JPH1133665A - 凹状部品の製造方法、同製造装置及び凹状部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるリニアベ
アリングのスライドブロックを一貫して鍛造法によって
製造する。 【解決手段】 鍛造により、凹溝６の幅寸法が開口側で
小さくなるように原ブロック材Ｗ４を加工する成形工程
において、ダイス１４上に押し出された成形品Ｗ５を送
りシリンダ１６により長さ方向に移動させて鍛造位置か
ら取出し位置に移した後、取出しシリンダ２０によって
外部に蹴り出す方法及び同装置、並びにこれによって製
造される凹状部品（スライドブロック）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は長さ方向に延びる凹
溝を備えた凹状部品の製造方法および同製造装置に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】凹状部品として、本発明の好適例である
リニアベアリングのスライドブロックを例にとって従来
技術を説明する。

【０００３】リニアベアリングは、工作機械のテーブル
サドルやマシニングセンター等のスライド面、あるいは
搬送装置の搬送面等にレール装置の一部として使用され
る。

【０００４】このリニアベアリングの一例を図１０〜図
１２に示している。

【０００５】このリニアベアリングは、レール１にスラ
イド自在に係合するベアリング本体としてのスライドブ
ロック２と、レール１に接触して転走しながらスライド
ブロック２の内外を同ブロック長さ方向に循環する多数
のボール３…と、このボール３…同士の接触を防止しつ
つボール３…を保持するボールリテーナ４と、スライド
ブロック２の長さ方向両側に取付けられエンドプレート
５，５とを具備している（詳細構造はたとえば特開昭５
５−７２９１２号参照）。

【０００６】スライドブロック２は、鋼材により、レー
ル１に係合する下向きの凹溝６を備えた凹状に形成され
ている。

【０００７】ここで、凹溝６は、その幅寸法が開口側で
小さくなるように幅方向両側壁２ａ，２ａの内面が内向
きに湾曲して形成され、この凹溝６がレール１に係合す
ることにより、スライドブロック２がレール１に対して
上下方向に位置固定（浮き上がり防止）される。

【０００８】また、スライドブロック２には、凹溝６の
内外壁面に沿ってカバー（通常はプラスチック製）７が
取付けられている。

【０００９】なお、図１１に示すように、スライドブロ
ック２の幅方向両側壁２ａ，２ａの外面には長さ方向全
長に亘ってカバー係止溝８，８が設けられ、カバー７の
幅方向両端部がこのカバー係止溝８，８に係止してカバ
ー７のスライドブロック２からの上下方向への離脱が防
止される。

【００１０】ボール３…は、左右それぞれ２組ずつに分
けて対称配置で設けられ、その１組のボール群が、凹溝
６の底壁と、スライドブロック２に長さ方向に貫通して
設けられたトンネル状のボール穴９，９とに跨って循環
する。

【００１１】一方、もう１組のボール群は、凹溝６の側
壁内面と、カバー７に長さ方向に貫通して設けられたト
ンネル状のボール穴１０，１０とに跨って循環する。

【００１２】図１０中、１１…はこのリニアベアリング
を被搬送体に取付けるためのねじ穴である。また、スラ
イドブロック２の被搬送体に対する取付精度を高めるた
めに、同ブロック２の背面中央部に長さ方向全長に亘っ
て帯状の凹部１２が形成される。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】従来、このリニアベア
リングのスライドブロック２は引き抜き法によって成形
されている。

【００１４】この場合、左右両側壁２ａ，２ａの先端エ
ッジ部分の加工時に型が破損するおそれがあるため、Ｓ
ＣＭ４２０等の比較的硬度が低い普通鋼材を用いた場合
でも、加工度を徐々に上げていく必要があり、製造コス
トが高くつくという問題があった。

【００１５】一方、最近では、硬質鋼材、とくに硬い上
に耐食性にすぐれるＳＵＳ３０４を使いたいという要望
が高まっているが、このような硬質鋼材では、変形抵抗
が大き過ぎて引き抜き法では成形不可能であった。

