JPH1180754A - 石油の処理方法および石油の処理装置 - Google Patents
石油の処理方法および石油の処理装置Info
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- JPH1180754A JPH1180754A JP9247119A JP24711997A JPH1180754A JP H1180754 A JPH1180754 A JP H1180754A JP 9247119 A JP9247119 A JP 9247119A JP 24711997 A JP24711997 A JP 24711997A JP H1180754 A JPH1180754 A JP H1180754A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ
に対してそれぞれ個別に行っていた水素化脱硫精製処理
を、一括して効率よく行うことができ、製油装置を簡素
化することができる。製油の設備コスト、ランニングコ
ストを低減することができる。本発明の石油の処理方法
および処理装置は、原油処理量の少ない場合にとくに有
用である。 【解決手段】 原油の常圧蒸留工程と、軽油および軽油
より低沸点留分からなる留出分を一括して反応器内で水
素化触媒の存在下に、３１０〜３７０℃、３０〜７０kg
／cm2G で、水素化脱硫する第１水素化処理工程と、次
いで上記よりも低温で水素化脱硫する第２水素化処理工
程とを含む石油の処理方法。第１水素化処理工程後、留
出分を分離して得られる重質ナフサにだけ第２水素化処
理工程を行う場合には第２水素化処理工程を２５０〜４
００℃で行なうことができる。
に対してそれぞれ個別に行っていた水素化脱硫精製処理
を、一括して効率よく行うことができ、製油装置を簡素
化することができる。製油の設備コスト、ランニングコ
ストを低減することができる。本発明の石油の処理方法
および処理装置は、原油処理量の少ない場合にとくに有
用である。 【解決手段】 原油の常圧蒸留工程と、軽油および軽油
より低沸点留分からなる留出分を一括して反応器内で水
素化触媒の存在下に、３１０〜３７０℃、３０〜７０kg
／cm2G で、水素化脱硫する第１水素化処理工程と、次
いで上記よりも低温で水素化脱硫する第２水素化処理工
程とを含む石油の処理方法。第１水素化処理工程後、留
出分を分離して得られる重質ナフサにだけ第２水素化処
理工程を行う場合には第２水素化処理工程を２５０〜４
００℃で行なうことができる。
Description
【０００１】
【発明の技術分野】本発明は、原油の分離および精製
を、簡素化された装置で効率よく行なうことができるよ
うな石油の処理方法およびこのような石油の処理をする
ための装置に関する。
を、簡素化された装置で効率よく行なうことができるよ
うな石油の処理方法およびこのような石油の処理をする
ための装置に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】従来の製油方法では、予め脱水、
脱塩などの前処理を行なった原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガスお
よび軽質ガスの各留分に分離し、次いで水素化精製の必
要な各留分をそれぞれ個別に水素化精製し、必要に応じ
て改質して石油製品としている。
脱塩などの前処理を行なった原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガスお
よび軽質ガスの各留分に分離し、次いで水素化精製の必
要な各留分をそれぞれ個別に水素化精製し、必要に応じ
て改質して石油製品としている。
【０００３】具体的には、図５に示すように、原油の常
圧蒸留で分離された留分のうち、軽質ガス（オフガス）
留分はアミン処理装置でＨ2Ｓなどの酸性ガスを分離し
て燃料ガスとしており、ＬＰガス留分はＬＰガス処理装
置で不純物を除去してＬＰガスとしている。酸性ガスか
らはイオウを回収している。
圧蒸留で分離された留分のうち、軽質ガス（オフガス）
留分はアミン処理装置でＨ2Ｓなどの酸性ガスを分離し
て燃料ガスとしており、ＬＰガス留分はＬＰガス処理装
置で不純物を除去してＬＰガスとしている。酸性ガスか
らはイオウを回収している。
【０００４】また軽質ナフサ留分は、軽質ナフサ処理装
置でスィートニングなどの処理を行なってメルカプタ
ン、Ｈ2Ｓなどを除去した後ガソリンに調合している。
また重質ナフサ留分は、重質ナフサ処理装置で水素化精
製した後、接触改質してガソリンとしている。このよう
な重質ナフサを接触改質用途に用いる場合には、重質ナ
フサ中に含まれるイオウ含量が１重量ppm 以下でなけれ
ばならず、上記のように水素化精製された重質ナフサ中
に含まれるメルカプタン、未脱硫サルファイドあるいは
硫化水素（Ｈ2Ｓ）などのイオウ分は、ＮｉＯ、Ｃｕ
Ｏ、ＺｎＯなどの金属酸化物からなる吸着剤などによっ
て処理したり、アミン吸収したりして除去している。
置でスィートニングなどの処理を行なってメルカプタ
ン、Ｈ2Ｓなどを除去した後ガソリンに調合している。
また重質ナフサ留分は、重質ナフサ処理装置で水素化精
製した後、接触改質してガソリンとしている。このよう
な重質ナフサを接触改質用途に用いる場合には、重質ナ
フサ中に含まれるイオウ含量が１重量ppm 以下でなけれ
ばならず、上記のように水素化精製された重質ナフサ中
に含まれるメルカプタン、未脱硫サルファイドあるいは
硫化水素（Ｈ2Ｓ）などのイオウ分は、ＮｉＯ、Ｃｕ
Ｏ、ＺｎＯなどの金属酸化物からなる吸着剤などによっ
て処理したり、アミン吸収したりして除去している。
【０００５】灯油留分、軽油留分も、それぞれ個別に水
素化処理した後、必要に応じて吸着剤などによって処理
して灯油、軽油を得ている。さらに常圧蒸留残油を減圧
蒸留装置で減圧蒸留し、この減圧蒸留留出油を軽質油製
造用原料として用いている。
素化処理した後、必要に応じて吸着剤などによって処理
して灯油、軽油を得ている。さらに常圧蒸留残油を減圧
蒸留装置で減圧蒸留し、この減圧蒸留留出油を軽質油製
造用原料として用いている。
【０００６】上記のように従来の製油方法では、軽質ナ
フサ、重質ナフサ、灯油、軽油の各留分は、それぞれ個
別の水素化精製装置などの処理装置で精製されており、
このため石油処理装置の構成は複雑化して、煩雑で大規
模な設備ととなるともに、建設コストも嵩むという問題
点があった。
フサ、重質ナフサ、灯油、軽油の各留分は、それぞれ個
別の水素化精製装置などの処理装置で精製されており、
このため石油処理装置の構成は複雑化して、煩雑で大規
模な設備ととなるともに、建設コストも嵩むという問題
点があった。
【０００７】またこのような製油方法は、原油処理量の
大小にかかわらず画一的に行なわれているが、とくに原
油処理量が少ない場合には、石油処理装置を簡素化、小
規模化して、製油コストを低下させることが望まれてい
る。
大小にかかわらず画一的に行なわれているが、とくに原
油処理量が少ない場合には、石油処理装置を簡素化、小
規模化して、製油コストを低下させることが望まれてい
る。
【０００８】本出願人は、このような従来技術に鑑み
て、原油の常圧蒸留により残油と留出油とに分離し、留
出油を、一括して同一の反応器内で水素化処理する方法
および装置を提案した（特開平７−８２５７３号公
報）。該方法では、留出油を一括して水素化精製した後
に、各留分に分留している。このような方法によれば、
各留分ごとの水素化精製反応器を用いる従来の方法に比
べて石油処理装置を簡素化することができ、とくに原油
処理量が少ない場合に有用である。
て、原油の常圧蒸留により残油と留出油とに分離し、留
出油を、一括して同一の反応器内で水素化処理する方法
および装置を提案した（特開平７−８２５７３号公
報）。該方法では、留出油を一括して水素化精製した後
に、各留分に分留している。このような方法によれば、
各留分ごとの水素化精製反応器を用いる従来の方法に比
べて石油処理装置を簡素化することができ、とくに原油
処理量が少ない場合に有用である。
【０００９】ところで上記のような原油の常圧蒸留によ
り得られる留出油のうちでも、難脱硫性イオウ化合物を
含む軽油留分の水素化脱硫は、高温で行なうほど脱硫効
率がよくなる。このため上記のように留出油を混合一括
して水素化処理する際には、軽油を効率的に脱硫しうる
条件を選ぶ必要がある。ところが水素化処理温度が３４
０℃以上になると、一旦水素化反応により脱離したＨ2
Ｓなどのイオウ分が、オレフィン（ナフサ留分）とリコ
ンビネーション反応（再結合反応）を起こしやすくなっ
てしまう。また触媒寿命（ＥＯＲ：end of run）に近づ
くと高温で水素化処理を行なわなければならないため、
リコンビネーション反応がより起こりやすくなる。
り得られる留出油のうちでも、難脱硫性イオウ化合物を
含む軽油留分の水素化脱硫は、高温で行なうほど脱硫効
率がよくなる。このため上記のように留出油を混合一括
して水素化処理する際には、軽油を効率的に脱硫しうる
条件を選ぶ必要がある。ところが水素化処理温度が３４
０℃以上になると、一旦水素化反応により脱離したＨ2
Ｓなどのイオウ分が、オレフィン（ナフサ留分）とリコ
ンビネーション反応（再結合反応）を起こしやすくなっ
