JPS5811746A - 焼結用原料の混合・造粒方法及び装置 - Google Patents
焼結用原料の混合・造粒方法及び装置Info
- Publication number
- JPS5811746A JPS5811746A JP11039081A JP11039081A JPS5811746A JP S5811746 A JPS5811746 A JP S5811746A JP 11039081 A JP11039081 A JP 11039081A JP 11039081 A JP11039081 A JP 11039081A JP S5811746 A JPS5811746 A JP S5811746A
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- Japan
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- coke
- powder
- raw material
- mixing
- sintering
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
用°原料の混合造粒方法及び装置に係わるものである。
焼結用原料は粉鉱石と燃料であるコークス粉及び造滓成
分である石灰石粉とから主として構成されており,焼結
機のパレツトに装入される前に,ミキサ内てこれら3原
料粉は適当量(通常は5%程度)の水分を添加されなが
ら混合される。ところで粉鉱石の粒度及びコークス粉の
粒度は通常それぞれ0. 1〜5mm及び0.05〜5
mm程度である。従って.原料中のQ, 3 m m以
下の微粉は同じく原料中の1〜3mm範囲の大きい粒子
を核としてその周囲に付着造粒されている。しかるに、
コークス粉の粒度構成上。
分である石灰石粉とから主として構成されており,焼結
機のパレツトに装入される前に,ミキサ内てこれら3原
料粉は適当量(通常は5%程度)の水分を添加されなが
ら混合される。ところで粉鉱石の粒度及びコークス粉の
粒度は通常それぞれ0. 1〜5mm及び0.05〜5
mm程度である。従って.原料中のQ, 3 m m以
下の微粉は同じく原料中の1〜3mm範囲の大きい粒子
を核としてその周囲に付着造粒されている。しかるに、
コークス粉の粒度構成上。
粉鉱石に比し1〜3 m m範囲の粒子の構成割合が大
きいので,第1図に示すようにコークス粉Cか核となっ
て、その周囲に細粒子の粉鉱石Pか付着造粒される割合
が大である。
きいので,第1図に示すようにコークス粉Cか核となっ
て、その周囲に細粒子の粉鉱石Pか付着造粒される割合
が大である。
このような形(第1図)で造粒された粒子(以下疑似粒
子と称する)中のコークス粉Cは。
子と称する)中のコークス粉Cは。
外側を細粒子の粉鉱石Pて、囲まれているために焼結中
に燃焼用の空気と接触することが難しく、完全には燃焼
しないので、燃料としての働きが低下し、従って燃料と
してのコークス粉の添加量を増加せねばならない欠点を
有していた。
に燃焼用の空気と接触することが難しく、完全には燃焼
しないので、燃料としての働きが低下し、従って燃料と
してのコークス粉の添加量を増加せねばならない欠点を
有していた。
本発明は上述のような従来の混合造粒方法並びに装置に
伴う欠点を解消するために、提案すルモノでその要旨は
、混合造粒機としてドラム型を用い、かつ、ドラム型混
合造粒機の原料出口側より、必要量のコークス粉の全量
若しくは。
伴う欠点を解消するために、提案すルモノでその要旨は
、混合造粒機としてドラム型を用い、かつ、ドラム型混
合造粒機の原料出口側より、必要量のコークス粉の全量
若しくは。
一部を気体噴出管により原料入口側に向って噴出装入す
ることを特徴とする焼結用原料の混合造粒方法及び装置
である。
ることを特徴とする焼結用原料の混合造粒方法及び装置
である。
以下本発明の実施態様を示す図面により1本発明の詳細
な説明する。
な説明する。
第2図は混合造粒機として直胴型のドラムミキサを用い
る場合の実施例で、1は直胴型ドラムミキサ、2はミキ
サを回転させるための駆動タイヤ、3は焼結用原料の入
口、4は混合造粒後の焼結用原料の出口、5はこの原料
を焼結機に搬送するためのコンベアである。6は粉鉱石
Pと石灰石粉を所定量の水分とともに予じめ混合した原
料を搬送してくるためのコンベア、7はこれをドラムミ