【００１６】このため、高硬度を要求される場合は、普
通鋼材で成形した後、浸炭処理等によって硬度を補うこ
ととしているが、これによると益々コストが高くなる。

【００１７】そこで、引き抜き法に代わる成形法とし
て、鍛造法をとることが考えられる。この鍛造法による
と、元々、引き抜き法と比較して加工が簡単でしかも歩
留まりが良いため、コストが安くてすむ等の利点があ
る。

【００１８】ここで、従来の鍛造法では、縦型プレス機
により上下の型間でワークを加圧することによって凹溝
付きの製品を成形し、この製品を押出しピンによって型
から上下方向に抜く操作を行う。

【００１９】ところが、この場合、スライドブロック２
は、前記のように凹溝６の開口側が絞られているため、
成形後、成形品を型から抜くことができない。

【００２０】このことから、鍛造法では、上記スライド
ブロック２は現実には製造不可能とされ、ＳＵＳ３０４
等の硬質鋼材製のスライドブロックが存在しないのが現
状であった。

【００２１】なお、両側壁２ａ，２ａの内面を内向きに
湾曲させる前の段階までを鍛造によって行い、この一次
製品を切削して上記側壁内面が湾曲した製品を得る方法
をとることもできるが、コストが高くなり過ぎて鍛造法
を用いる利点が生かされない。

【００２２】また、このような問題は、上記した凹溝６
の両側壁内面が湾曲したスライドブロックに限らず、開
口側の端部に内側に突出する突縁部を備えたスライドブ
ロック、あるいは両側壁の内面にボール溝を備えたスラ
イドブロックにも、またこのスライドブロック以外に
も、凹溝を備えかつこの凹溝の幅寸法が開口側で小さく
なる凹状部品全般に同様にあった。

【００２３】そこで本発明は、上記したリニアベアリン
グのスライドブロックのような凹溝の幅寸法が開口側で
小さくなるような凹状部品を一貫して鍛造法によって製
造することができる凹状部品の製造方法および同装置を
提供するものである。

【００２４】また、本発明は、たとえばリニアベアリン
グにおいてスライドブロックに装着されるカバーの長さ
方向の抜け止め機能をスライドブロックそのものの形状
によって発揮させることができる凹状部品を提供するも
のである。

【００２５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明（製造方
法）は、凹溝を備え、この凹溝の幅寸法が開口側で小さ
くなる凹状部品を製造する凹状部品の製造方法であっ
て、 ワークを、鍛造により上記凹溝の幅寸法が開口側で
小さくなる前の原形状の凹溝を持った断面凹状に成形す
る予備加工工程、 この予備加工工程後に、上記断面凹状の成形品を、
鍛造により幅寸法が開口側で小さくなる凹溝を持った所
定の断面凹状に成形する成形工程 を具備し、上記成形工程において、上記成形品を、成形
用の型に拘束された鍛造位置から長さ方向に移動させて
型から抜いた後、外部に取出すものである。

【００２６】請求項２の発明は、請求項１の方法におい
て、成形工程は、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるよ
うに成形品を曲げ加工する一次加工段階と、この一次加
工段階で曲げ加工された成形品にさらに凹溝幅方向外側
から鍛造圧力を加える二次加工段階から成り、上記一次
加工段階では、凹溝が上下方向に開口する成形品の向き
で鍛造を行い、上記二次加工段階では、凹溝が左右方向
に開口するように成形品の向きを変えて鍛造を行うもの
である。

【００２７】請求項３の発明は、請求項１または２の方
法において、予備加工工程前に、円柱状ワークの据え込
み鍛造によって周面が太鼓状の凸曲面となった円柱体を
成形し、予備加工工程および成形工程で、上記凸曲面
が、成形品の幅方向両側壁の端面に残されるように加工
するものである。