てしまう。また触媒寿命（ＥＯＲ：end of run）に近づ
くと高温で水素化処理を行なわなければならないため、
リコンビネーション反応がより起こりやすくなる。
【００１０】このようなリコンビネーションによって軽
質ナフサあるいは重質ナフサのイオウ含量が増加すると
水素化処理後のナフサ特に重質ナフサは接触改質用原料
としての許容イオウ含量をオーバーしてしまうことがあ
るという新たな問題点を生じてしまう。
質ナフサあるいは重質ナフサのイオウ含量が増加すると
水素化処理後のナフサ特に重質ナフサは接触改質用原料
としての許容イオウ含量をオーバーしてしまうことがあ
るという新たな問題点を生じてしまう。
【００１１】このような問題点を避けるため、比較的低
温で留出油の一括水素化を行なうと、脱硫効率が低下
し、イオウ含量の多い軽油しか得られないという問題点
が生じてしまう。
温で留出油の一括水素化を行なうと、脱硫効率が低下
し、イオウ含量の多い軽油しか得られないという問題点
が生じてしまう。
【００１２】本発明者は、上記のような問題点を一挙に
解決すべく研究したところ、留出油の一括水素化処理を
２段で行なって、第１段の水素化処理を軽油の脱硫効率
のよい高温条件下に行なうとともに、第２段の水素化処
理を第１段の水素化処理によって生成した硫化水素など
のイオウ分とオレフィンとがリコンビネーションしにく
いような低温条件下で行なうことにより上記目的を達成
することを見出した。さらに第１段の水素化処理後に得
られる水素化処理油を分離し、得られた重質ナフサ留分
にだけ第２段の水素化処理を行なった後吸着除去処理を
行なっても上記目的を達することを見出して、本発明を
完成するに至った。
解決すべく研究したところ、留出油の一括水素化処理を
２段で行なって、第１段の水素化処理を軽油の脱硫効率
のよい高温条件下に行なうとともに、第２段の水素化処
理を第１段の水素化処理によって生成した硫化水素など
のイオウ分とオレフィンとがリコンビネーションしにく
いような低温条件下で行なうことにより上記目的を達成
することを見出した。さらに第１段の水素化処理後に得
られる水素化処理油を分離し、得られた重質ナフサ留分
にだけ第２段の水素化処理を行なった後吸着除去処理を
行なっても上記目的を達することを見出して、本発明を
完成するに至った。
【００１３】なおディーゼル軽油を水素化処理する際
に、軽油の水素化処理を２段で行なって、第１段の水素
化処理で軽油を脱硫処理した後、第１段の脱硫工程で着
色した軽油の色相を第２段の水素化処理で改善する方法
は知られている。
に、軽油の水素化処理を２段で行なって、第１段の水素
化処理で軽油を脱硫処理した後、第１段の脱硫工程で着
色した軽油の色相を第２段の水素化処理で改善する方法
は知られている。
【００１４】たとえば特開平５−７８６７０号公報に
は、ディーゼル軽油（沸点１５０〜４００℃の石油蒸留
留出油）の水素化処理を、４５〜１００kg／cm2の圧力
下、３７５〜４５０℃の高温下に行ない（第１段）、イ
オウ分を０.０５重量％以下にまで脱硫した後、次いで
４５〜１００kg／cm2の圧力下、２００〜３００℃の温
度下に行なって（第２段）、第１段で着色したディーゼ
ル軽油の色相を改良する方法が記載されている。この第
２段では、色相はセーボルト色値−１０以上に改良され
るが、該公報の実施例には、第１段水素化処理後の軽油
と第２段水素化処理後の軽油のイオウ量は同値であっ
て、第２段の水素化処理には脱硫効果はないことが示さ
れている。また特開平３−８６７９３号公報には、同様
に軽油を脱硫処理（第１段）した後、色相を改善する
（第２段）ために２段水素化処理することが提案されて
いるが、上記同様にその実施例には第２段での水素化処
理では脱硫効果がないことが示されている。
は、ディーゼル軽油（沸点１５０〜４００℃の石油蒸留
留出油）の水素化処理を、４５〜１００kg／cm2の圧力
下、３７５〜４５０℃の高温下に行ない（第１段）、イ
オウ分を０.０５重量％以下にまで脱硫した後、次いで
４５〜１００kg／cm2の圧力下、２００〜３００℃の温
度下に行なって（第２段）、第１段で着色したディーゼ
ル軽油の色相を改良する方法が記載されている。この第
２段では、色相はセーボルト色値−１０以上に改良され
るが、該公報の実施例には、第１段水素化処理後の軽油
と第２段水素化処理後の軽油のイオウ量は同値であっ
て、第２段の水素化処理には脱硫効果はないことが示さ
れている。また特開平３−８６７９３号公報には、同様
に軽油を脱硫処理（第１段）した後、色相を改善する
（第２段）ために２段水素化処理することが提案されて
いるが、上記同様にその実施例には第２段での水素化処
理では脱硫効果がないことが示されている。
【００１５】
【発明の目的】本発明は、原油の分離および精製を、簡
素化された装置で効率よく行なうことができるような石
油の処理方法およびこのような石油の処理をするための
装置を提供することを目的としている。
素化された装置で効率よく行なうことができるような石
油の処理方法およびこのような石油の処理をするための
装置を提供することを目的としている。
【００１６】
【発明の概要】本発明に係る石油の処理方法は、原油を
常圧蒸留して、残油と、軽油および軽油より低沸点留分
からなる留出分とに分離する工程と、上記で得られた留
出分を一括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１
０〜３７０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素
化脱硫する第１水素化処理工程と、水素化処理された留
出分を一括してさらに反応器内で水素化触媒の存在下、
２８０〜３３０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、
水素化脱硫する第２水素化処理工程とを含むことを特徴
としている。
常圧蒸留して、残油と、軽油および軽油より低沸点留分
からなる留出分とに分離する工程と、上記で得られた留
出分を一括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１
０〜３７０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素
化脱硫する第１水素化処理工程と、水素化処理された留
出分を一括してさらに反応器内で水素化触媒の存在下、
２８０〜３３０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、
水素化脱硫する第２水素化処理工程とを含むことを特徴
としている。
【００１７】このような処理方法において、上記第２水
素化処理工程の後に、通常、水素化処理された留出分か
らガス分を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出
分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの
各留分に分離する留分分離工程が行なわれる。
素化処理工程の後に、通常、水素化処理された留出分か
らガス分を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出
分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの
各留分に分離する留分分離工程が行なわれる。
【００１８】上記留分分離工程で得られる重質ナフサ
は、接触改質してガソリンとすることができ、この重質
ナフサのイオウ含量は通常１重量ppm 以下である。また
本発明に係る石油の処理方法は、上記と同様の原油の常
圧蒸留工程および第１水素化処理工程と、第１水素化処
理工程で水素化処理された留出分からガス分を分離する
ガス分離工程と、ガス分離後の留出分を分離して、軽
油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する
留分分離工程と、上記留分分離工程で得られた重質ナフ
サを、水素化触媒の存在下、２５０〜４００℃、３〜３
０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫する第２水素化処
理工程と、第２水素化処理工程で水素化処理された重質
ナフサ中のイオウ分を吸着除去する吸着処理工程とから
なっていてもよい。
は、接触改質してガソリンとすることができ、この重質
ナフサのイオウ含量は通常１重量ppm 以下である。また
本発明に係る石油の処理方法は、上記と同様の原油の常
圧蒸留工程および第１水素化処理工程と、第１水素化処
理工程で水素化処理された留出分からガス分を分離する
ガス分離工程と、ガス分離後の留出分を分離して、軽
油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する
留分分離工程と、上記留分分離工程で得られた重質ナフ
サを、水素化触媒の存在下、２５０〜４００℃、３〜３
０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫する第２水素化処
理工程と、第２水素化処理工程で水素化処理された重質
ナフサ中のイオウ分を吸着除去する吸着処理工程とから
なっていてもよい。
【００１９】このように留分分離工程を第１水素化処理
