い接着力を得ることが難しい。
蒸着あるいはスパッタリングでコアに形成する薄膜の厚
さのみで決定されるため、きわめて精度の高いヘッドコ
アを作製できる。しかしながら、ギャップを形成する薄
膜としてＳｉｎ、或はＡｌ、Ｏ，等を用いた場合、フェ
ライト材との反応やその拡散の度合は前述のガラス材を
用いる場合に比べ少なくなるが、これら薄膜材とフェラ
イト材との十分な接着力を得ることは容易なことではな
い。又第１図に示すごとく、フェライトコア（１）と１
同（２）をその−面にＳｉｎ、膜（３）を施しＳｉｎ、
同志でコア（１）、（２）を接着しギャップを形成する
場合も同様に強い接着力を得ることが難しい。
なぜなら、５ｉｎ２の融点が１４００℃程度であるため
、これに近い温度で溶着する必要があるが、この温度域
ではコア材料の磁気特性が変化すること、又溶着するた
めの治具に用いる材料に実用的なものがないこと、さら
には接着面全体に均一な力をかけることができないなど
の理由からであり、これら困難な問題点を解決する必要
があるため前述の目的にはそぐわない。ここで５ｉＯｚ
、 Ａｌ２０ａの代りに融点がそれらより低い、例え
ば５ｉＯ２−２ｎＯ−ＰｂＯ系のガラス材質の薄膜を用
いることも考えられるが、このガラス材薄膜を所定の化
学組成でフェライトコア面上に形成させるには、多層蒸
着する必要があり、工程数が増し量産性に欠けるきらい
がある。しかもこの場合においても、その接着力を十分
に得る九めには融点近くまで温度を上げて形成しなけれ
ばならず、フェライト材との反応は避けがたいものとな
り、結果的に実効ギャップ長が広がる欠点を引き起こす
。
、これに近い温度で溶着する必要があるが、この温度域
ではコア材料の磁気特性が変化すること、又溶着するた
めの治具に用いる材料に実用的なものがないこと、さら
には接着面全体に均一な力をかけることができないなど
の理由からであり、これら困難な問題点を解決する必要
があるため前述の目的にはそぐわない。ここで５ｉＯｚ
、 Ａｌ２０ａの代りに融点がそれらより低い、例え
ば５ｉＯ２−２ｎＯ−ＰｂＯ系のガラス材質の薄膜を用
いることも考えられるが、このガラス材薄膜を所定の化
学組成でフェライトコア面上に形成させるには、多層蒸
着する必要があり、工程数が増し量産性に欠けるきらい
がある。しかもこの場合においても、その接着力を十分
に得る九めには融点近くまで温度を上げて形成しなけれ
ばならず、フェライト材との反応は避けがたいものとな
り、結果的に実効ギャップ長が広がる欠点を引き起こす
。
以上の従来法の欠点に鑑み、コア材料の磁気特性の劣化
とコア材との反応により実効ギャップ長 ８− の拡大を防止して上記の接着力を高めるためには、薄膜
に使用する材料の融点よりも低い温度で高い圧力を加え
ながら溶着する方法がギャップ形成に適した方法である
。
とコア材との反応により実効ギャップ長 ８− の拡大を防止して上記の接着力を高めるためには、薄膜
に使用する材料の融点よりも低い温度で高い圧力を加え
ながら溶着する方法がギャップ形成に適した方法である
。
かかる加圧溶着する方法には、ヘッドコア側面へ一方向
のみ外部より加圧する方法（第２図）、又は適当な治具
を用いて、冶具とフェライトコアとの熱膨張差を利用し
加圧する方法が一般に採用されている。いずれの方法も
該ギャップ部に均一な圧力を加えることは困難で、ギャ
ップ長のばらつきの原因となり、加圧力を増大するため
には治具寸法が大となり、実用性がなくなる。
のみ外部より加圧する方法（第２図）、又は適当な治具
を用いて、冶具とフェライトコアとの熱膨張差を利用し
加圧する方法が一般に採用されている。いずれの方法も
該ギャップ部に均一な圧力を加えることは困難で、ギャ
ップ長のばらつきの原因となり、加圧力を増大するため
には治具寸法が大となり、実用性がなくなる。
又、後者方法では、コアの形状、コアと治具の熱変形等
を考慮に入れて治具を設計製作する必要があり、現実問
題としてこれは極めて複雑な作業を要し困難であるばか
りか、１１ｉｔ産性に欠ける嫌いがある。
を考慮に入れて治具を設計製作する必要があり、現実問
題としてこれは極めて複雑な作業を要し困難であるばか
りか、１１ｉｔ産性に欠ける嫌いがある。
この発明方法においては、第３図に示すごとく、第１に
全方向からの圧力を静水圧的に印加してギヤツブ部寸法
