JPH1163343A

JPH1163343A - ホース用メガネ金具の製造方法、ホース用メガネ金具及びブレーキホース

Info

Publication number: JPH1163343A
Application number: JP23113097A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Namekawa; 義裕滑川; Hideki Hagiwara; 秀樹萩原; Katsuhiro Aoyanagi; 克弘青柳
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1997-08-27
Filing date: 1997-08-27
Publication date: 1999-03-05

Abstract

(57)【要約】【課題】部品管理が容易で、加工時間や加工工程を大
幅に短縮し、切粉の発生を最小限にして材料歩留まりを
良くし、したがって製品コストを低減でき、液漏れの発
生をなくし、ニップル部の潰れやソケット部の割れ等を
防止する。【解決手段】筒状のソケット部１３と筒状のニップル
部１４とを一端側に備え、２面１５ａ，１５ｂに貫通す
る貫通孔１６ａ，１４ａを有するメガネ部１５とメガネ
部１５及び前記ソケット部１３間を連結する首部１６と
を他端側に備えるホース用メガネ金具の製造方法であっ
て、ソケット部１３に対応する筒状部２３と、ニップル
部１４に対応する突起部２４と、メガネ部１５に対応す
るブロック部２５と、首部１６に対応する連結部２６と
を塑性加工により形成する第１工程と、突起部２４の中
心軸心を通ってブロック側に延びる孔２４ａ，２６ａを
機械加工により形成する第２工程とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工業用ホースに使
用されるホース用メガネ金具の製造方法、ホース用メガ
ネ金具及び本ホース用メガネ金具が使用されたブレーキ
ホースに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のホース用メガネ金具としては図１
４に示すようなものがある。本ホース用メガネ金具１
（以下、特別の場合を除きメガネ金具という。）は、そ
れぞれ別体である環状のメガネ部２と、筒状の本体部３
と、管状のニップル部４とを備え、本体部３には筒状の
ソケット部３ａとソケット部３ａにくびれて連設された
首部３ｂを備えている。

【０００３】本メガネ金具１は、本体部３の貫通孔３ｃ
内にニップル部４を圧入しこれらを相互にロウ付けする
とともに、首部３ｂの先端にメガネ部２を圧入してこれ
らを相互にロウ付けすることにより製造される。

【０００４】あまり現実的ではないが、１個のブロック
から切削加工によりメガネ部、本体部、ニップル部を有
するホース用メガネ金具を製造することも考えられる。

【０００５】上記のように別体で構成された部品をロウ
付けにより一体としているのは、同一材料でメガネ金具
を一体的に加工することが困難だからである。また、メ
ガネ金具は、そのソケット部の内側にホースを挿入する
と同時にニップル部をホースの内側に挿入し、ソケット
部をカシメることによりホースに固定されるものである
ので、ソケット部は柔らかくて変型しやすく、ニップル
部は硬くて潰れにくいといった特性をもつことが好まし
い。このような必要性を満たすために、上記のように本
体部３、ニップル部４等それぞれ材料特性の異なる別体
で構成してロウ付け等により一体化する製造方法が採用
されている理由でもある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
メガネ金具の製造方法であって別体の部材をロウ付けし
て一体化する方法は、ロウ付け不良が発生しやすく当該
部分からの液漏れの原因となり、信頼性の低下を招く。
また、別体の部材を相互に嵌合させて一体化にするの
で、各嵌合部分の加工精度が要求され、管理が繁雑にな
り、仕上げ精度の低下は液漏れの原因にもなる。さら
に、ロウ付けのためには各部材の洗浄、圧入、ロウ材の
配置、炉内搬送、ロウ付け部の検査等の工数がかかり、
製品コストの増大の原因となっている。特に、ニップル
部に例えばクロムモリブデン鋼等の材料を使用すると材
料コストの増大を招き製品コストが増大する。

【０００７】一方、メガネ金具を１個のブロックから切
削加工により製造しようとすると、切削加工が複雑にな
り、製品コストが過大になる。また、この場合全体の硬
度は基本的に同一であるが、ニップル部の硬度がＨｖ１
５０以下になると、カシメ加工の際にニップル部が潰れ
るおそれがあり、ソケット部の硬度がＨｖ２００以上に
なると、カシメ加工の際にソケット部に切削時に形成さ
れた表面の凹凸いわゆる切削目を起点としてクラックが
入って割れることがある。このように、単一の材料を用
いてこれらの要求を満足させるためには、材料の選択範
囲は非常に狭い範囲に限られしまう。さらに、実際問題
として同一材料であっても製品ロット間の硬度差や切削
加工による表面荒さの差等の要因により、上記不具合が
生ずるおそれを有しており、高い信頼性を得ることはで
きない。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、部品が１点であり部品管理が容易であり、加工時間
や加工工程を大幅に短縮することができ、切粉の発生を
最小限で済ませ材料歩留まりを良くし、これにより製品
コストを低減し、一方液漏れの発生を完全に無くし、ニ
ップル部の潰れやソケット部の割れ等の不良品の発生を
未然に防止することができ、もって信頼性の向上を図る
ことができるホース用メガネ金具の製造方法、ホース用
メガネ金具及びこのホース用メガネ金具を用いたブレー
キホースを提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明のホース用メガネ
金具の製造方法は、筒状のソケット部とこのソケット部
の内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、
２面に貫通する貫通孔を有するメガネ部と当該メガネ部
及び前記ソケット部間を連結する首部とを他端側に備え
るホース用メガネ金具の製造方法であって、前記ソケッ
ト部に対応する筒状部と、前記ニップル部に対応する突
起部と、前記メガネ部に対応しほぼ平行な２面を有する
ブロック部と、前記首部に対応し前記ブロック部と前記
筒状部とを連結する連結部とを塑性加工により形成する
第１工程と、当該突起部の中心軸心を通って前記ブロッ
ク側に延びる孔を機械加工により形成する第２工程とを
備えることを特徴とする。