工程の後に行う場合には、重質ナフサについて行われる
第２水素化処理工程は、硫化水素とオレフィンとのリコ
ンビネーション反応は起こりにくいため、第１水素化処
理工程よりも高温で行うこともできる。
工程の後に行う場合には、重質ナフサについて行われる
第２水素化処理工程は、硫化水素とオレフィンとのリコ
ンビネーション反応は起こりにくいため、第１水素化処
理工程よりも高温で行うこともできる。
【００２０】上記吸着処理工程で得られる重質ナフサ
は、接触改質してガソリンとすることができる。本発明
に係る石油の処理装置は、原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに
分離する常圧蒸留器と、該常圧蒸留器で分離された留出
分を一括して水素化脱硫するための第１水素化処理反応
器と、上記水素化処理反応器で水素化処理された留出分
を一括してさらに水素化脱硫するための第２水素化処理
反応器とを有することを特徴としている。
は、接触改質してガソリンとすることができる。本発明
に係る石油の処理装置は、原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに
分離する常圧蒸留器と、該常圧蒸留器で分離された留出
分を一括して水素化脱硫するための第１水素化処理反応
器と、上記水素化処理反応器で水素化処理された留出分
を一括してさらに水素化脱硫するための第２水素化処理
反応器とを有することを特徴としている。
【００２１】上記のような石油の処理装置は、上記常圧
蒸留器、第１水素化処理反応器および第２水素化処理反
応器に加えて、通常、第２水素化処理反応器で水素化処
理された留出分からガス分を分離するガス分離手段と、
該ガス分離手段で処理された留出分を分離して、軽油、
灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分
分離手段とを有しており、さらにこの留分分離手段で分
離された重質ナフサを接触改質する接触改質装置を有し
ていてもよい。
蒸留器、第１水素化処理反応器および第２水素化処理反
応器に加えて、通常、第２水素化処理反応器で水素化処
理された留出分からガス分を分離するガス分離手段と、
該ガス分離手段で処理された留出分を分離して、軽油、
灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分
分離手段とを有しており、さらにこの留分分離手段で分
離された重質ナフサを接触改質する接触改質装置を有し
ていてもよい。
【００２２】また本発明に係る石油の処理装置は、上記
のような常圧蒸留器および第１水素化処理反応器と、該
第１水素化処理反応器で水素化処理された留出分からガ
ス分を分離するガス分離手段と、該ガス分離手段で処理
された留出分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽
質ナフサの各留分に分離する留分分離手段と、該留分分
離手段で分離された重質ナフサを水素化脱硫するための
第２水素化処理反応器と、該第２水素化処理反応器で水
素化処理された重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する
吸着器とを有する構成であってもよい。このような石油
の処理装置は、さらに吸着器で処理された重質ナフサを
接触改質する接触改質装置を有していてもよい。
のような常圧蒸留器および第１水素化処理反応器と、該
第１水素化処理反応器で水素化処理された留出分からガ
ス分を分離するガス分離手段と、該ガス分離手段で処理
された留出分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽
質ナフサの各留分に分離する留分分離手段と、該留分分
離手段で分離された重質ナフサを水素化脱硫するための
第２水素化処理反応器と、該第２水素化処理反応器で水
素化処理された重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する
吸着器とを有する構成であってもよい。このような石油
の処理装置は、さらに吸着器で処理された重質ナフサを
接触改質する接触改質装置を有していてもよい。
【００２３】
【発明の具体的説明】以下本発明に係る石油の処理方法
および石油の処理装置について具体的に説明する。石油の処理方法 本発明に係る石油の処理方法（ｉ）は、原油を常圧蒸留
して、残油と、軽油および軽油より低沸点留分からなる
留出分とに分離する工程と、上記で得られた留出分を一
括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１０〜３７
０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫す
る第１水素化処理工程と、水素化処理された留出分を一
括してさらに反応器内で水素化触媒の存在下、２８０〜
３３０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素化脱
硫する第２水素化処理工程とを含んでいる。
および石油の処理装置について具体的に説明する。石油の処理方法 本発明に係る石油の処理方法（ｉ）は、原油を常圧蒸留
して、残油と、軽油および軽油より低沸点留分からなる
留出分とに分離する工程と、上記で得られた留出分を一
括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１０〜３７
０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫す
る第１水素化処理工程と、水素化処理された留出分を一
括してさらに反応器内で水素化触媒の存在下、２８０〜
３３０℃、３０〜７０kg／cm2G の条件下に、水素化脱
硫する第２水素化処理工程とを含んでいる。
【００２４】図１にこのような石油の処理方法（ｉ）の
プロセスフローを模式的に示す。上記原油の蒸留工程で
は、通常、予め水泥分を除去した後さらに脱水、脱塩な
どの前処理を行なった原油を常圧蒸留して、残油と、軽
油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに蒸留分
離する。
プロセスフローを模式的に示す。上記原油の蒸留工程で
は、通常、予め水泥分を除去した後さらに脱水、脱塩な
どの前処理を行なった原油を常圧蒸留して、残油と、軽
油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに蒸留分
離する。
【００２５】この軽油および軽油より低沸点留分からな
る留出分は、通常沸点−４０℃〜＋４００℃の留分であ
り、具体的に軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサおよ
びＬＰガス（ＬＰＧ）、軽質ガスからなっている。蒸留
時にはこれら各留分を別々に得てもよく、また残油を除
く軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分を一留
分の形態で得てもよい。また水素化処理を必要としない
留出分（たとえば軽質ガスあるいはＬＰＧ）を除く軽油
および軽油より低沸点留分からなる留出分を一留分の形
態で得ることもできる。蒸留により一旦別々に分離され
た留分は一括混合して水素化処理に供する。
る留出分は、通常沸点−４０℃〜＋４００℃の留分であ
り、具体的に軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサおよ
びＬＰガス（ＬＰＧ）、軽質ガスからなっている。蒸留
時にはこれら各留分を別々に得てもよく、また残油を除
く軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分を一留
分の形態で得てもよい。また水素化処理を必要としない
留出分（たとえば軽質ガスあるいはＬＰＧ）を除く軽油
および軽油より低沸点留分からなる留出分を一留分の形
態で得ることもできる。蒸留により一旦別々に分離され
た留分は一括混合して水素化処理に供する。
【００２６】本発明では、上記のような留出分を次いで
水素化脱硫するに際して、水素化処理を必要とする留出
分を一括して水素化処理工程に供すればよく、水素化処
理工程に供される留出分中に、水素化処理を必要としな
い留出分が含まれていてもよく、含まれていなくてもよ
い。
水素化脱硫するに際して、水素化処理を必要とする留出
分を一括して水素化処理工程に供すればよく、水素化処
理工程に供される留出分中に、水素化処理を必要としな
い留出分が含まれていてもよく、含まれていなくてもよ
い。
【００２７】また前記原油の常圧残油を減圧蒸留して得
られる減圧軽質油を、上記水素化処理に供する留出分中
に加えてもよい。本発明に係る石油の処理方法（ｉ）で
は、上記のような原油の常圧蒸留で得られる留出分（軽
油および軽油より低沸点留分からなる留出分）を、２段
の水素化処理工程により一括処理している。
られる減圧軽質油を、上記水素化処理に供する留出分中
に加えてもよい。本発明に係る石油の処理方法（ｉ）で
は、上記のような原油の常圧蒸留で得られる留出分（軽
油および軽油より低沸点留分からなる留出分）を、２段
の水素化処理工程により一括処理している。