【００２８】請求項４の発明（製造装置）は、凹溝を備
えこの凹溝の幅寸法が開口側で小さくなる凹状部品を製
造する凹状部品の製造装置であって、(i) ワークを、
鍛造により幅寸法が開口側で小さくなる前の原形状の凹
溝を持った断面凹状に成形する予備加工手段、(ii) こ
の予備加工手段による予備加工後に、上記成形品を、鍛
造により幅寸法が開口側で小さくなる凹溝を持った所定
の断面凹状に加工する成形手段を有し、上記成形手段
は、成形用の型と、この型によって加工された成形品
を、上記型によって上下方向に拘束された鍛造位置から
長さ方向に移動させて上記型による拘束を解かれる取出
し位置まで移動させる成形品移送手段と、上記取出し位
置まで移動した成形品を外部に取出す成形品取出し手段
を具備するものである。

【００２９】請求項５の発明は、請求項４の構成におい
て、成形手段は、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるよ
うに成形品を曲げ加工する一次加工手段と、この曲げ加
工手段によって曲げ加工された成形品にさらに凹溝幅方
向外側から鍛造圧力を加える二次加工手段とを具備し、
この両加工手段に、成形品移送手段および成形品取出し
手段が設けられたものである。

【００３０】請求項６の発明は、請求項４または５の構
成において、予備加工手段による予備加工前に円柱状ワ
ークの据え込み鍛造によって周面が太鼓状の凸曲面とな
った円柱体を成形する据え込み手段を備え、予備加工手
段および成形手段は、上記凸曲面が、成形品の幅方向両
側壁の端面に残される状態で加工するように構成された
ものである。

【００３１】請求項７の発明（凹状部品）は、凹溝を備
え、この凹溝の幅寸法が開口側で小さくなる凹状部品に
おいて、据え込み鍛造により、幅方向両側壁の先端面
が、長さ方向両端から中間部に向かって上り傾斜となる
凸曲面に形成されたものである。

【００３２】請求項１乃至６の方法および装置による
と、鍛造により、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるよ
うに加工する成形工程において、成形後の成形品を長さ
方向に移動せさて型から抜いた後、取出すため、鍛造法
をとりながら、成形品の取出しが可能となる。

【００３３】すなわち、凹溝の幅寸法が開口側で小さく
なる凹状部品を一貫して鍛造法によって製造することが
できる。

【００３４】また、請求項２の方法および請求項５の装
置によると、たとえばリニアベアリングのスライドブロ
ックにおいて、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるよう
な曲げ加工の後、カバーの上下方向の抜け止め用のカバ
ー係止溝（図１０の符号８）を左右両側壁の外面に加工
する場合に、鍛造に一般に使用される縦型プレス機を用
いてこの溝加工を行うことができる。

【００３５】すなわち、加圧方向が９０°異なる上記曲
げ加工と溝加工を、別々の加工法によらずに、鍛造法の
みによって行うことができる。

【００３６】さらに、請求項３の方法、請求項６の装
置、請求項７の凹状部品によると、予備加工前の据え込
み鍛造によって自然に形成される凸曲面が、たとえばリ
ニアベアリングのスライドブロックにおけるカバーの長
さ方向の抜け止め機能を発揮する。

【００３７】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態を図１〜図９に
よって説明する。

【００３８】この実施形態では、従来説明に合わせて、
適用される凹状部品として前記リニアベアリングのスラ
イドブロックを例にとっている。

【００３９】図１（イ）〜（ニ）に、鍛造により、ワー
クＷ１を、幅寸法が開口側で小さくなる前の原形状の凹
溝６を持った断面凹状に加工する予備加工工程を示して
いる。

