JPS58104734A - 熱硬化性樹脂板状体の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、、熱硬化性樹脂の連続押し出しシート状料を
使用する熱硬化性樹脂板状体゛の製造法番ζ関するもの
である。。

熱硬化性樹脂板状体の代表的なものとして積層板かある
。積層板は１周知のとと（補強基材である連続した紙、
布、不繊布等に熱硬化性樹脂フェスを含浸し乾燥させて
プリプレグとし。

そのプリプレグを遍当な寸法に裁断したのち所定枚数積
層し加熱加圧して両速される。しかしなから、プリプレ
グの厚みかへ１〜α４■はどであるため、所定枚数積層
しなければ必要とする板厚を得ることかできない。また
、プリプレグを製造する際に多量の有機溶剤を使用する
必要かあるため、安全衛生上問題となっている。

さらξこ、積層成形する際、プリプレグ内部の気泡を流
出させる必要かあることから、同時−こ成形品周囲１ｃ
　「ばり」か発生し、厚み精度の優れた積層板を製造す
ることかできなかった。

一方、熱硬化性樹脂シート状材料を用いる場合には、押
出様もしくはニーダ番こより熱硬化性樹脂をシート状番
こ押し出し、必要−こ応じて銅箔と積層するため、プリ
プレグを所定枚数積層する工程か不要で有機溶剤化よる
安全衛生上の間層はなくなる。しかし、シート状材料は
未硬化もしくは半硬化状態であるため、これ化銅箔を１
・。

！１１１″″′ｉｔａｍｏｍｉ・戸、、、＊　＋ｔ　Ｊ
：　−）　−（ｐ−“１材料の樹脂か「１キリ」と１し
て流れ、厚み精度の優れた銅張積層板を製造することか
で壷なかった。そこで、シート状材料番ξ光や電子線に
よって活性化する重合開始剤を含・有させる事化より低
温°で硬化させる事か提案されているか、シート状材料
の厚みか厚く内部まで光や電子線を到達さ曽ることか困
難て内部まで硬化させることかできない。さらに、含有
できる充填剤の量か少なく製造した板状体の強度か弱い
ｔｌどの問題点かある。また、エポキシ樹脂を使用する
シート状材料の場合曇こは、有効な開始剤かなく光や電
子線により硬化をさせるのは雌かしかった。

本発明は、かかる問題点を改善するために詳細な検討を
行った結果、熱活性化硬化剤、硬化促進剤を含む常温固
型熱硬化性樹脂組成物をシート状に成形したのち、この
シート状材料表面に硬化パ促進剤と熱活性化硬化剤の少
なくとも一方をコーティングし熱硬化性樹脂の溶融温度
以下で連続的に加圧゛加熱し１表面のみをＣ−ステー、
。２゜、１”−ｓｃ　、□□Ｍ　＄Ｃｍ　ＥＥ工、１′
・１：。

する事暑こより厚み精□度のすぐれた板状体を衛生上安
全化かつ安価に製造できる事を見い出した。

本発明化おいて、熱硬化性樹脂をシート状に成形したの
ち、このシート状材料表面に硬化促進剤、熱活性化硬化
剤の少なくとも一方を添加し連続的に加圧加熱し９表面
のみをＣ−ステージ状態としたのは次の理由による。す
なわち。

熱活性化硬化剤を含む常温固型熱硬化性樹脂組成物ｊＵ
多量の硬化促進剤を含有させておくと。

組成物のゲル化時間か速くなり、押出様内で硬化する危
険性か大きく生産性か着るしく悪くなる。一方、硬化促
進剤か少量であると、押出機化でシート状に成形したの
ち、連続的化加圧加熱する際−こ未硬化及び半硬化のシ
ート材料か硬化する前に圧力化よって流動し、板厚精度
か悪くなるので実用化供し得ない。よって、押出様内て
硬化する危険性か少なくかつ、板厚精度の良い板状体を
生産するために、押出し機ＩＣより熱硬化性樹脂をシー
ト状番こ成形したのちこのシート状材料表面のみに過剰
の硬化促進剤と熱活性化硬化剤の少な（とも一方をコー
ティングする事番こより、ゲル化時間を速くシ、熱硬化
性樹脂か溶融する温度以下で表面のみを硬化させる。