キサ1内に装入するためのシ五−ト、8は粉コークスC
をドラムミキサ1内に吹込むための吹込ノズルである。
る場合の実施例で、1は直胴型ドラムミキサ、2はミキ
サを回転させるための駆動タイヤ、3は焼結用原料の入
口、4は混合造粒後の焼結用原料の出口、5はこの原料
を焼結機に搬送するためのコンベアである。6は粉鉱石
Pと石灰石粉を所定量の水分とともに予じめ混合した原
料を搬送してくるためのコンベア、7はこれをドラムミ
キサ1内に装入するためのシ五−ト、8は粉コークスC
をドラムミキサ1内に吹込むための吹込ノズルである。
この粉コークスCはコークスビン9から定量供給機10
及びバルブ11を介して吹込ノズル8に供給されたのち
、ファン12から送られる空気によりノズル8内を搬送
されノズル先端よりドラムミキサ1内に吐出される。1
3はこの空気量を調節するためのバルブ、12は送風機
である。また、14はコークスビン9に粉コークスCを
補給するための粉 ′コークス搬送用コンベアであ
る。
及びバルブ11を介して吹込ノズル8に供給されたのち
、ファン12から送られる空気によりノズル8内を搬送
されノズル先端よりドラムミキサ1内に吐出される。1
3はこの空気量を調節するためのバルブ、12は送風機
である。また、14はコークスビン9に粉コークスCを
補給するための粉 ′コークス搬送用コンベアであ
る。
粉鉱石と石灰石粉との混合を予じめ行なっておき、かつ
この混合物に所定量の水も添加した状態にしておいて、
これを原料コンベア6を介してンユート7よりドラムミ
キサ1の入口側より連続的に装入する。一方、粉コーク
スCは吹込ノズル8から、空気を搬送媒体としてドラム
ミキサ1内に吹込まれる。この場合、前記の如く粉コー
クスCは広範囲の粒度分布を有しており、かつ、いずれ
の大きさのコークスも比重はほぼ回しであるので、吹込
ノズルから吹出される速度は、細かい粒子はど大となる
ので1粒子がドラムミキサ1内の原料層上に落下する迄
に飛行する距離は大となる。つまり、細かいコークス粒
子はど原料の入口3側に近い方に落下することになる。
この混合物に所定量の水も添加した状態にしておいて、
これを原料コンベア6を介してンユート7よりドラムミ
キサ1の入口側より連続的に装入する。一方、粉コーク
スCは吹込ノズル8から、空気を搬送媒体としてドラム
ミキサ1内に吹込まれる。この場合、前記の如く粉コー
クスCは広範囲の粒度分布を有しており、かつ、いずれ
の大きさのコークスも比重はほぼ回しであるので、吹込
ノズルから吹出される速度は、細かい粒子はど大となる
ので1粒子がドラムミキサ1内の原料層上に落下する迄
に飛行する距離は大となる。つまり、細かいコークス粒
子はど原料の入口3側に近い方に落下することになる。
また逆に大きいコークス粒子はドラムミキサの原料出口
4側に近い方に落下することになる。このように吹込ノ
ズル8により自動的に粒度分けされたコークス粒子は、
ドラムミキサの原料人口3から、原料の出口4に向って
連続的に移動している粉鉱石1石灰石粉及び水分の混合
物上に連続的に降り注がれ、これら混合物と混合され乍
ら、ドラムミキサの原料出口4側に移動する間に造粒が
行なわれる。このような状態での混合造粒は、造粒の末
期に大きなコークス粉が添加されるので1第1図に示し
たように大きなコークス粉Cが造粒時の核となることが
な(、これら大きなコークス粉Cはほとんどそのままの
形で存在するので、焼結時にはこれら大粒子のコークス
粉Cは燃焼用空気と有効に接触するので、燃料として有
効に作用することができる。
4側に近い方に落下することになる。このように吹込ノ
ズル8により自動的に粒度分けされたコークス粒子は、
ドラムミキサの原料人口3から、原料の出口4に向って
連続的に移動している粉鉱石1石灰石粉及び水分の混合
物上に連続的に降り注がれ、これら混合物と混合され乍
ら、ドラムミキサの原料出口4側に移動する間に造粒が
行なわれる。このような状態での混合造粒は、造粒の末
期に大きなコークス粉が添加されるので1第1図に示し
たように大きなコークス粉Cが造粒時の核となることが
な(、これら大きなコークス粉Cはほとんどそのままの
形で存在するので、焼結時にはこれら大粒子のコークス
粉Cは燃焼用空気と有効に接触するので、燃料として有
効に作用することができる。
一方、ドラムミキサ1内の原料人口3側に降下した細か
いコークス粉Cはドラムミキサ1の優れた造粒性により
、第3図に示すように大きな粉鉱石Pを包むようにその