を安定化すること、第２に第４図及 ４− び第５図に示すごとく、ギャップ非磁性材として高融点
材の周囲を低融点材にて取囲むごとく蒸着、スパッタリ
ング或はこれらと等価な手段を用いて薄膜を形成せしめ
、ギャップ内にガスが侵入しないようにギャップ形成面
の低融点材を予め接合したのち、高融点材を不活性がヌ
雰囲気中で高融点材の融点以下の高温にて加圧する熱間
静水圧プレス法を用いて、圧接せしめる磁気へラドコア
のギャップ形成方法である。これによって、前述してき
た従来方法の欠点をすべて解消できる。しかも、所定の
成品強度を得るのに必要とされる十分な接着力を確保で
きるだけの圧力を均一に印加することができる。
全方向からの圧力を静水圧的に印加してギヤツブ部寸法
を安定化すること、第２に第４図及 ４− び第５図に示すごとく、ギャップ非磁性材として高融点
材の周囲を低融点材にて取囲むごとく蒸着、スパッタリ
ング或はこれらと等価な手段を用いて薄膜を形成せしめ
、ギャップ内にガスが侵入しないようにギャップ形成面
の低融点材を予め接合したのち、高融点材を不活性がヌ
雰囲気中で高融点材の融点以下の高温にて加圧する熱間
静水圧プレス法を用いて、圧接せしめる磁気へラドコア
のギャップ形成方法である。これによって、前述してき
た従来方法の欠点をすべて解消できる。しかも、所定の
成品強度を得るのに必要とされる十分な接着力を確保で
きるだけの圧力を均一に印加することができる。
この発明のギャップ非磁性挿入材のうち、高融点材はＳ
ｊＯ□、Ａｊ？ｚＯｓであり、又低融点材はｐｌ、ｏ、
Ｎａ、０等を含むガラスであり、使用法としては高融点
材として、Ｓｉｎ、、低融点材としてＢｘｏａ ｐｂ
ｏ−８ｉＯ□系等の低融点ガラスの組合せが好ましい。
ｊＯ□、Ａｊ？ｚＯｓであり、又低融点材はｐｌ、ｏ、
Ｎａ、０等を含むガラスであり、使用法としては高融点
材として、Ｓｉｎ、、低融点材としてＢｘｏａ ｐｂ
ｏ−８ｉＯ□系等の低融点ガラスの組合せが好ましい。
次にこの発明方法による具体的な実施例をもって説明す
る。
る。
磁気ヘッドのギャップを１μｍに設定し、これを次の８
方法（Ｉ）（Ｉｔ）（Ｎ）で作製し、ギャップ精度及び
核部の強度でもって評価した。なお、方法（Ｉ）（ｎ）
は比較例、方法（ＩＩＩ）はこの発明方法である。
方法（Ｉ）（Ｉｔ）（Ｎ）で作製し、ギャップ精度及び
核部の強度でもって評価した。なお、方法（Ｉ）（ｎ）
は比較例、方法（ＩＩＩ）はこの発明方法である。
（１）は、長さ３０朋の７エツイトコア（１） （２）
を合せそのギャップ部に適当なスペーサー（４）を挾み
、核部に溶融ガラスを流し込み作製した（第６図参照）
。
を合せそのギャップ部に適当なスペーサー（４）を挾み
、核部に溶融ガラスを流し込み作製した（第６図参照）
。
次に、（ＩＩ）は、フェライトコア（１） （２）のそ
れぞれのギャップ形成面に０．５μｍの厚みでＳｉｎ、
をスパッタリングし、ｌ呻／ｌ！ＩＡの圧力、１１００
”Ｃの温度条件で両コア（１）、（２）を溶着した。さ
らに（ＩＩＩ）は、第４図に示すごとく、フェライトコ
ア（１）のギャップ形成面に、その周辺縁部のみに細い
巾の低融点ガラス（５）を、又その内側にＳ ｉ Ｏ！
（３）をスパッタリング等の手段で被着して前記周辺
縁部のみを低融点ガラス（５）の融点以上の温度で接合
して、接合面内に加圧ガスが侵入しないようにシールし
た後、９００°Ｃの温度で５００ 吻／ｃｄの高圧不活
性ガス雰囲気中で熱間静水圧ブレスを施してＳｉＯ□膜
を介して圧接した。
れぞれのギャップ形成面に０．５μｍの厚みでＳｉｎ、
をスパッタリングし、ｌ呻／ｌ！ＩＡの圧力、１１００
”Ｃの温度条件で両コア（１）、（２）を溶着した。さ
らに（ＩＩＩ）は、第４図に示すごとく、フェライトコ
ア（１）のギャップ形成面に、その周辺縁部のみに細い
巾の低融点ガラス（５）を、又その内側にＳ ｉ Ｏ！
（３）をスパッタリング等の手段で被着して前記周辺
縁部のみを低融点ガラス（５）の融点以上の温度で接合
して、接合面内に加圧ガスが侵入しないようにシールし
た後、９００°Ｃの温度で５００ 吻／ｃｄの高圧不活
性ガス雰囲気中で熱間静水圧ブレスを施してＳｉＯ□膜
を介して圧接した。
これらの実施結果をみると、方法（Ｉ）では、そのギャ
ップ精度は１±０．２μｍの範囲内であったが、この方
法は毛細管現象を利用するためガラスの粘性を下げる必
要があり、必然的にガラ７の融点より高い温度を保持し