これ化よって１次工程で例えば銅箔や室温下郎粘着性の
エポキシ樹脂プリプレグを積層成形する−に、圧力化よ
って組成物か流動せず、板厚精度か良い積層板を製造す
る事かてきた。

本発明化おいて使用される常温固型熱硬化性樹脂は、エ
ポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ダップモノマー樹脂、
ポリブタジェン樹脂など分子内−こ少なくとも２個以上
の硬化可能な反応性官能基を有しておれば特化限定はし
ないか、銅箔もしくはエポキシ樹脂プリプレグとの接着
性を考慮すれば、エポキシ樹脂を使用する事か望ましい
。熱活性化硬化剤化はエポキシ樹脂用硬化剤やポリエス
テル樹脂などに使用されるラジカル重合開始剤か使用で
きるか特に限定しない。

また、硬化促進剤においても、エポキシ樹脂用硬化剤も
しくはラジカル重合開始剤など−こ使用されるものであ
れば特１こ限定しないか、押出し機によりシート状に成
形した材料表面にコーティングされる硬化促進剤もしく
は熱活性化硬化剤は、熱硬化性樹脂をその溶融する温度
以下で硬化できるものを選択することか望ましい。

本発明１ｔおいては、熱硬化性樹脂中に非連続ガラス短
繊維、その他の無機充填剤を含有させることかできる。

非連続カラス短繊維はα２〜１０■か適当である。繊維
長かα２−未満のときは補強効果か小さく、板状体の機
械的強度か弱い。一方、繊維長か１０■を越えるとカラ
ス短繊維同士かからみ合い、均一分散か困難となる。か
ラス短繊維の配合量は熱硬化性樹脂１００重量部Ｉ【対
して１０〜１００重量部か適当であり、＃ラス繊維含有
量か１０重量部未満では補強効果か小さく、１００重量
部を越えると均一分散か困難であった。なお、カラス短
繊維はそれぞれの熱硬化性樹脂中こ遍したカップリング
剤で処理されたものを使用する事か望ましい。

無機充填剤としては、タデ１１り、カオリン、ケイソウ
土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム。

炭酸バリウム、アルミナ、水酸化アルミナ、シリカ粉末
、無水ケイ酸、粉末雲母などかあり。

特番こ限定しない。非連続カラス短繊維を含めた無機充
填剤の合計の配合量は、熱硬化性樹脂１００重量部に対
して１０〜３００重量部か適当であり、１０重量部未満
であると補強効果か小さく、３００重量部を越え゛ると
均一分散か困難となり、耐熱性も悪（なる。

本発明の実施樟付加的−こ使用される室温下非粘着性の
エポキシ樹脂プリプレグは１紙基材プリプレグ、カラス
不繊布基材プリプレグ、合成繊維布基材プリプレグ、カ
ラス布基材プリプレグなど、特に限定しないか、補強効
果を上げるにはｉラス布基材プリプレグを使用した方か
良い。

本発明の代表的な実施態様は次の通りである。

【・ 熱活性化硬化剤及び硬化促進剤を含も常温固型熱硬化性
樹脂組成物をＴダイ押出法、スクリ：′・ ニーダイ押出法、カレンダロール法などｋよっ、、い てシート状に押し出し、１５ら化圧延化する事により厚
み精度表面精度の良好な押出しシートを得た。ついで、
このシート状材料の表面に熱活性化硬化剤と硬化促進剤
の少なくとも一方をコーティングしＪ連続的に加圧加熱
する。加熱の温度は熱硬化性樹脂か溶融する温度以下で
あり。

