JPS58122145A - 歯車の鍛造方法 - Google Patents
歯車の鍛造方法Info
- Publication number
- JPS58122145A JPS58122145A JP504082A JP504082A JPS58122145A JP S58122145 A JPS58122145 A JP S58122145A JP 504082 A JP504082 A JP 504082A JP 504082 A JP504082 A JP 504082A JP S58122145 A JPS58122145 A JP S58122145A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- gear
- punch
- die
- tooth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は歯車の塑性加工に関する技術に関するものであ
シ、とくに複動押出しによって歯車を鍛造成形する方法
に関するものである。
シ、とくに複動押出しによって歯車を鍛造成形する方法
に関するものである。
歯車の歯形部を鍛造にて成形する場合、従来の単一パン
チによってワークをダイス中に押出す押出成形では、押
出型の強度に限界があるため、パリ厚を風足寸法以下に
するまで成形することは不可能である。それゆえ、パリ
部の剛性が大で、ワークをパリ抜き加工した場合、歯車
の一面にパリ抜き跡が残シ、歯車積置が低下していた。
チによってワークをダイス中に押出す押出成形では、押
出型の強度に限界があるため、パリ厚を風足寸法以下に
するまで成形することは不可能である。それゆえ、パリ
部の剛性が大で、ワークをパリ抜き加工した場合、歯車
の一面にパリ抜き跡が残シ、歯車積置が低下していた。
また、パリ抜き工程においては、従来のパリ厚では剛性
が高い九め歯形形状を有するパリ抜き型で抜き加工しな
ければならず、トランスファでワークを押出工程からパ
リ抜き工程へ自動搬送する時、トランスファの作動不要
、ワークの位置決め不良等で、ワークの歯形部とパリ抜
き工程の＊渥の相対位相ずれが生じ、このワーク位置決
め不安定によるワークの欠陥、たとえば位相ずれによる
かじゃ傷が発生するという問題があった。
が高い九め歯形形状を有するパリ抜き型で抜き加工しな
ければならず、トランスファでワークを押出工程からパ
リ抜き工程へ自動搬送する時、トランスファの作動不要
、ワークの位置決め不良等で、ワークの歯形部とパリ抜
き工程の＊渥の相対位相ずれが生じ、このワーク位置決
め不安定によるワークの欠陥、たとえば位相ずれによる
かじゃ傷が発生するという問題があった。
本発明は、上記の問題がワーク押出成形時のパリ部と製
品部の接続部の厚さが大であることに起因していること
を考慮し、鍛造成形時におけるバリ部の剛性を小にする
ことを目的とし、これによって歯車歯向に残るパリ抜き
跡を軽微なものとし、かつパリ抜き型に相対的位置決め
を必要としない丸穴のパリ抜き型の使用を可能ならしめ
ることを目的とするものである。
品部の接続部の厚さが大であることに起因していること
を考慮し、鍛造成形時におけるバリ部の剛性を小にする
ことを目的とし、これによって歯車歯向に残るパリ抜き
跡を軽微なものとし、かつパリ抜き型に相対的位置決め
を必要としない丸穴のパリ抜き型の使用を可能ならしめ
ることを目的とするものである。
この目的を達成するために、本発明の歯車の鍛造方法に
おいては、ワークの複動押出成形が用いられる。すなわ
ち、本複動押出成形においては、パンチをアウタパンチ
とアウタパンチに対して相対動可能で、かつアウタパン
チに対してワーク押出方向のクッション力を付与された
インナバンチとにより構成し、両パンチによってワーク
をダイス中に押し込んで歯車ワークの歯形部を押出加工
するに際し、ワークの製品部とパリ部との接続部の剛性
がクッション力より大のときは、両パンチの押出面を一
致させてワークを押していき、前記接続部の剛性がクッ
ション力より小になったときに該クッション力にヨクイ
ンナパンチの押出面をアウタパンチの押出面より突出さ
せてワークの製品部をダイス中にさらに押出し、接続部
に段部を形成させるのである。これによって接続部の厚
さは複動押出しの段１ｌｌ）分だけ小になり、剛性が低
下し、パリ取り工程にまわしたときに小さな荷重でパリ
取りがで参ることになる。し九がって歯車歯向のパリ取
りのきす跡も軽微なものとなり、パリ抜き型も特別な歯
型を有する型を用いずに済み位置決めが不要なものとな
る。
おいては、ワークの複動押出成形が用いられる。すなわ
ち、本複動押出成形においては、パンチをアウタパンチ
とアウタパンチに対して相対動可能で、かつアウタパン