なければならず、フェライトとガラスの反応を招き実効
ギャップは拡大してしまった。一方、方法（ｎ）は（Ｉ
）の場合よりも高いギャップ精度（１±０，０５μｍ）
が得られ九。
ップ精度は１±０．２μｍの範囲内であったが、この方
法は毛細管現象を利用するためガラスの粘性を下げる必
要があり、必然的にガラ７の融点より高い温度を保持し
なければならず、フェライトとガラスの反応を招き実効
ギャップは拡大してしまった。一方、方法（ｎ）は（Ｉ
）の場合よりも高いギャップ精度（１±０，０５μｍ）
が得られ九。
しかしそのブロックより薄片を切り出し、ギャップ部の
強度を測定した結果は８〜７吻／−であり、強度も弱く
、かつそのばらつきが多くみられた。
強度を測定した結果は８〜７吻／−であり、強度も弱く
、かつそのばらつきが多くみられた。
その理由は、ＳｉＯ２とフエライ）、５ｉ０２膜同志の
接着が十分でないことによる。
接着が十分でないことによる。
方法（■）の場合は、そのギャップ精度は方法（ＩＩ）
と同一であるが、ギャップ部の強度は同一の試験で１２
±２ ｋｑ／ｄと大巾に向上し、かつばらつきが少ない
ものであった。すなわち、この発明方法により高いギャ
ップ精度と高いギヤツブ部強度を有する磁気ヘッドが得
られた。なお、この発明方法で得られた磁気ヘッドの低
融点材溶着部は後続エフ − 程で研削除去するものである。
と同一であるが、ギャップ部の強度は同一の試験で１２
±２ ｋｑ／ｄと大巾に向上し、かつばらつきが少ない
ものであった。すなわち、この発明方法により高いギャ
ップ精度と高いギヤツブ部強度を有する磁気ヘッドが得
られた。なお、この発明方法で得られた磁気ヘッドの低
融点材溶着部は後続エフ − 程で研削除去するものである。
さらに、この発明において、第５図に示すごとく、コア
（１） （２）のアペックス部及び接合部の外側部に低
融点ガラス（５）を溶着しておくことによって、アペッ
クス部のガラスはコアの補強効果を有する。
（１） （２）のアペックス部及び接合部の外側部に低
融点ガラス（５）を溶着しておくことによって、アペッ
クス部のガラスはコアの補強効果を有する。
この発明方法（Ｉ）では、８４０．膜を形成させて用い
たが、被膜材ζこガラス等の物質を用いても全く同じ効
果が得られ、この場合は従来の流し込み方法（Ｉ）に比
べ、はるかに低い温度で実施できることはいうまでもな
い。
たが、被膜材ζこガラス等の物質を用いても全く同じ効
果が得られ、この場合は従来の流し込み方法（Ｉ）に比
べ、はるかに低い温度で実施できることはいうまでもな
い。
上述し九実施例からも明らかなように、この発明方法で
は、磁気へラドコアのキャップ長は、スパッタリング等
１こよって施す膜の厚みだけで決まるため極めて高いギ
ャップ精度を得ることができ、ギャップ部の強度につい
ては、熱間静水圧法で被膜材の融点より低い温度で高加
圧力で接着を行なうので安定した高い値を示すとともに
、接着にともなう実効ギャップ長の拡大がない。しかも
、製 ８− 作工程数のすくない量産性にすぐれた磁気へラドコアの
ギャップ形成方法である。
は、磁気へラドコアのキャップ長は、スパッタリング等
１こよって施す膜の厚みだけで決まるため極めて高いギ
ャップ精度を得ることができ、ギャップ部の強度につい
ては、熱間静水圧法で被膜材の融点より低い温度で高加
圧力で接着を行なうので安定した高い値を示すとともに
、接着にともなう実効ギャップ長の拡大がない。しかも
、製 ８− 作工程数のすくない量産性にすぐれた磁気へラドコアの
ギャップ形成方法である。
第１図は磁気へラドコアをギャップ形成のために接合す
る前の状態を示す加工材の斜視図、第２図、第３図は従
来法及びこの発明法の加圧接合する際の加圧方向を示す
説明図、第４図はこの発明法のギャップ形成面の被着を
示す斜視図、第５図はこの発明法のコアアペックス部及
び接合部の外側部に溶着したガラスの状態を示す説明図
、第６図は従来法におけるスペーサ一部にガラスを流し
込んだ状態を示す説明図である。 図中、１．２・・・磁気へラドコア、３・・・５ｉｎ２
膜、４・・・スペーサー、５・・・低融点ガラス。 出願人 住友特殊金属株式会社 第１図 弗２図 第３図 第４図 第５図 ス 第６図
る前の状態を示す加工材の斜視図、第２図、第３図は従
来法及びこの発明法の加圧接合する際の加圧方向を示す