【００２８】本発明で水素化処理工程で用いられる反応
器としては、たとえば気液下向並流型反応器、気液向流
型反応器、気液上向並流型反応器を用いることができ
る。第１水素化処理工程では、水素化触媒として、公知
の水素化触媒を広く用いることができ、たとえばＣｏ−
Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｗ
系触媒などを用いることができる。これらの活性金属
は、アルミナなどの担体に担持されていることが好まし
い。
器としては、たとえば気液下向並流型反応器、気液向流
型反応器、気液上向並流型反応器を用いることができ
る。第１水素化処理工程では、水素化触媒として、公知
の水素化触媒を広く用いることができ、たとえばＣｏ−
Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｗ
系触媒などを用いることができる。これらの活性金属
は、アルミナなどの担体に担持されていることが好まし
い。
【００２９】第１水素化処理工程では、上記のような留
出分を一括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１
０〜３７０℃好ましくは３３０〜３７０℃さらに好まし
くは３３０〜３５０℃、３０〜７０kg／cm2G 好ましく
は４０〜６０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫する。
出分を一括して反応器内で水素化触媒の存在下に、３１
０〜３７０℃好ましくは３３０〜３７０℃さらに好まし
くは３３０〜３５０℃、３０〜７０kg／cm2G 好ましく
は４０〜６０kg／cm2G の条件下に、水素化脱硫する。
【００３０】この第１水素化処理工程では、Ｈ2／油
（ＮＬ／Ｌ）比が６０〜１５０好ましくは７０〜１２０
であり、液空間速度（ＬＨＳＶ）が１〜５hr-1好ましく
は１.５〜３hr-1であることが望ましい。このような第
１水素化処理工程によって、軽油留分のイオウ含量を
０.２重量％以下、さらには０.０５重量％以下にするこ
とができる。
（ＮＬ／Ｌ）比が６０〜１５０好ましくは７０〜１２０
であり、液空間速度（ＬＨＳＶ）が１〜５hr-1好ましく
は１.５〜３hr-1であることが望ましい。このような第
１水素化処理工程によって、軽油留分のイオウ含量を
０.２重量％以下、さらには０.０５重量％以下にするこ
とができる。
【００３１】第２水素化処理工程では、上記第１工程と
同様の水素化触媒を用いることができるが、とくにメル
カプタンの水素化脱硫を起こしやすく水素化能の高い触
媒が好ましく、Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系、Ｎ
ｉ−Ｗ系触媒などが好ましい。
同様の水素化触媒を用いることができるが、とくにメル
カプタンの水素化脱硫を起こしやすく水素化能の高い触
媒が好ましく、Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系、Ｎ
ｉ−Ｗ系触媒などが好ましい。
【００３２】第２水素化処理工程では、上記のような留
出分を一括してさらに反応器内で、水素化触媒の存在
下、２８０〜３３０℃好ましくは３００〜３２０℃、３
０〜７０kg／cm2G 好ましくは３０〜６０kg／cm2G の条
件下に、水素化脱硫する。
出分を一括してさらに反応器内で、水素化触媒の存在
下、２８０〜３３０℃好ましくは３００〜３２０℃、３
０〜７０kg／cm2G 好ましくは３０〜６０kg／cm2G の条
件下に、水素化脱硫する。
【００３３】なお操作上の観点からは第２水素化処理工
程は、第１水素化処理工程と同様の圧力下に行なうこと
が望ましい。この第２水素化処理工程では、Ｈ2／油
（ＮＬ／Ｌ）比が６０〜１５０好ましくは７０〜１２０
であり、液空間速度（ＬＨＳＶ）が３〜１０hr-1好まし
くは５〜８hr-1であることが望ましい。
程は、第１水素化処理工程と同様の圧力下に行なうこと
が望ましい。この第２水素化処理工程では、Ｈ2／油
（ＮＬ／Ｌ）比が６０〜１５０好ましくは７０〜１２０
であり、液空間速度（ＬＨＳＶ）が３〜１０hr-1好まし
くは５〜８hr-1であることが望ましい。
【００３４】上記のように原油の常圧蒸留留分を一括し
て２段で水素化脱硫する石油の処理方法（ｉ）では、第
２水素化処理工程を第１水素化処理工程よりも低温で行
っている。すなわち比較的高温で行われる第１水素化処
理工程において、軽油などの難脱硫性留分の脱硫を効率
的に行ない、この際イオウ分とオレフィンとのリコンビ
ネーション反応が起こっても、低温で行なわれる第２水
素化処理工程においてこのイオウ分を効率よくＨ2Ｓな
どとして脱硫することができる。
て２段で水素化脱硫する石油の処理方法（ｉ）では、第
２水素化処理工程を第１水素化処理工程よりも低温で行
っている。すなわち比較的高温で行われる第１水素化処
理工程において、軽油などの難脱硫性留分の脱硫を効率
的に行ない、この際イオウ分とオレフィンとのリコンビ
ネーション反応が起こっても、低温で行なわれる第２水
素化処理工程においてこのイオウ分を効率よくＨ2Ｓな
どとして脱硫することができる。
【００３５】上記の石油の処理方法（ｉ）では、第２水
素化処理工程の後に加えて、水素化処理された留出分か
らガス分を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出
分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの
各留分に分離する留分分離工程を行って、脱硫された各
留分を得ることができる。なおガス分離後の留出分中に
残存するガス分は、上記各留分とともに該留分分離工程
で分離することができる。
素化処理工程の後に加えて、水素化処理された留出分か
らガス分を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出
分を分離して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの
各留分に分離する留分分離工程を行って、脱硫された各
留分を得ることができる。なおガス分離後の留出分中に
残存するガス分は、上記各留分とともに該留分分離工程
で分離することができる。
【００３６】たとえば第２水素化処理工程で水素化処理
された留出分を気液分離器に導き、精製油とガス（水
素、生成ガスなど）とに分離し、次いで分離後の精製油
をストリッパーに導入して油中に残存するガス分（ＬＰ
Ｇ、軽質ガスおよびＨ2Ｓなどの生成ガス）を除去し、
ガス除去後の精製油を留分分離工程に供し、たとえば蒸
留などにより各留分に分離することができる。上記ガス
分離工程において、気液分離器などで分離された水素を
含むガスは、第１水素化処理工程および／または第２水
素化処理工程に循環することもできる。
された留出分を気液分離器に導き、精製油とガス（水
素、生成ガスなど）とに分離し、次いで分離後の精製油
をストリッパーに導入して油中に残存するガス分（ＬＰ
Ｇ、軽質ガスおよびＨ2Ｓなどの生成ガス）を除去し、
ガス除去後の精製油を留分分離工程に供し、たとえば蒸
留などにより各留分に分離することができる。上記ガス
分離工程において、気液分離器などで分離された水素を
含むガスは、第１水素化処理工程および／または第２水
素化処理工程に循環することもできる。
【００３７】また上記留分分離工程で分離された軽油
を、必要に応じて第１水素化処理工程および／または第
２水素化処理工程に返送して再び水素化脱硫することも
できる。
を、必要に応じて第１水素化処理工程および／または第
２水素化処理工程に返送して再び水素化脱硫することも
できる。
【００３８】さらに本発明では、上記留分分離により得
られる重質ナフサを接触改質してガソリンとすることが
できる。重質ナフサを接触改質に供するに先立って吸着
処理することもでき、ＺｎＯなどのＨ2Ｓ吸着剤を用い
ることができる。
られる重質ナフサを接触改質してガソリンとすることが
できる。重質ナフサを接触改質に供するに先立って吸着
処理することもでき、ＺｎＯなどのＨ2Ｓ吸着剤を用い
ることができる。
【００３９】このようにして接触改質に供される重質ナ
フサのイオウ含量は通常１重量ppm以下とする。接触改
質法としては、たとえばＰt−Ａl2Ｏ3 系触媒を用いる
ＵＯＰプラットフォーミング法、ＩＦＰ接触改質法、パ
ワーフォーミング法などの通常のプロセスを採用するこ
とができる。
フサのイオウ含量は通常１重量ppm以下とする。接触改
質法としては、たとえばＰt−Ａl2Ｏ3 系触媒を用いる
ＵＯＰプラットフォーミング法、ＩＦＰ接触改質法、パ
ワーフォーミング法などの通常のプロセスを採用するこ
とができる。
【００４０】次に本発明に係る石油の処理方法（ii）に
ついて説明すると、この石油の処理方法は、上記と同様
な原油の常圧蒸留工程および第１水素化処理工程と、第
１水素化処理工程で水素化処理された留出分からガス分
を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出分を分離
して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に
分離する留分分離工程と、上記留分分離工程で得られた