周囲に付着造粒されるのでこの場合にも、コークス粉C
は燃料として有効に作用することができる。
いコークス粉Cはドラムミキサ1の優れた造粒性により
、第3図に示すように大きな粉鉱石Pを包むようにその
周囲に付着造粒されるのでこの場合にも、コークス粉C
は燃料として有効に作用することができる。
なお、水分はドラムミキサ原料入口3付近で。
粉鉱石Pと石灰石粉との混合物上にスプレー添加する方
が、粉鉱石Pと石灰石粉との予混合用のミキサが省ける
ので好適である。
が、粉鉱石Pと石灰石粉との予混合用のミキサが省ける
ので好適である。
また、ドラムミキサ1として第4図に示すように異径型
のドラムミキサ1を用いてもよく。
のドラムミキサ1を用いてもよく。
その作用効果は第2図に示す直胴型ドラムミキサ1と同
等である。
等である。
(実施例)
内径45m、長さ15m、傾斜角2°のドラムミキサ1
を毎分7回転の速度で回転させた状態て、ドラムミキサ
原料人口3から粉鉱石Pと石灰石粉の混合物を毎分20
0Kg供給しながら、原料出口4側に備え付けた内径7
5mmの吹込ノズル8から、粉コークスCを毎分6Kf
の割合で吹込んだ。この場合のノズル8内の風速は約1
2m/SeCであった。このような状態で混合造粒され
た焼結原料を焼結鍋試験機にて焼結したところ7496
の成品歩留りが得られた。(コークスは3e;V)。)
従来の混合造粒法て製造した焼結原料を同じく焼結鍋試
験機にて焼結し1本発明と同し成品歩留りを得るには、
コークスは約3,6%必要であった。
を毎分7回転の速度で回転させた状態て、ドラムミキサ
原料人口3から粉鉱石Pと石灰石粉の混合物を毎分20
0Kg供給しながら、原料出口4側に備え付けた内径7
5mmの吹込ノズル8から、粉コークスCを毎分6Kf
の割合で吹込んだ。この場合のノズル8内の風速は約1
2m/SeCであった。このような状態で混合造粒され
た焼結原料を焼結鍋試験機にて焼結したところ7496
の成品歩留りが得られた。(コークスは3e;V)。)
従来の混合造粒法て製造した焼結原料を同じく焼結鍋試
験機にて焼結し1本発明と同し成品歩留りを得るには、
コークスは約3,6%必要であった。
つまり本発明方法により、使用コークス量を焼結原料の
総量に対し3.696から3096に低減できる大きな
効果がある。
総量に対し3.696から3096に低減できる大きな
効果がある。
以上のように1本発明においては、焼結用燃料として添
加される粉コークスが本来の燃料としての作用を有効に
発揮できるような混合・造粒法及び装置を提供するので
工業実施上非常に有利である。
加される粉コークスが本来の燃料としての作用を有効に
発揮できるような混合・造粒法及び装置を提供するので
工業実施上非常に有利である。
第1図は従来の混合・造粒法による造粒状態を示す。
第2図は本発明の実施態様装置の縦断面図。
第3図は本発明の混合・造粒方法により製造された原料
の造粒状態を示すものである。 第4図は本発明の他の実施例装置を示すものである。 1ニドラムミキサ、2:タイヤ、3:原料入口。 4:原料出口、5.6ニコンベア、7:装入シュート、
8:粉コークス吹込ノズル、9:粉コークスホッパ、1
0:定i1切出コンベア、 11 :ロータリバルブ、
12:ファン 第11 第3必
の造粒状態を示すものである。 第4図は本発明の他の実施例装置を示すものである。 1ニドラムミキサ、2:タイヤ、3:原料入口。 4:原料出口、5.6ニコンベア、7:装入シュート、
8:粉コークス吹込ノズル、9:粉コークスホッパ、1
0:定i1切出コンベア、 11 :ロータリバルブ、
12:ファン 第11 第3必
Claims (2)
- (1)高炉用焼結鉱を製造するための焼結用原料を混合
・造粒するに際してドラムミキサの原料入口側より粉鉱
石と石灰石粉を供給し、#−F=原料出原料ムロ側原料
入口側に向って必要量のコークス粉の全量もしくは一部
を気流により搬送し、風力選別により、上記入口側には
微粉を上記出口側には粗粒を、上記入口側と出口側との
間において粒度の異なるコークス粉の分布を形成せしめ
、残余の焼結用原料と混合・造粒せしめるようにしたこ
とを特徴とする焼結用原料の混合・造粒方法。 - (2)混合造粒機として直胴型もしくは異径型のドラム
ミキサを用い、かつ該ドラムミキサの原料出口側より原
料入口側に向ってコークス粉を気流により装入するため
の吹き込みノズルを設けたことを特徴とする焼結用原料