説明図、第４図はこの発明法のギャップ形成面の被着を
示す斜視図、第５図はこの発明法のコアアペックス部及
び接合部の外側部に溶着したガラスの状態を示す説明図
、第６図は従来法におけるスペーサ一部にガラスを流し
込んだ状態を示す説明図である。 図中、１．２・・・磁気へラドコア、３・・・５ｉｎ２
膜、４・・・スペーサー、５・・・低融点ガラス。 出願人 住友特殊金属株式会社 第１図 弗２図 第３図 第４図 第５図 ス 第６図
Claims (1)
- 磁気へラドコアのギャップを構成するコアのギャップ形
成面に被着する高融点非磁性挿入材の外周コア部に低融
点材を被着せしめ、コアをギャップ内に加圧ガヌが侵入
しないよう前記低融点材を介して接合したのち、前記接
合コアを熱間静水圧プレス処理により高融点挿入材を介
して圧接することを特徴とする磁気へラドコアのギャッ
プ形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP306783A JPS58130426A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 磁気ヘツドコアのギヤツプ形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP306783A JPS58130426A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 磁気ヘツドコアのギヤツプ形成方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3589779A Division JPS55129922A (en) | 1979-03-27 | 1979-03-27 | Gap forming method of magnetic head |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58130426A true JPS58130426A (ja) | 1983-08-03 |
| JPH022212B2 JPH022212B2 (ja) | 1990-01-17 |
Family
ID=11546982
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP306783A Granted JPS58130426A (ja) | 1983-01-12 | 1983-01-12 | 磁気ヘツドコアのギヤツプ形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58130426A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6134712A (ja) * | 1984-07-25 | 1986-02-19 | Hitachi Denshi Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
| US4811148A (en) * | 1984-03-06 | 1989-03-07 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Alloy magnetic recording head |
-
1983
- 1983-01-12 JP JP306783A patent/JPS58130426A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4811148A (en) * | 1984-03-06 | 1989-03-07 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Alloy magnetic recording head |
| JPS6134712A (ja) * | 1984-07-25 | 1986-02-19 | Hitachi Denshi Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH022212B2 (ja) | 1990-01-17 |
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