チに対してワーク押出方向のクッション力を付与された
インナバンチとにより構成し、両パンチによってワーク
をダイス中に押し込んで歯車ワークの歯形部を押出加工
するに際し、ワークの製品部とパリ部との接続部の剛性
がクッション力より大のときは、両パンチの押出面を一
致させてワークを押していき、前記接続部の剛性がクッ
ション力より小になったときに該クッション力にヨクイ
ンナパンチの押出面をアウタパンチの押出面より突出さ
せてワークの製品部をダイス中にさらに押出し、接続部
に段部を形成させるのである。これによって接続部の厚
さは複動押出しの段１ｌｌ）分だけ小になり、剛性が低
下し、パリ取り工程にまわしたときに小さな荷重でパリ
取りがで参ることになる。し九がって歯車歯向のパリ取
りのきす跡も軽微なものとなり、パリ抜き型も特別な歯
型を有する型を用いずに済み位置決めが不要なものとな
る。
以下に本発明の歯車の鍛造方法の一実施例を図に従って
説明する。
説明する。
第１図は本発明方法を実施する複動押出しによる歯車の
鍛造装置を示している。図に示すように、歯車ワーク１
をダイス３中に、製品取出しパンチ４を、押し下げなが
ら、アウタパンチ５とインナパンチ６により押出し、歯
形部を成形する。２はワークｌのＷ！ｉりにできるパリ
である。
鍛造装置を示している。図に示すように、歯車ワーク１
をダイス３中に、製品取出しパンチ４を、押し下げなが
ら、アウタパンチ５とインナパンチ６により押出し、歯
形部を成形する。２はワークｌのＷ！ｉりにできるパリ
である。
さらに詳しくは、歯形を有するアウタパンチ５と歯形を
有するインナバンチ６の下面が一体となり、歯形を有す
るダイス３にワーク１が押し込められワーク１の歯形部
を押出し加工する。
有するインナバンチ６の下面が一体となり、歯形を有す
るダイス３にワーク１が押し込められワーク１の歯形部
を押出し加工する。
この成形過程でインナパンチ６Ｆｉ成形術重の反作用に
よりスペーサ７ｔｌ−押上げ、さらにサラバネ９がたわ
み、ストップロック８にスペーサ７の端面が当たるが、
このときアウタパンチ５とインナバンチ６の下面の押出
面が一致するように各部品の寸法が設置されている。ま
た、サラバネ９には、たわみによるクッション力が発生
する。この時点のワーク１の歯形部、パリ２、アウタパ
ンチ５、インナバンチ６およびダイス３の状１１をｆＪ
ＩＪ２図に示す。
よりスペーサ７ｔｌ−押上げ、さらにサラバネ９がたわ
み、ストップロック８にスペーサ７の端面が当たるが、
このときアウタパンチ５とインナバンチ６の下面の押出
面が一致するように各部品の寸法が設置されている。ま
た、サラバネ９には、たわみによるクッション力が発生
する。この時点のワーク１の歯形部、パリ２、アウタパ
ンチ５、インナバンチ６およびダイス３の状１１をｆＪ
ＩＪ２図に示す。
つぎに第３図に示すように、パリ２の厚さが押されて小
になっていきパリ２の剛性がサラバネ９のクッション力
より小さくなると、インチパンチ６がサラバネ９のクッ
ション力によりアウタパンチ５の下面より突出すること
によりワーク１はダイス３の下方に押出され、複動押出
成形が完了する。
になっていきパリ２の剛性がサラバネ９のクッション力
より小さくなると、インチパンチ６がサラバネ９のクッ
ション力によりアウタパンチ５の下面より突出すること
によりワーク１はダイス３の下方に押出され、複動押出
成形が完了する。
なお、第１図はサラバネのクッション力を利用した例で
あるが、ウレタン、油圧、空気圧等のクッション力、ま
たはプレスラムに設置されたカムによるノックアクト力
でも複動押出成形は可能であり、これらは本発明のクッ
ション力の概念中に含まれるものである。
あるが、ウレタン、油圧、空気圧等のクッション力、ま
たはプレスラムに設置されたカムによるノックアクト力
でも複動押出成形は可能であり、これらは本発明のクッ
ション力の概念中に含まれるものである。
つぎに第４図に示す従来成形法と１！５図の本発明の寸
法による成形法との比較によって複動押出成形による利
点を示す。第４図において（イ）、←）に示す如く押出
成形されたワークは（ハ）に）のパリ抜き型によ□リパ
リ取りされるが、従来方式でのパリ抜きｆｆ１ｌＯはパ
リ２の厚さが大のためワーク１の歯形形状に合った歯形
を有している。
法による成形法との比較によって複動押出成形による利
点を示す。第４図において（イ）、←）に示す如く押出
成形されたワークは（ハ）に）のパリ抜き型によ□リパ
リ取りされるが、従来方式でのパリ抜きｆｆ１ｌＯはパ
リ２の厚さが大のためワーク１の歯形形状に合った歯形
を有している。
それゆえ、パリ抜き時、ワーク１とパリ抜き型１０の歯
形位相を合わせる必要がある。しかし、実際上、トラン
スファの不確実さの九め、歯形位相が若干ずれて歯面に