重質ナフサを、水素化触媒の存在下、水素化脱硫する第
２水素化処理工程と、第２水素化処理工程で水素化処理
された重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する吸着処理
工程とからなっている。
ついて説明すると、この石油の処理方法は、上記と同様
な原油の常圧蒸留工程および第１水素化処理工程と、第
１水素化処理工程で水素化処理された留出分からガス分
を分離するガス分離工程と、ガス分離後の留出分を分離
して、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に
分離する留分分離工程と、上記留分分離工程で得られた
重質ナフサを、水素化触媒の存在下、水素化脱硫する第
２水素化処理工程と、第２水素化処理工程で水素化処理
された重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する吸着処理
工程とからなっている。
【００４１】図２にこのような石油の処理方法（ii）の
プロセスフローを模式的に示す。本発明に係る石油の処
理方法（ii）では、上記処理方法（ｉ）と同様の第１水
素化処理工程を実施した後、第２水素化処理工程に先立
って上記処理方法（ｉ）と同様のガス分離工程と留分分
離工程とを行ない、留分分離により得られた重質ナフサ
について第２水素化処理工程を実施している。このガス
分離工程において、たとえば気液分離器、ストリッパー
で分離された水素を含むガスは、第１水素化処理工程お
よび／または第２水素化処理工程に循環することもでき
る。
プロセスフローを模式的に示す。本発明に係る石油の処
理方法（ii）では、上記処理方法（ｉ）と同様の第１水
素化処理工程を実施した後、第２水素化処理工程に先立
って上記処理方法（ｉ）と同様のガス分離工程と留分分
離工程とを行ない、留分分離により得られた重質ナフサ
について第２水素化処理工程を実施している。このガス
分離工程において、たとえば気液分離器、ストリッパー
で分離された水素を含むガスは、第１水素化処理工程お
よび／または第２水素化処理工程に循環することもでき
る。
【００４２】このような処理方法（ii）の第２水素化処
理工程は、第１水素化処理工程よりも高温で行うことも
できる。具体的には、第２水素化処理工程では、分離さ
れた重質ナフサを２５０〜４００℃好ましくは３００〜
３７０℃、３〜３０kg／cm2G 好ましくは１０〜２０kg
／cm2G の条件下に、水素化脱硫する。
理工程は、第１水素化処理工程よりも高温で行うことも
できる。具体的には、第２水素化処理工程では、分離さ
れた重質ナフサを２５０〜４００℃好ましくは３００〜
３７０℃、３〜３０kg／cm2G 好ましくは１０〜２０kg
／cm2G の条件下に、水素化脱硫する。
【００４３】この第２水素化処理工程では、Ｈ2／油
（ＮＬ／Ｌ）比が３０〜８０好ましくは４０〜６０であ
り、ＬＨＳＶが５〜１２hr-1好ましくは７〜１０hr-1で
あることが望ましい。
（ＮＬ／Ｌ）比が３０〜８０好ましくは４０〜６０であ
り、ＬＨＳＶが５〜１２hr-1好ましくは７〜１０hr-1で
あることが望ましい。
【００４４】処理方法（ii）では、第２水素化処理工程
に続いて吸着処理工程を設けて、第２水素化処理工程で
得られた重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する。この
イオウ分の吸着除去には、ＺｎＯなどのＨ2Ｓ吸着剤を
用いることができる。吸着除去工程は上記第２水素化処
理工程と同様な温度、圧力条件下で行うことができる
が、ＬＨＳＶは通常０.５〜５hr-1好ましくは２〜４hr
-1であることが望ましい。
に続いて吸着処理工程を設けて、第２水素化処理工程で
得られた重質ナフサ中のイオウ分を吸着除去する。この
イオウ分の吸着除去には、ＺｎＯなどのＨ2Ｓ吸着剤を
用いることができる。吸着除去工程は上記第２水素化処
理工程と同様な温度、圧力条件下で行うことができる
が、ＬＨＳＶは通常０.５〜５hr-1好ましくは２〜４hr
-1であることが望ましい。
【００４５】上記のような吸着処理工程で得られる重質
ナフサは、イオウ分が充分に除去されており、接触改質
してガソリンとすることができる。接触改質に供される
重質ナフサのイオウ含量は通常１重量ppm 以下である。
ナフサは、イオウ分が充分に除去されており、接触改質
してガソリンとすることができる。接触改質に供される
重質ナフサのイオウ含量は通常１重量ppm 以下である。
【００４６】上記石油の処理方法（ｉ）および（ii）で
は、水素源は水素濃度６０％程度以上の水素含有ガスで
あればよく、この水素源として重質ナフサの接触改質装
置で副生する水素、前記気液分離器で分離された水素を
含むガスなどを用いることもできる。
は、水素源は水素濃度６０％程度以上の水素含有ガスで
あればよく、この水素源として重質ナフサの接触改質装
置で副生する水素、前記気液分離器で分離された水素を
含むガスなどを用いることもできる。
【００４７】上記のような本発明に係る石油の処理方法
によれば、従来、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフ
サ、それぞれ個別に行われていた水素化脱硫精製処理
を、一括して効率よく行うことができ、しかも得られる
各留分特に重質ナフサのイオウ含量が充分に少なく、し
かも製油装置を簡素化することができる。製油の設備コ
スト、ランニングコストを低減することができる。
によれば、従来、軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフ
サ、それぞれ個別に行われていた水素化脱硫精製処理
を、一括して効率よく行うことができ、しかも得られる
各留分特に重質ナフサのイオウ含量が充分に少なく、し
かも製油装置を簡素化することができる。製油の設備コ
スト、ランニングコストを低減することができる。
【００４８】石油の処理装置 本発明に係る石油の処理装置（ｉ）は、上記石油の処理
方法（ｉ）を実施するための装置であり、図３に示すよ
うに、原油を常圧蒸留して、残油と、軽油および軽油よ
り低沸点留分からなる留出分とに分離する常圧蒸留器１
と、該常圧蒸留器１で分離された留出分を、一括して水
素化脱硫するための第１水素化処理反応器２と、上記水
素化処理反応器２で水素化処理された留出分を一括して
さらに水素化脱硫するための第２水素化処理反応器３と
を有している。
方法（ｉ）を実施するための装置であり、図３に示すよ
うに、原油を常圧蒸留して、残油と、軽油および軽油よ
り低沸点留分からなる留出分とに分離する常圧蒸留器１
と、該常圧蒸留器１で分離された留出分を、一括して水
素化脱硫するための第１水素化処理反応器２と、上記水
素化処理反応器２で水素化処理された留出分を一括して
さらに水素化脱硫するための第２水素化処理反応器３と
を有している。
【００４９】常圧蒸留器１は、原油供給ライン１ａと、
残油抜き出しライン１ｂと、蒸留留分を第１水素化処理
反応器２に導入するライン１０を有している。蒸留留分
導入ライン１０は、蒸留器から軽油および軽油より低沸
点留分からなる留出分を一留分として抜き出す単独ライ
ンであってもよく、また水素化処理する必要のないＬＰ
Ｇおよび軽質ガスを除いた軽油および軽油より低沸点留
分からなる留出分を一留分として抜き出す単独ラインで
あってもよく、さらに蒸留器の軽油抜き出しライン１
ｃ、灯油抜き出しライン１ｄ、重質ナフサ抜き出しライ
ン１ｅ、軽質ナフサ抜き出しライン１ｆ、ＬＰＧ抜き出
しライン１ｇ、軽質ガス抜き出しライン１ｈが結合した
ラインであってもよい。
残油抜き出しライン１ｂと、蒸留留分を第１水素化処理
反応器２に導入するライン１０を有している。蒸留留分
導入ライン１０は、蒸留器から軽油および軽油より低沸
点留分からなる留出分を一留分として抜き出す単独ライ
ンであってもよく、また水素化処理する必要のないＬＰ
Ｇおよび軽質ガスを除いた軽油および軽油より低沸点留
分からなる留出分を一留分として抜き出す単独ラインで
あってもよく、さらに蒸留器の軽油抜き出しライン１
ｃ、灯油抜き出しライン１ｄ、重質ナフサ抜き出しライ
ン１ｅ、軽質ナフサ抜き出しライン１ｆ、ＬＰＧ抜き出
しライン１ｇ、軽質ガス抜き出しライン１ｈが結合した
ラインであってもよい。
【００５０】第１水素化処理反応器２は、水素供給ライ
ン２ａと、該反応器２で水素化処理された留出分を第２
水素化処理反応器３に導入するライン２ｂとを有してい
る。第２水素化処理反応器３は、水素供給ライン３ａ
と、留出分を抜き出すライン３ｂを有している。
ン２ａと、該反応器２で水素化処理された留出分を第２
水素化処理反応器３に導入するライン２ｂとを有してい
る。第２水素化処理反応器３は、水素供給ライン３ａ
と、留出分を抜き出すライン３ｂを有している。
【００５１】なお各反応器への水素供給は、図のように
別個に行なってもよいし、反応器２および反応器３の両
方で必要とされる量に見合う水素を一括して水素供給ラ
イン２ａから反応器２に供給し、反応器３へはライン２
ｂを介して水素を供給するようにしてもよい。この場合
には水素供給ライン３ａは設けなくてもよい。
別個に行なってもよいし、反応器２および反応器３の両
方で必要とされる量に見合う水素を一括して水素供給ラ