の混合・造粒装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11039081A JPS5811746A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 焼結用原料の混合・造粒方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11039081A JPS5811746A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 焼結用原料の混合・造粒方法及び装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5811746A true JPS5811746A (ja) | 1983-01-22 |
Family
ID=14534588
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11039081A Pending JPS5811746A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 焼結用原料の混合・造粒方法及び装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5811746A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59171206A (ja) * | 1983-03-17 | 1984-09-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マイクロ波回路装置 |
JPS62185513U (ja) * | 1986-05-20 | 1987-11-25 | ||
JP2014196493A (ja) * | 2014-04-11 | 2014-10-16 | マニユフアクチヤリング・アンド・プロセス・テクノロジーズ・エルエルシー(デイー/ビー/エイ エムピー テクノロジーズ) | 顔料擬似粒子の形成方法 |
JP2018044222A (ja) * | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結原料の造粒装置及び造粒方法 |
JP2018178148A (ja) * | 2017-04-04 | 2018-11-15 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1981
- 1981-07-15 JP JP11039081A patent/JPS5811746A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59171206A (ja) * | 1983-03-17 | 1984-09-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マイクロ波回路装置 |
JPH0122770B2 (ja) * | 1983-03-17 | 1989-04-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | |
JPS62185513U (ja) * | 1986-05-20 | 1987-11-25 | ||
JPH046571Y2 (ja) * | 1986-05-20 | 1992-02-24 | ||
JP2014196493A (ja) * | 2014-04-11 | 2014-10-16 | マニユフアクチヤリング・アンド・プロセス・テクノロジーズ・エルエルシー(デイー/ビー/エイ エムピー テクノロジーズ) | 顔料擬似粒子の形成方法 |
JP2018044222A (ja) * | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結原料の造粒装置及び造粒方法 |
JP2018178148A (ja) * | 2017-04-04 | 2018-11-15 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
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