かつ圧力はＯ〜ｌｏ＃／ａｄで行ｔ１つた。この様な処
理をシート状材料に加える夢−こより１次工程て銅箔及
びエポキシ樹脂プリプレグ（シフはいずれか一方を積層
成形する際、シート状材料を１４０〜１５０’Ｃｊこ加
熱し、圧力１〜２０＃／ｍまでエンドレスベルトを用い
て連続的に加圧したところ、シート状材料から樹脂か流
出せず、押し出し成形された初めのシート状材料と同じ
極めて高い厚み精度を保持した積層板か得られた。

なお、シート状材料番こ直接銅箔を積層成形する場合に
は、予め銅箔表面＃Ｌエポキシ系樹脂を塗布した銅箔を
使用する必要かある。

次善こ１本発明の実施例について説明する。

実施例１ 軟化点６０〜７０℃のエポキシ樹脂１００重量部（以下
単化部という）にジシアンジアミド３部、ベンジルジメ
チルアミン１２部。

平均繊維長２〜４■の非連続電うス短輪維ＳＯ部、サテ
ントン２０部を配合し、よく混合したのち、先端ＩこＴ
ダイを取付けた８３鴫ｆ６２紬押出機化てシリンダ一温
度８０℃で厚さＩｓ簡の押出しシートを製造しカレンダ
ロールにで１．２■に圧延した０次に、前記シート状材
料表面にスプレィ＃乙よってエチレンジアミンをコーテ
ィングし、温度ｓ　ｏ’ｃ、圧力１＃／−で１０分間加
熱加圧して表面のみをＣステージ状態とした。このシー
ト状材料の片側化エポキシ系樹脂′を塗布した銅箔を置
き、温度１５０℃、圧力１しｄで６０分間加熱加圧し厚
さ１．２−の積層板を作製した。

実施例２ エポキシ樹脂１００部Ｉξジシアンジアミド３部、ベン
ジルジメチルアミン１２部及びエチレングリコールモノ
メチルエーテル８Ｇ１１を配合し、これをカラス繊維布
に含浸したのち乾燥して樹脂量３９嗟のエポキシ樹脂プ
リプレグを得た。このエポキシ樹脂プリプレグ１枚づつ
を実施例１″′ｅ得たＣステージ状態のシート状材料の
両側化配置し、その片側に銅箔を置イテ、温度り５０℃
、圧力１０ｋ１１０１１て６０分間加熱加圧し厚さＬ６
■の積層板を作製した。

実施例３ 軟化点８０〜９０℃のエポキシ樹脂１００部−こフェノ
ールボラック樹脂２０部、ベンジルジメチルアミンα３
部、平均繊維長２〜４−の非連続ガラス短繊維５０部、
サテントン２０部を配合し、よく混合したのち、先端に
Ｔダイを取付けた８３■ダ２軸押出機にてシリンダ一温
度祷５℃で厚さ１．４■の押出しシートを製造し、カレ
ンダロール化て１．２謹化□ 圧延した。次＋Ｃ、前記シート状材料表面にスプレィＪ
Ｕよってベンジルジメチルアミンをコーティングし、温
度８０℃圧力１ｋｌ／／Ｃ１ｌで１０分間加熱加圧して
表面のみをＣステージ状態とした。仁のシート状材料の
両側に実施例２て製作したエポキシ樹脂プリプレグ一枚
づつを配置し、その片側に銅箔を１枚配置して。