カジリ傷が生ずる。とくに第４図に示すように、ワーク
１が欠歯部１１、不等歯厚歯形１２を有する歯車である
と整数倍のピッチ位相ズレしても不良品となる。
形位相を合わせる必要がある。しかし、実際上、トラン
スファの不確実さの九め、歯形位相が若干ずれて歯面に
カジリ傷が生ずる。とくに第４図に示すように、ワーク
１が欠歯部１１、不等歯厚歯形１２を有する歯車である
と整数倍のピッチ位相ズレしても不良品となる。
そこで＠５図に示すように、ワーク１をＩＩＩＩＩｂ押
出成形すると、（イ）、（ロ）に示すようにワーク１の
歯面とパリ２との接続部分を段１４をもたせて微小に加
工することが可能となシ、バ、す抜き時の荷重も低下す
るため、従来は歯形を有するパリ抜き型１０が必要であ
ったものが（ハ）、に）に示すような九１１１５でも加
工可能となる。それゆえワーク１とパリ抜き型１５の歯
形位相合せが不要とな９、ワーク１の位相ズレによる欠
陥を防止できる。また、複動押出成形することによりワ
ーク１の歯面に残るパリ抜き跡が従来品に比較して格段
に小さくできるため、歯スジ全面にわたって歯車精度が
向上する。
出成形すると、（イ）、（ロ）に示すようにワーク１の
歯面とパリ２との接続部分を段１４をもたせて微小に加
工することが可能となシ、バ、す抜き時の荷重も低下す
るため、従来は歯形を有するパリ抜き型１０が必要であ
ったものが（ハ）、に）に示すような九１１１５でも加
工可能となる。それゆえワーク１とパリ抜き型１５の歯
形位相合せが不要とな９、ワーク１の位相ズレによる欠
陥を防止できる。また、複動押出成形することによりワ
ーク１の歯面に残るパリ抜き跡が従来品に比較して格段
に小さくできるため、歯スジ全面にわたって歯車精度が
向上する。
以上の通りであるから、本発明の歯車の鍛造方法による
ときは、歯車の塑性加工において、複動押出し加工する
ことにより、ワークの歯面とパリとの接続部分が従来の
寸法に比べて格段に小さく加工でき、したがって歯車の
歯面に残るパリ抜き跡が小さくなり歯車精［を向上させ
ることができる。また、ワーク歯面とパリとの接続部分
が微小となることによりパリ抜き荷重も低下するので、
パリ抜き型形状も従来、１ｌＩＩＩを使用していたもの
が、丸型で加工可能となり、これによってパリ抜き工程
で、ワーク位置決め（相対的位相）不安定によるワーク
の欠陥（位相ズレによるカジリ傷等）ｔ−防止できるな
どの種々の効果が得られる。
ときは、歯車の塑性加工において、複動押出し加工する
ことにより、ワークの歯面とパリとの接続部分が従来の
寸法に比べて格段に小さく加工でき、したがって歯車の
歯面に残るパリ抜き跡が小さくなり歯車精［を向上させ
ることができる。また、ワーク歯面とパリとの接続部分
が微小となることによりパリ抜き荷重も低下するので、
パリ抜き型形状も従来、１ｌＩＩＩを使用していたもの
が、丸型で加工可能となり、これによってパリ抜き工程
で、ワーク位置決め（相対的位相）不安定によるワーク
の欠陥（位相ズレによるカジリ傷等）ｔ−防止できるな
どの種々の効果が得られる。
第１図は本発明方法を実施する歯車の鍛造装置の要部断
面図、 第２図は、第１図の装置におけるアウタパンチ、インナ
パンチの両パンチによる押出成形を示す部分断面図、 第３図は、第２図においてインナパンチのみによる押出
成形を示す部分断面図、 第４図ピ）（ロ）は従来方式での歯形押出後のワークで
（→は断面図、（ロ）は底面図、 第４図（ハ）に）は従来方式でのパリ抜き型で（ハ）は
断面図、に）は底面図、 第５図（イ）（ロ）は本発明の複動押出成形での歯形押
出後ワークでピ）は断面図、（ロ）は底面図、ｔＪｃ５
図（ハ）に）は本発明でのパリ抜き型で（ハ）は断面図
、（ロ）は底面図、 である。 １・・・・・・ワーク ２・・・・・・パリ ３・・・・・・ダイス ５・・・・・・アウタパンチ ６・・・・・・インナパンチ ９・・・・・・サラバネ １４・・・段 １５・・・パリ抜き型 特 許 出 願 人 トヨタ自動箪工業株式会社第２
図 ［ｌ
面図、 第２図は、第１図の装置におけるアウタパンチ、インナ
パンチの両パンチによる押出成形を示す部分断面図、 第３図は、第２図においてインナパンチのみによる押出
成形を示す部分断面図、 第４図ピ）（ロ）は従来方式での歯形押出後のワークで
（→は断面図、（ロ）は底面図、 第４図（ハ）に）は従来方式でのパリ抜き型で（ハ）は
断面図、に）は底面図、 第５図（イ）（ロ）は本発明の複動押出成形での歯形押
出後ワークでピ）は断面図、（ロ）は底面図、ｔＪｃ５
図（ハ）に）は本発明でのパリ抜き型で（ハ）は断面図
、（ロ）は底面図、 である。 １・・・・・・ワーク ２・・・・・・パリ ３・・・・・・ダイス ５・・・・・・アウタパンチ ６・・・・・・インナパンチ ９・・・・・・サラバネ １４・・・段 １５・・・パリ抜き型 特 許 出 願 人 トヨタ自動箪工業株式会社第２