イン２ａから反応器２に供給し、反応器３へはライン２
ｂを介して水素を供給するようにしてもよい。この場合
には水素供給ライン３ａは設けなくてもよい。
【００５２】本発明で水素化処理に用いられる反応器
２、反応器３としては、たとえば気液下向並流型反応
器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器などを挙
げることができる。
２、反応器３としては、たとえば気液下向並流型反応
器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器などを挙
げることができる。
【００５３】本発明に係る石油の処理装置（ｉ）は、常
圧蒸留器１、第１水素化処理反応器２および第２水素化
処理反応器３に加えて、通常、上記第２水素化処理反応
器３で水素化処理された留出分から水素、ＬＰＧ、軽質
ガス、その他の生成ガスなどのガス分を分離するガス分
離手段、およびガス分が分離された留出分を、軽油、灯
油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分分
離手段を有している。
圧蒸留器１、第１水素化処理反応器２および第２水素化
処理反応器３に加えて、通常、上記第２水素化処理反応
器３で水素化処理された留出分から水素、ＬＰＧ、軽質
ガス、その他の生成ガスなどのガス分を分離するガス分
離手段、およびガス分が分離された留出分を、軽油、灯
油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分分
離手段を有している。
【００５４】留出分からガス分を分離するガス分離手段
としては、たとえば気液分離器、ストリッパーなどが挙
げられ、たとえば第２水素化処理反応器３のライン３ｂ
から抜き出された留出分は、ガス分離手段である気液分
離器５およびストリッパー６を介して留分分離手段（た
とえば蒸留塔）４に供給され、軽油、灯油、重質ナフ
サ、軽質ナフサの各留分に分離される。またストリッパ
ー６で処理された留出分中に残存するＬＰＧ、軽質ガス
などのガス分も該蒸留塔４で分離することができる。
としては、たとえば気液分離器、ストリッパーなどが挙
げられ、たとえば第２水素化処理反応器３のライン３ｂ
から抜き出された留出分は、ガス分離手段である気液分
離器５およびストリッパー６を介して留分分離手段（た
とえば蒸留塔）４に供給され、軽油、灯油、重質ナフ
サ、軽質ナフサの各留分に分離される。またストリッパ
ー６で処理された留出分中に残存するＬＰＧ、軽質ガス
などのガス分も該蒸留塔４で分離することができる。
【００５５】このような態様をさらに具体的に説明す
る。第１水素化処理反応器２のライン２ｂは、通常、冷
却器２ｃを介して第２水素化処理反応器３に接続され、
第２水素化処理反応器３の留出分抜き出しライン３ｂ
は、通常冷却器３ｃを介して気液分離器５に接続されて
いる。
る。第１水素化処理反応器２のライン２ｂは、通常、冷
却器２ｃを介して第２水素化処理反応器３に接続され、
第２水素化処理反応器３の留出分抜き出しライン３ｂ
は、通常冷却器３ｃを介して気液分離器５に接続されて
いる。
【００５６】さらに気液分離器５で分離された気相を、
冷却器５ｂを介して気液分離器７に導くライン５ａと、
気液分離器７で分離された気相をコンプレッサ７ｂを介
して水素供給ライン２ａに循環するライン７ａおよび気
液分離器７で分離された液相を気液分離器５の液相抜き
出しライン５ｄに導くライン７ｃが設けられていてもよ
い。この気液分離器７のライン７ａには、気相がコンプ
レッサ７ｂに導入される前に、気相中に存在するＨ2Ｓ
などの生成ガスを分離除去するアミン処理装置（図示せ
ず）が設けられていてもよい。
冷却器５ｂを介して気液分離器７に導くライン５ａと、
気液分離器７で分離された気相をコンプレッサ７ｂを介
して水素供給ライン２ａに循環するライン７ａおよび気
液分離器７で分離された液相を気液分離器５の液相抜き
出しライン５ｄに導くライン７ｃが設けられていてもよ
い。この気液分離器７のライン７ａには、気相がコンプ
レッサ７ｂに導入される前に、気相中に存在するＨ2Ｓ
などの生成ガスを分離除去するアミン処理装置（図示せ
ず）が設けられていてもよい。
【００５７】気液分離器５の液相抜き出しライン５ｄは
ストリッパー６に接続され、ストリッパー６のライン６
ａからはＨ2Ｓ、ＬＰＧ、軽質ガスなどのガス分が抜き
出され、液相はライン６ｂから蒸留塔４に導入される。
ストリッパーの液相抜き出しライン６ｂには、加熱器６
ｃが設けられていてもよい。
ストリッパー６に接続され、ストリッパー６のライン６
ａからはＨ2Ｓ、ＬＰＧ、軽質ガスなどのガス分が抜き
出され、液相はライン６ｂから蒸留塔４に導入される。
ストリッパーの液相抜き出しライン６ｂには、加熱器６
ｃが設けられていてもよい。
【００５８】蒸留塔４には、分離された各留分を抜き出
す軽油ライン４ａ、灯油ライン４ｂ、重質ナフサライン
４ｃ、軽質ナフサライン４ｄが設けられている。また蒸
留塔４のライン４ａには、軽油を加熱器４ｇを介して蒸
留塔４に循環させるライン４ｆが設けられていてもよ
い。
す軽油ライン４ａ、灯油ライン４ｂ、重質ナフサライン
４ｃ、軽質ナフサライン４ｄが設けられている。また蒸
留塔４のライン４ａには、軽油を加熱器４ｇを介して蒸
留塔４に循環させるライン４ｆが設けられていてもよ
い。
【００５９】石油の処理装置（ｉ）は、上記蒸留塔４に
加えて、さらに該蒸留塔４で分離された重質ナフサをガ
ソリンに接触改質する接触改質装置（図示せず）を有し
ていてもよい。重質ナフサライン４ｃから重質ナフサを
供給してガソリンとする接触改質装置には、通常気液分
離器（図示せず）が付設されており、この気液分離器を
介してガソリンを抜き出すラインに加えて、接触改質装
置内で副生する水素を気液分離して上記反応器２および
／または反応器３に循環させるライン（図示せず）が設
けられていてもよい。
加えて、さらに該蒸留塔４で分離された重質ナフサをガ
ソリンに接触改質する接触改質装置（図示せず）を有し
ていてもよい。重質ナフサライン４ｃから重質ナフサを
供給してガソリンとする接触改質装置には、通常気液分
離器（図示せず）が付設されており、この気液分離器を
介してガソリンを抜き出すラインに加えて、接触改質装
置内で副生する水素を気液分離して上記反応器２および
／または反応器３に循環させるライン（図示せず）が設
けられていてもよい。
【００６０】また本発明に係る石油の処理装置（ii）
は、上記石油の処理方法（ii）を実施するための装置で
あって、図４に示すように、原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに
分離する常圧蒸留器１と、該常圧蒸留器１で分離された
留出分を、一括して水素化脱硫するための第１水素化処
理反応器２と、該第１水素化処理反応器２で水素化処理
された留出分からガス分を分離するガス分離手段（たと
えば気液分離器５と、該気液分離器５から抜き出される
留出分からガス分を除去するストリッパー６とからなる
手段）と、該ガス分離手段で処理された留出分を分離し
て、主として軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各
留分に分離する留分分離手段（たとえば蒸留塔）４と、
該留分分離手段４で分離された重質ナフサを水素化脱硫
するための第２水素化処理反応器３と、該第２水素化処
理反応器で水素化処理された重質ナフサ中のイオウ分を
吸着除去する吸着器８とを有している。
は、上記石油の処理方法（ii）を実施するための装置で
あって、図４に示すように、原油を常圧蒸留して、残油
と、軽油および軽油より低沸点留分からなる留出分とに
分離する常圧蒸留器１と、該常圧蒸留器１で分離された
留出分を、一括して水素化脱硫するための第１水素化処
理反応器２と、該第１水素化処理反応器２で水素化処理
された留出分からガス分を分離するガス分離手段（たと
えば気液分離器５と、該気液分離器５から抜き出される
留出分からガス分を除去するストリッパー６とからなる
手段）と、該ガス分離手段で処理された留出分を分離し
て、主として軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各
留分に分離する留分分離手段（たとえば蒸留塔）４と、
該留分分離手段４で分離された重質ナフサを水素化脱硫
するための第２水素化処理反応器３と、該第２水素化処
理反応器で水素化処理された重質ナフサ中のイオウ分を
吸着除去する吸着器８とを有している。
【００６１】第１水素化処理反応器２は、水素供給ライ
ン２ａと、該反応器２で水素化処理された留出分を抜き
出すライン２ｂとを有している。なお図４中、図３と同
一符号は図３と同様のものを示し、その説明を省略す
る。
ン２ａと、該反応器２で水素化処理された留出分を抜き
出すライン２ｂとを有している。なお図４中、図３と同
一符号は図３と同様のものを示し、その説明を省略す
る。
【００６２】このような態様では、第１水素化処理反応
器２のライン２ｂは、通常、冷却器２ｃを介して気液分
離器５に接続されている。さらに気液分離器５で分離さ
れた気相を、冷却器５ｂを介して気液分離器７に導くラ
イン５ａと、気液分離器７で分離された気相をコンプレ