【００４０】まず、丸棒材を所定長さに切断して（イ）
に示す円柱状のワークＷ１となし、このワークＷ１を据
え込み加工する。

【００４１】これにより、（ロ）に示すようにワークＷ
１に対して直径寸法が拡大し、長さが短縮した円柱体Ｗ
２を作製する。

【００４２】このとき、図示のように据え込み圧力によ
って円柱体Ｗ２の外周面が太鼓状に膨らみ、長さ方向中
間部に向かって上り傾斜となる凸曲面１３が形成され
る。

【００４３】次に、（ハ）に示すように四角据え込み加
工により円柱体Ｗ２を断面偏平四角形に変形させて板状
体Ｗ３となした後、さらに予備加工工程の最終鍛造段階
である凹加工により、（ニ）に示すように凹溝６を備え
た断面凹状の原ブロック材Ｗ４を作製し、この原ブロッ
ク材Ｗ４を成形工程に移す。

【００４４】なお、図１（ロ）の円柱据え込み加工によ
って形成された外周凸曲面１３は、同（ハ）に示す四角
据え込み加工後は板状体Ｗ３の幅方向両側面に残され、
（ニ）に示す凹加工後は原ブロック材Ｗ４における幅方
向両側壁２ａ，２ａの先端面に残される。

【００４５】成形工程は、図２〜図５に示す一次加工段
階と、図６〜図８に示す二次加工段階とに分かれてい
る。

【００４６】一次加工段階 図２〜図５中、１４は固定型側のダイスで、図１（ニ）
の原ブロック材Ｗ４を、凹溝６が下向きとなる状態でこ
のダイス１４内に入れ、下から押出しピン１５で支え
る。

【００４７】なお、原ブロック材Ｗ４は、図２に示すよ
うに上下積層状態で搬送シュート（図示しない）から一
個ずつダイス１４の側方位置に供給され、成形品移送手
段としての送りシリンダ（油圧シリンダまたはエアシリ
ンダ）１６により、ダイス１４内に嵌まり込んで押出し
ピン１５で支えられる鍛造位置Ａ（図５に示す）まで送
られる。

【００４８】１７は原ブロック材Ｗ４を鍛造位置Ａまで
ガイドするガイドレールである。

【００４９】１８は押出しピン１５に対向して可動型側
に取付けられたパンチで、図３に示すようにこのパンチ
１８と押出しピン１５とで原ブロック材Ｗ４を軸方向に
圧縮することにより、原ブロック材Ｗ４の両側壁２ａ，
２ａの内面を内向きに湾曲させて、凹溝６の幅方向寸法
が開口側で小さくなり、かつ、背面中央部に凹部１２を
備えた成形品としてのスライドブロック一次製品Ｗ５を
得る。

【００５０】次いで、図４に示すようにこの一次製品Ｗ
５を押出しピン１５によってダイス１４外に押出した
後、排出する。

【００５１】ここで、一次製品Ｗ５は、凹溝６の開口側
が絞られているため、従来の鍛造法の場合と異なり、押
出しピン１５に対して上下方向に拘束され、鍛造位置か
ら上方に抜き出すことができない。

【００５２】そこで、図４のように一次製品Ｗ５をダイ
ス１４外に押し出した後、図２，５の送りシリンダ１６
で次の原ブロック材Ｗ４を鍛造位置に送ることにより、
この原ブロック材Ｗ４で一次製品Ｗ５を長さ方向に押し
て押出しピン１５から抜き出し、鍛造位置の側方の取出
し位置Ｂに移動させる。

【００５３】図２，５中、１９は一次製品Ｗ５をこの取
出し位置Ｂで停止させるためのストッパである。

【００５４】また、取出し位置Ｂの前方には、成形品取
出し手段としての取出しシリンダ（油圧シリンダまたは
エアシリンダ）２０が送りシリンダ１６と直交する方向
に設けられ、この取出しシリンダ２０を伸長させて一次
製品Ｗ５を幅方向に蹴り出す。

【００５５】二次加工段階 一次加工段階で得られた一次製品Ｗ５は、図６〜図８に
示す二次加工部に送られ、その両側壁２ａ，２ａの外面
にカバー係止溝８，８が成形されて二次製品Ｗ６とな
る。