温度１６’Ｏ℃、圧力１ＯＡｙ／ｄで６０分間加熱加圧
し厚さ１．６−の積層板を作製した。

比較例１ 実施例１てカレンダロール＃【て厚さ１２■に圧延した
シート状材料の片側にエポキシ系樹脂を塗布した銅箔を
置き、温度１５０℃。

圧力５＃／−で６０分間加熱加圧して積層板を作製した
。

以上の各積層板の性能を第１表に示す。

次に、使用するカラス短繊維の平均繊維長及び配合量に
ついて検討した結果を示す。

比較例２ 軟化点６′Ｏ〜７０℃のエポキシ樹脂１００部にジシア
ンジアミド３部、ペンクルジメチ９ア。−１□部、平均
繊維長（１１〜（Ｌ２ｗｘｓｆ）非連続カラス短繊維８
重量部を配合し、よく混合したのち、先端にＴダイを取
付けた８３■ｐ２軸押出機化てシリンダ一温度８０℃で
厚さＬ８■の押出しシートを製造し、カレンダロールに
で１６　ｍ　ｉζ圧延した０次に、前記シート状材料表
ｆｆ１Ｋスプレイ化よってエチレンジアミンをコーティ
ングし、温度ｉｏ’ｃ。

圧力１＃／ｃ１１で１０分間加熱加圧した。このシート
状材料の片−側番こエポキシ系樹脂を塗布した銅箔装置
き０ｍ度１５０’Ｃ，圧カ６＃／ｃ１１１？６０分間加
熱加圧し厚さ１．６■の積層板を作製した。

比較例３ 軟化点６０〜７０℃のエポキシ樹脂１００部化ジシアン
シア主ド３部、ベンジルジメチル７ｔ：／α２部、平均
繊維長１０〜１２諺の非連続ガラス短繊維１２０部を配
合し、比較例２と同じ製造条件で厚さ１．６ｍｍの積層
板を作製したか、がラス繊維の分散か悪く均一なシート
状材料を作製で台なかった。

比較例４ 軟化点６０〜７０℃のエポキシ樹脂１００部Ｉこジシア
ンジアミド３部、ベンジルジメチルアミン（１２部、平
均繊維長２〜４−の非連続カラス短繊維５０部、サテン
トン３ｏｏ重量部を配合し、比較例２と同じ製造条件で
厚さＬ６■の積層板を作製した。

以上の各積層板の強度と耐熱性を第２表に示す。

第　　１　　表 ・　ＪＩＳ−６４８１に準拠 第１表から明らかな様番乙、本発明によれば厚み精度の
すぐれた積層板を提供てき、かつ従来のように溶剤を使
用しないため衛生上安全であり、積層板を効率よく連続
的番こ製造可能とｔする等その工業的価値は甚だ大なる
ものである。

特許出願人

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、熱活性化硬化剤及び硬化促進剤を含む常温ｒＩＪ！
   Ｉｌ熱硬化性樹脂組成物をシート状に成形し該シート状
   材料の表面化硬化促進剤と熱活性化硬化剤の少なくとも
   一方のコーティングし熱硬化性樹脂の溶融温度以下て連
   続的に加圧、′。 加熱して表面のみをＣステージ状態となし。 さらに連続的に加圧加熱する事を特徴とす、る熱硬化性
   樹脂板状体の製造法。 ２　熱硬化性樹脂’１０’０重量部に対し平−繊維長（
   １２〜ｌＯ簡の非連続カラス短繊維を１０〜１００重量
   部含有さ曽た特許請求の範囲第１項記載の熱硬化性樹脂
   板状体の製造法。 ＆　非連続カラス短繊維を含む無機充填剤の合計含有量
   か１０〜３００重量部である特許請求の範囲第２′項記
   載の熱硬化性樹脂板状体の製造法。 表　シート状材料の表面のみをＣステージ状態としたの
   ち少なくとも片・面に室温下非粘着性のエポキシ樹脂プ
   リプレグを配置する特許請求の範囲第１項記戦の熱硬化
   性樹脂板状体の製造法。 ＆　シート状材料の表面のみをＣステージ状態とした後
   少な（とも片方の最表面に銅箔を特徴とする特許請求の
   範囲第１項または第４項記載の熱硬化性樹脂板状体の製
   造法。