図 ［ｌ
Claims (1)
- （１） 歯形を有するアウタパンチとアウタパンチに
対してワーク押出方向のクッション力を付与された歯形
を有するインチパンチとによりワークを歯形を有するダ
イス中に押込んで歯車ワークの歯形部を押出加工するに
際し、ワークの製品部とパリ部との接続部の剛性が前記
クッション力より大のときは両パンチの押出面を一致さ
せてワークを押していき、前記接続部の剛性が前記クッ
ション力より小になったときに肢りッションカによりイ
ンナパンチの押出面をアウタパンチの押出面より突き出
してワークの製品部をさらにダイス中に押出しワークを
複動押出成形することを特徴とする歯車の鍛造方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP504082A JPH0238297B2 (ja) | 1982-01-18 | 1982-01-18 | Hagurumanotanzohoho |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP504082A JPH0238297B2 (ja) | 1982-01-18 | 1982-01-18 | Hagurumanotanzohoho |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58122145A true JPS58122145A (ja) | 1983-07-20 |
| JPH0238297B2 JPH0238297B2 (ja) | 1990-08-29 |
Family
ID=11600322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP504082A Expired - Lifetime JPH0238297B2 (ja) | 1982-01-18 | 1982-01-18 | Hagurumanotanzohoho |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0238297B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6286939U (ja) * | 1985-11-22 | 1987-06-03 | ||
| JPH03443A (ja) * | 1989-05-27 | 1991-01-07 | Kyoritsu Seiki:Kk | 歯車の成型方法 |
| JPH03116241U (ja) * | 1990-03-05 | 1991-12-02 | ||
| WO2009033267A1 (en) * | 2007-09-14 | 2009-03-19 | Western Canada Machining Inc. | Apparatus and method for forging premium coupling blanks |
| CN101983796A (zh) * | 2010-12-04 | 2011-03-09 | 江苏飞船股份有限公司 | 模芯浮动式双联齿轮精锻模具 |
-
1982
- 1982-01-18 JP JP504082A patent/JPH0238297B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6286939U (ja) * | 1985-11-22 | 1987-06-03 | ||
| JPH03443A (ja) * | 1989-05-27 | 1991-01-07 | Kyoritsu Seiki:Kk | 歯車の成型方法 |
| JPH03116241U (ja) * | 1990-03-05 | 1991-12-02 | ||
| WO2009033267A1 (en) * | 2007-09-14 | 2009-03-19 | Western Canada Machining Inc. | Apparatus and method for forging premium coupling blanks |
| CN101983796A (zh) * | 2010-12-04 | 2011-03-09 | 江苏飞船股份有限公司 | 模芯浮动式双联齿轮精锻模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0238297B2 (ja) | 1990-08-29 |
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