【００５６】この場合、成形型は上下方向に配置・駆動
されるため、被加工面である側壁外面が上下に位置する
ように一次製品Ｗ５の向きが９０°変えられる。

【００５７】すなわち、一次製品Ｗ５は、図６に示すよ
うに凹溝６が前向きとなる状態で搬送シュート（図示し
ない）によって型側方に供給される。

【００５８】２１は固定型側のダイスで、一次製品Ｗ５
は送りシリンダ２２によりガイドレール２３およびガイ
ドプレート２４にガイドされて鍛造位置まで送られ、可
動型側に設けられた芯金２５に嵌まり込んでダイス２１
内（成形位置）に取り込まれる。

【００５９】一次製品Ｗ５は、この成形位置で図７に示
すように可動型側の下側パンチ２６と、固定型側の上側
パンチ２７との間に挟まれて幅方向の圧縮力を加えられ
る。これにより、両側壁２ａ，２ａの外面にカバー係止
溝８，８が成形されて二次製品Ｗ６が得られる。

【００６０】この二次製品Ｗ６は、図８に示すように芯
金２５によってダイス２１外に押し出された後、型外に
排出される。

【００６１】この場合も、一次加工時と同様に、二次製
品Ｗ６が芯金２５に対して上下方向に拘束され、鍛造位
置から上方に抜き出すことができない。

【００６２】そこで、ダイス２１外に押し出された二次
製品Ｗ６を、送りシリンダ２２で鍛造位置に供給される
次の一次製品Ｗ５により長さ方向に押して芯金２５から
抜き出し、鍛造位置の側方の取出し位置に移動させる。

【００６３】図６中、２８は二次製品Ｗ６をこの取出し
位置で停止させるためのストッパである。

【００６４】この後、取出し位置の前方に送りシリンダ
２２と直交する方向に設けられた取出しシリンダ２９に
より、二次製品Ｗ６を外部に蹴り出す。

【００６５】このように、一次、二次製品Ｗ５，Ｗ６
を、鍛造後、型（一次加工段階での押出しピン１５、二
次加工段階での芯金２５）により上下方向に拘束された
鍛造位置から長さ方向に移動させて型から抜いた後、取
出すという、これまでの鍛造法にない製品取出し方式を
採用することにより、鍛造によるスライドブロックの成
形が可能となる。

【００６６】なお、二次製品Ｗ６は、この後、仕上げ加
工として長さ方向両端の面取り、アール付け等の仕上げ
加工を施されて図９に示す最終製品（スライドブロッ
ク）２となる。

【００６７】また、図１（ロ）の円柱据え込み加工によ
って形成された凸曲面１３は、最終製品においても両側
壁２ａ，２ａの先端面に残され、図１０〜図１２に示す
カバー７が装着された状態でこの凸曲面１３がカバー７
の長さ方向の抜け止め機能を発揮する。すなわち、この
カバー７の長さ方向の抜け止め手段が、切削等の余分な
加工なしで鍛造によって自然に付加される。

【００６８】ところで、上記実施形態では、一次および
二次加工段階で、取出し位置に移動させた製品（一次、
二次製品）Ｗ５，Ｗ６を取出しシリンダ２０，２９によ
って外部に蹴り出すようにしたが、この手段に代えて、
取出し位置に移動させた製品Ｗ５，Ｗ６をロボットアー
ムでつかんで外部に取出すようにしてもよい。

【００６９】また、本発明は、上記したリニアベアリン
グのスライドブロックに限らず、凹溝を備え、かつ、こ
の凹溝の幅寸法が開口側で小さくなる各種凹状部品に適
用することができる。