ッサ７ｂを介して水素供給ライン２ａに循環するライン
７ａおよび気液分離器７で分離された液相を気液分離器
５の液相抜き出しライン５ｄに導くライン７ｃが設けら
れていてもよい。この気液分離器７のライン７ａには、
気相がコンプレッサ７ｂに導入される前に、気相中に存
在するＨ2Ｓなどの生成ガスを分離除去するアミン処理
装置（図示せず）が設けられていてもよい。
器２のライン２ｂは、通常、冷却器２ｃを介して気液分
離器５に接続されている。さらに気液分離器５で分離さ
れた気相を、冷却器５ｂを介して気液分離器７に導くラ
イン５ａと、気液分離器７で分離された気相をコンプレ
ッサ７ｂを介して水素供給ライン２ａに循環するライン
７ａおよび気液分離器７で分離された液相を気液分離器
５の液相抜き出しライン５ｄに導くライン７ｃが設けら
れていてもよい。この気液分離器７のライン７ａには、
気相がコンプレッサ７ｂに導入される前に、気相中に存
在するＨ2Ｓなどの生成ガスを分離除去するアミン処理
装置（図示せず）が設けられていてもよい。
【００６３】ストリッパー６のライン６ａからはＨ
2Ｓ、ＬＰＧ、軽質ガスなどのガスが抜き出され、液相
はライン６ｂから蒸留塔４に導入される。ストリッパー
６からの液相抜き出しライン６ｂには、処理装置（ｉ）
と同様に、留出油を加熱する加熱器６ｃが設けられてい
てもよく、蒸留塔４には軽油を加熱器４ｇを介して蒸留
塔４に循環させるライン４ｆが設けられていてもよい。
2Ｓ、ＬＰＧ、軽質ガスなどのガスが抜き出され、液相
はライン６ｂから蒸留塔４に導入される。ストリッパー
６からの液相抜き出しライン６ｂには、処理装置（ｉ）
と同様に、留出油を加熱する加熱器６ｃが設けられてい
てもよく、蒸留塔４には軽油を加熱器４ｇを介して蒸留
塔４に循環させるライン４ｆが設けられていてもよい。
【００６４】蒸留塔４には、分離された各留分を抜き出
す軽油ライン４ａ、灯油ライン４ｂ、重質ナフサライン
４ｃ、軽質ナフサライン４ｄが設けられており、重質ナ
フサライン４ｃは、第２水素化処理反応器３に接続され
ている。
す軽油ライン４ａ、灯油ライン４ｂ、重質ナフサライン
４ｃ、軽質ナフサライン４ｄが設けられており、重質ナ
フサライン４ｃは、第２水素化処理反応器３に接続され
ている。
【００６５】蒸留塔４の重質ナフサライン４ｃは、重質
ナフサが接触改質装置（図示せず）の加熱炉内を通過し
て水素化処理反応器３に接続されていることが好まし
い。第２水素化処理反応器３で水素化処理された重質ナ
フサは、ライン３ｂから抜き出され、吸着器８に供給さ
れる。
ナフサが接触改質装置（図示せず）の加熱炉内を通過し
て水素化処理反応器３に接続されていることが好まし
い。第２水素化処理反応器３で水素化処理された重質ナ
フサは、ライン３ｂから抜き出され、吸着器８に供給さ
れる。
【００６６】この処理装置（ii）は、吸着器８で吸着処
理され、ライン８ａから抜き出される重質ナフサを接触
改質してガソリンとする接触改質装置（図示せず）を有
していてもよい。また接触改質装置には、通常気液分離
器（図示せず）が付設されており、この気液分離器を介
してガソリンを抜き出すラインに加えて、接触改質装置
内で副生する水素を気液分離して上記反応器２および／
または反応器３に循環させるライン（図示せず）が設け
られていてもよい。なお本発明に係る石油の処理装置
は、上記図面の態様に限定されるものではない。
理され、ライン８ａから抜き出される重質ナフサを接触
改質してガソリンとする接触改質装置（図示せず）を有
していてもよい。また接触改質装置には、通常気液分離
器（図示せず）が付設されており、この気液分離器を介
してガソリンを抜き出すラインに加えて、接触改質装置
内で副生する水素を気液分離して上記反応器２および／
または反応器３に循環させるライン（図示せず）が設け
られていてもよい。なお本発明に係る石油の処理装置
は、上記図面の態様に限定されるものではない。
【００６７】
【発明の効果】本発明によれば、従来軽油、灯油、重質
ナフサ、軽質ナフサに対してそれぞれ個別に行っていた
原油留出分の水素化精製処理を、一括して効率よく行う
ことができ、しかも得られる各留分特に重質ナフサのイ
オウ含量が充分に少なく、さらに製油装置を簡素化する
ことができ、製油の設備コスト、ランニングコストを低
減することができる。本発明に係る石油の処理方法およ
び処理装置は、原油処理量の少ない場合にとくに有用で
ある。
ナフサ、軽質ナフサに対してそれぞれ個別に行っていた
原油留出分の水素化精製処理を、一括して効率よく行う
ことができ、しかも得られる各留分特に重質ナフサのイ
オウ含量が充分に少なく、さらに製油装置を簡素化する
ことができ、製油の設備コスト、ランニングコストを低
減することができる。本発明に係る石油の処理方法およ
び処理装置は、原油処理量の少ない場合にとくに有用で
ある。
【００６８】
【実施例】次に本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
が、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００６９】
【実施例１〜６】図１に示すようなプロセスにより原油
（アラビアンライト原油とアラビアンヘビー原油とを５
０：５０（容量比）で混合した原油、Ｓ含有量２.４０w
t％）を処理した。原油の常圧蒸留により得られた留出
分の留分比およびイオウ含有量（重量％）を表１に示
す。
（アラビアンライト原油とアラビアンヘビー原油とを５
０：５０（容量比）で混合した原油、Ｓ含有量２.４０w
t％）を処理した。原油の常圧蒸留により得られた留出
分の留分比およびイオウ含有量（重量％）を表１に示
す。
【００７０】
【表１】
【００７１】これらの各留分のうち、軽質ナフサ、重質
ナフサ、灯油および軽油を、一括して第１水素化処理工
程および第２水素化処理工程を行なった。第１水素化処
理工程の水素化処理条件およびその結果得られた留分の
イオウ含有量は以下のとおりである。処理条件および結
果を表２に示す。処理油全体でのイオウ含有量は０.０
２重量％であった。 第１水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ３５００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社製） 触媒量：１７５ｃｃ
ナフサ、灯油および軽油を、一括して第１水素化処理工
程および第２水素化処理工程を行なった。第１水素化処
理工程の水素化処理条件およびその結果得られた留分の
イオウ含有量は以下のとおりである。処理条件および結
果を表２に示す。処理油全体でのイオウ含有量は０.０
２重量％であった。 第１水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ３５００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社製） 触媒量：１７５ｃｃ
【００７２】
【表２】
【００７３】第２水素化処理工程の水素化処理条件およ
びその結果得られた留分のイオウ含有量は以下のとおり
である。処理条件および結果を表３に示す。 第２水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ２０００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社
製） 触媒量：１００ｃｃ
びその結果得られた留分のイオウ含有量は以下のとおり
である。処理条件および結果を表３に示す。 第２水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ２０００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社
製） 触媒量：１００ｃｃ
【００７４】
【比較例１〜２】第２水素化処理工程において、水素化
処理条件を表３に示すような条件に変えた以外は、実施
例１と同様に操作した。処理条件および結果を表３に示
す。
処理条件を表３に示すような条件に変えた以外は、実施
例１と同様に操作した。処理条件および結果を表３に示
す。
【００７５】
【表３】
【００７６】
【実施例７〜９】図２に示すようなプロセスにより製油
した。すなわち実施例１と同様の一括処理留出分を、実
施例１の第１水素化処理工程と同様に一括処理した後、
常圧蒸留し、得られた重質ナフサを表４に示すような条
件で第２水素化処理を行ない、次いで吸着処理を行なっ
た。吸着処理は、酸化亜鉛（ＺｎＯ）吸着剤を用いて行
なった。処理条件および結果を表４に示す。 第２水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ２０００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社製） 触媒量：１００ｃｃ 吸着処理工程 吸着器：円筒型吸着器（内径３０ｍｍ×長さ４００ｍ
ｍ） 吸着剤：市販ＺｎＯ吸着剤（日揮化学社製） 吸着剤量：２７０ｃｃ
した。すなわち実施例１と同様の一括処理留出分を、実
施例１の第１水素化処理工程と同様に一括処理した後、
常圧蒸留し、得られた重質ナフサを表４に示すような条
件で第２水素化処理を行ない、次いで吸着処理を行なっ