【００７０】さらに、凹溝の形状は、上記スライドブロ
ックのような両側面が内向きに湾曲する形状に限らず、
両側面が直線状に傾斜する蟻溝状であってもよい。ある
いは、開口側の端部に内側に突出する突縁部を備えたス
ライドブロックや、両側面にボール溝を備えたスライド
ブロックも本発明の適用対象となる。

【００７１】

【発明の効果】上記のように請求項１乃至６の方法およ
び装置によると、鍛造により、凹溝の幅寸法が開口側で
小さくなるようにワークを加工する成形工程において、
成形後のワークを長さ方向に移動せさて成形型から抜い
た後、取出すため、鍛造法をとりながら、成形品の取出
しが可能となる。

【００７２】すなわち、凹溝の幅寸法が開口側で小さく
なる凹状部品を一貫して鍛造法によって製造することが
できる。

【００７３】このため、鍛造可能であれば部品素材に制
限を受けず、従来無かったＳＵＳ３０４等の硬質金属材
を用いた凹状部品を製造することができる。

【００７４】また、請求項２の方法および請求項５の装
置によると、たとえばリニアベアリングのスライドブロ
ックにおいて、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなるよう
な曲げ加工の後、カバーの上下方向の抜け止め用のカバ
ー係止溝を左右両側壁の外面に加工する場合に、鍛造に
一般に使用される縦型プレス機を用いてこの溝加工を行
うことができる。

【００７５】すなわち、加圧方向が９０°異なる上記曲
げ加工と溝加工を、別々の加工法（たとえば曲げ加工は
鍛造法、溝は切削法）によらずに、鍛造法のみによって
行うことができる。

【００７６】さらに、請求項３の方法、請求項６の装
置、請求項７の凹状部品によると、予備加工前の据え込
み鍛造によって自然に形成される凸曲面が、たとえばリ
ニアベアリングのスライドブロックにおけるカバーの長
さ方向の抜け止め機能を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（イ)(ロ)(ハ)(ニ）は本発明の実施形態にかか
る鍛造法によって円柱体から凹状体までの加工を行う過
程を示す斜視図である。

【図２】同実施形態における成形工程のうち、凹状部品
の凹溝を内向きに湾曲させる一次加工段階に使用される
型とその周辺機構を示す斜視図である。

【図３】図２の型による一次加工段階を示す側断面図で
ある。

【図４】図２の加工後にワークを型外に押し出した状態
の側断面図である。

【図５】図４の状態の正断面図である。

【図６】同実施形態における成形工程のうち、凹状部品
の両側壁外面に溝加工を行う二次加工段階に使用される
型とその周辺機構を示す斜視図である。

【図７】図６の型による二次加工段階を示す断面図であ
る。

【図８】図７の加工後にワークを型外に押し出した状態
の断面図である。

【図９】製造されたリニアベアリングのスライドブロッ
クの斜視図である。

【図１０】公知のリニアベアリングの斜視図である。

【図１１】同ベアリングの側断面図である。

【図１２】同ベアリングの半部断面正面図である。

【符号の説明】

２ 凹状部品としてのリニアベアリングのスライドブロ
ック ６ スライドブロックの凹溝 ２ａ，２ａ 同ブロックの両側壁 ７ スライドブロックに取付けられるカバー ８ カバー抜け止め用のカバー係止溝 Ｗ１ 円柱状ワーク Ｗ２ 円柱体 Ｗ３ 板状体 Ｗ４ 原ブロック材 Ｗ５ 一次製品（成形品） Ｗ６ 二次製品（成形品） １３ 凸曲面 １４ 成形工程の一次加工段階に使用される成形用型と
してのダイス １５ 同押出しピン １６ 成形品移送手段としの送りシリンダ ２０ 成形品取出し手段としての取出しシリンダ ２１ 成形工程の二次加工段階に使用される成形用型と
してのダイス ２５ 同芯金 ２６ 同下側パンチ ２７ 同上側パンチ ２２ 成形品移送手段としての送りシリンダ ２９ 成形品取出し手段としての取出しシリンダ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｋ 27/00 Ｂ２１Ｋ 27/00 Ｚ Ｆ１６Ｃ 29/06 Ｆ１６Ｃ 29/06

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹溝を備え、この凹溝の幅寸法が開口側
   で小さくなる凹状部品を製造する凹状部品の製造方法で
   あって、 ワークを、鍛造により上記凹溝の幅寸法が開口側で
   小さくなる前の原形状の凹溝を持った断面凹状に成形す
   る予備加工工程、 この予備加工工程後に、上記断面凹状の成形品を、
   鍛造により幅寸法が開口側で小さくなる凹溝を持った所
   定の断面凹状に成形する成形工程 を具備し、上記成形工程において、上記成形品を、成形
   用の型に拘束された鍛造位置から長さ方向に移動させて
   型から抜いた後、外部に取出すことを特徴とする凹状部
   品の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の凹状部品の製造方法にお
   いて、成形工程は、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなる
   ように成形品を曲げ加工する一次加工段階と、この一次
   加工段階で曲げ加工された成形品にさらに凹溝幅方向外
   側から鍛造圧力を加える二次加工段階から成り、上記一
   次加工段階では、凹溝が上下方向に開口する成形品の向
   きで鍛造を行い、上記二次加工段階では、凹溝が左右方
   向に開口するように成形品の向きを変えて鍛造を行うこ
   とを特徴とする凹状部品の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の凹状部品の製造
   方法において、予備加工工程前に、円柱状ワークの据え
   込み鍛造によって周面が太鼓状の凸曲面となった円柱体
   を成形し、予備加工工程および成形工程で、上記凸曲面
   が、成形品の幅方向両側壁の端面に残されるように加工
   することを特徴とする凹状部品の製造方法。
4. 【請求項４】 凹溝を備えこの凹溝の幅寸法が開口側で
   小さくなる凹状部品を製造する凹状部品の製造装置であ
   って、 (i) ワークを、鍛造により幅寸法が開口側で小さくな
   る前の原形状の凹溝を持った断面凹状に成形する予備加
   工手段、 (ii) この予備加工手段による予備加工後に、上記成形
   品を、鍛造により幅寸法が開口側で小さくなる凹溝を持
   った所定の断面凹状に加工する成形手段を有し、上記成
   形手段は、成形用の型と、この型によって加工された成
   形品を、上記型によって上下方向に拘束された鍛造位置
   から長さ方向に移動させて上記型による拘束を解かれる
   取出し位置まで移動させる成形品移送手段と、上記取出
   し位置まで移動した成形品を外部に取出す成形品取出し
   手段を具備することを特徴とする凹状部品の製造装置。
5. 【請求項５】 請求項４記載の凹状部品の製造装置にお
   いて、成形手段は、凹溝の幅寸法が開口側で小さくなる
   ように成形品を曲げ加工する一次加工手段と、この曲げ
   加工手段によって曲げ加工された成形品にさらに凹溝幅
   方向外側から鍛造圧力を加える二次加工手段とを具備
   し、この両加工手段に、成形品移送手段および成形品取
   出し手段が設けられたことを特徴とする凹状部品の製造
   装置。
6. 【請求項６】 請求項４または５記載の凹状部品の製造
   装置において、予備加工手段による予備加工前に円柱状
   ワークの据え込み鍛造によって周面が太鼓状の凸曲面と
   なった円柱体を成形する据え込み手段を備え、予備加工
   手段および成形手段は、上記凸曲面が、成形品の幅方向
   両側壁の端面に残される状態で加工するように構成され
   たことを特徴とする凹状部品の製造装置。
7. 【請求項７】 凹溝を備え、この凹溝の幅寸法が開口側
   で小さくなる凹状部品において、据え込み鍛造により、
   幅方向両側壁の先端面が、長さ方向両端から中間部に向
   かって上り傾斜となる凸曲面に形成されたことを特徴と
   する凹状部品。