た。吸着処理は、酸化亜鉛（ＺｎＯ）吸着剤を用いて行
なった。処理条件および結果を表４に示す。 第２水素化処理工程 反応器：気液下向並流式コイル型反応器（内径８ｍｍ×
長さ２０００ｍｍ） 触媒 ：市販Ｃｏ−Ｍｏ系触媒（触媒化成工業社製） 触媒量：１００ｃｃ 吸着処理工程 吸着器：円筒型吸着器（内径３０ｍｍ×長さ４００ｍ
ｍ） 吸着剤：市販ＺｎＯ吸着剤（日揮化学社製） 吸着剤量：２７０ｃｃ
【００７７】
【表４】
【図１】 本発明の石油の処理方法（ｉ）のプロセスフ
ローを示す図である。
ローを示す図である。
【図２】 本発明の石油の処理方法（ii）のプロセスフ
ローを示す図である。
ローを示す図である。
【図３】 本発明の石油の処理装置（ｉ）の態様例を示
す図である。
す図である。
【図４】 本発明の石油の処理装置（ii）の態様例を示
す図である。
す図である。
【図５】 従来の石油の処理方法のプロセスフローを示
す図である。
す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ１０Ｇ 69/08 Ｃ１０Ｇ 69/08
Claims (11)
- 【請求項１】原油を常圧蒸留して、残油と、軽油および
軽油より低沸点留分からなる留出分とに分離する工程
と、 上記で得られた留出分を一括して反応器内で水素化触媒
の存在下に、３１０〜３７０℃、３０〜７０kg／cm2G
の条件下に、水素化脱硫する第１水素化処理工程と、 水素化処理された留出分を一括してさらに反応器内で水
素化触媒の存在下、２８０〜３３０℃、３０〜７０kg／
cm2G の条件下に、水素化脱硫する第２水素化処理工程
とを含むことを特徴とする石油の処理方法。 - 【請求項２】前記第２水素化処理工程の後に、 水素化処理された留出分からガス分を分離するガス分離
工程と、 ガス分離後の留出分を分離して、軽油、灯油、重質ナフ
サ、軽質ナフサの各留分に分離する留分分離工程を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の石油の処理方法。 - 【請求項３】前記留分分離工程で得られる重質ナフサを
接触改質してガソリンとすることを特徴とする請求項２
に記載の石油の処理方法。 - 【請求項４】前記重質ナフサのイオウ含量が１重量ppm
以下であることを特徴とする請求項３に記載の石油の処
理方法。 - 【請求項５】原油を常圧蒸留して、残油と、軽油および
軽油より低沸点留分からなる留出分とに分離する工程
と、 上記で得られた留出分を一括して反応器内で水素化触媒
の存在下に、３１０〜３７０℃、３０〜７０kg／cm2G
の条件下に、水素化脱硫する第１水素化処理工程と、 水素化処理された留出分からガス分を分離するガス分離
工程と、 ガス分離後の留出分を分離して、軽油、灯油、重質ナフ
サ、軽質ナフサの各留分に分離する留分分離工程と、 上記留分分離工程で得られた重質ナフサを、水素化触媒
の存在下、２５０〜４００℃、３〜３０kg／cm2G の条
件下に、水素化脱硫する第２水素化処理工程と、 第２水素化処理工程で水素化処理された重質ナフサ中の
イオウ分を吸着除去する吸着処理工程とを含むことを特
徴とする石油の処理方法。 - 【請求項６】前記吸着処理工程で得られる重質ナフサを
接触改質してガソリンとすることを特徴とする請求項５
に記載の石油の処理方法。 - 【請求項７】原油を常圧蒸留して、残油と、軽油および
軽油より低沸点留分からなる留出分とに分離する常圧蒸
留器と、 該常圧蒸留器で分離された留出分を一括して水素化脱硫
するための第１水素化処理反応器と、 上記水素化処理反応器で水素化処理された留出分を一括
してさらに水素化脱硫するための第２水素化処理反応器
とを有することを特徴とする石油の処理装置。 - 【請求項８】前記常圧蒸留器、第１水素化処理反応器お
よび第２水素化処理反応器に加えて、 前記第２水素化処理反応器で水素化処理された留出分か
らガス分を分離するガス分離手段と、 該ガス分離手段で処理された留出分を分離して、軽油、
灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分
分離手段とを有することを特徴とする請求項７に記載の
石油の処理装置。 - 【請求項９】前記留分分離手段で分離された重質ナフサ
を接触改質する接触改質装置を有することを特徴とする
請求項８に記載の石油の処理装置。 - 【請求項１０】原油を常圧蒸留して、残油と、軽油およ
び軽油より低沸点留分からなる留出分とに分離する常圧
蒸留器と、 該常圧蒸留器で分離された留出分を一括して水素化脱硫
するための第１水素化処理反応器と、 該第１水素化処理反応器で水素化処理された留出分から
ガス分を分離するガス分離手段と、 該ガス分離手段で処理された留出分を分離して、軽油、
灯油、重質ナフサ、軽質ナフサの各留分に分離する留分
分離手段と、 該留分分離手段で分離された重質ナフサを水素化脱硫す
るための第２水素化処理反応器と、 該第２水素化処理反応器で水素化処理された重質ナフサ
中のイオウ分を吸着除去する吸着器とを有することを特
徴とする石油の処理装置。 - 【請求項１１】前記常圧蒸留器、第１水素化処理反応
器、ガス分離手段、留分分離手段、第２水素化処理反応
器および吸着器に加えて、吸着器で処理された重質ナフ
サを接触改質する接触改質装置を有することを特徴とす
る請求項１０に記載の石油の処理装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24711997A JP4050364B2 (ja) | 1997-09-11 | 1997-09-11 | 石油の処理方法および石油の処理装置 |
| US09/150,531 US6454934B2 (en) | 1997-09-11 | 1998-09-10 | Petroleum processing method |
| EP98307397A EP0902078B1 (en) | 1997-09-11 | 1998-09-11 | Petroleum processing method |
| CN98119236A CN1212993A (zh) | 1997-09-11 | 1998-09-11 | 石油加工的方法和装置 |
| RU98117336/04A RU2184764C2 (ru) | 1997-09-11 | 1998-09-11 | Способ переработки нефти (варианты) и аппараты для их осуществления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24711997A JP4050364B2 (ja) | 1997-09-11 | 1997-09-11 | 石油の処理方法および石油の処理装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1180754A true JPH1180754A (ja) | 1999-03-26 |
| JP4050364B2 JP4050364B2 (ja) | 2008-02-20 |
Family
ID=17158724
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24711997A Expired - Lifetime JP4050364B2 (ja) | 1997-09-11 | 1997-09-11 | 石油の処理方法および石油の処理装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6454934B2 (ja) |
| EP (1) | EP0902078B1 (ja) |
| JP (1) | JP4050364B2 (ja) |
| CN (1) | CN1212993A (ja) |
| RU (1) | RU2184764C2 (ja) |
Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
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| WO2003078549A1 (fr) * | 2002-03-15 | 2003-09-25 | Jgc Corporation | Procédé et appareil de raffinage du pétrole |
| WO2006022419A1 (ja) * | 2004-08-27 | 2006-03-02 | Nippon Oil Corporation | 重質炭化水素油の水素化処理方法 |
| US7399405B2 (en) | 2004-08-09 | 2008-07-15 | Ultrasound Brewery | Method and apparatus for separating petroleum |
| WO2019008849A1 (ja) * | 2017-07-04 | 2019-01-10 | 三菱ケミカル株式会社 | 芳香族炭化水素の製造方法 |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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