【００１０】なお、前記第１工程で前記ブロック部の２
面のうち少なくとも１面に凹部を形成するようにしても
よい。前記第１工程で前記ブロック部の２面に貫通する
貫通孔を形成するようにしてもよい。前記第１工程で前
記突起部の先端に機械加工の工具が挿入される凹所を形
成するようにしてもよい。前記第１工程で前記突起部に
その先端から中心軸線に沿って少なくとも前記突起部の
中間まで延びる凹所を形成するようにしてもよい。前記
第１工程と第２工程との間又は第２工程の後に、第１工
程の塑性加工による加工硬化緩和のための熱処理を付加
してもよい。前記筒状部とブロック部との間に首部を形
成・仕上げをする工程を前記第１工程の後に付加しても
よい。前記メガネ部の２面と貫通孔を機械加工により仕
上げる工程を付加してもよい。前記メガネ部の２面と貫
通孔を塑性加工により仕上げる工程を付加してもよい。
前記ニップル部とソケット部との長さを機械加工により
仕上げる工程を付加してもよい。前記ニップル部の内面
又は外面の少なくともいずれか一方を機械加工により仕
上げる工程を付加してもよい。前記中間成型品の素材と
して、金属材料の引張試験方法（ＪＩＳＺ２２４
１）における絞りが７５％以上の金属を用いることが好
ましい。

【００１１】本発明のホース用メガネ金具は、筒状のソ
ケット部とこのソケット部の内方に位置する筒状のニッ
プル部とを一端側に備え、２面に貫通する貫通孔を有す
るメガネ部と当該メガネ部及び前記ソケット部間を連結
する首部とを他端側に備えるホース用メガネ金具であっ
て、単一の素材を塑性加工しておおよその形状が成形さ
れるとともに、前記ソケット部、ニップル部、メガネ部
の硬度が焼きなまし等の熱処理を施さない状態で、Ｈｖ
１７０〜２７０であることを特徴とする。

【００１２】筒状のソケット部とこのソケット部の内方
に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２面に
貫通する貫通孔を有するメガネ部と当該メガネ部及び前
記ソケット部間を連結する首部とを他端側に備えるホー
ス用メガネ金具であって、単一の素材を塑性加工してお
およその形状が成形されるとともに、前記ソケット部の
硬度がＨｖ９０〜１５０、前記ニップル部の硬度がＨｖ
１５０〜２７０、メガネ部の硬度がＨｖ９０〜２７０で
あることを特徴とする。

【００１３】本発明のブレーキホースは、前記製造方法
により製造されたホース用メガネ金具、又は前記ホース
用メガネ金具のいずれかがホースの端部に取り付けられ
ていることを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態にか
かるメガネ金具の製造方法について添付図面に基づいて
説明する。

【００１５】まず、本製造方法により製造されるメガネ
金具１０について説明する。本メガネ金具１０は、図４
（ａ），（ｂ）に示すように、同一材料により一体に形
成され、一端側に筒状のソケット部１３とこのソケット
部１３の内方に位置する筒状のニップル部１４とを備え
るとともに、他端側に２つの平面１５ａ，１５ｂに貫通
する貫通孔１５ｃを有するメガネ部１５を他端側に備え
る。ソケット部１３とメガネ部１５との間にはくびれた
首部１６が形成され、メガネ部１５の貫通孔１５ｃの内
面からニップル部１４の中空部１４ａに連通する孔１６
ａが形成されている。メガネ部１５の貫通孔１５ｃの内
面には貫通孔より大きな径を有する溝部１５ｅが形成さ
れている。

【００１６】次に、本メガネ金具１０の製造方法につい
て説明する。

【００１７】図２（ａ），（ｂ）に本製造方法の第１工
程により製造された第１中間成型品を示す。この第１中
間成型品は、ソケット部１３に対応する筒状部２３と、
ニップル部１４に対応する円柱状の突起部２４と、メガ
ネ部１５に対応し，ほぼ平行な２つの平面２５ａ，２５
ｂを有するブロック部２５とを備える。ブロック部２５
と筒状部２３とは、その後の加工により首部１６となる
ほぼ円柱状の連結部２６により連結されている。ブロッ
ク部２５にはメガネ部１５の貫通孔１５ｃに対応する貫
通孔部２５ｃが２平面２５ａ，２５ｂを貫通して形成さ
れている。突起部２４の長さは、加工精度による長さの
ばらつきはあるものの、基本的には筒状部２３の長さと
同一になるようにしている。また、突起部２４の外径は
最終製品であるメガネ金具１０のニップル部１４の外径
とほぼ等しくなるように成形されている。

【００１８】第１中間成型品は、コイル状に巻かれた加
工用素材を切断して得られた円柱状の出発部材を例えば
多段式のパーツフォーマー等の加工設備により塑性加工
して得られる。第１中間成型品の形状までの加工度が大
きいので、なるべく加工回数が多く採れる方がよく、本
実施の形態では６回打ちがよい。また、加工設備にはワ
ークを９０゜反転させる装置を設けることによりブロッ
ク部２５の２平面２５ａ，２５ｂと貫通孔２５ｃとを加
工することができる。なお、寸法精度の点で十分でない
場合には２平面２５ａ，２５ｂと貫通孔２５ｃとを別工
程のプレス装置により形成するようにしてもよい。

【００１９】ここで、加工用素材の材質としては、塑性
加工、特に冷間鍛造にて成形されるため、脆化防止のた
め冷間圧造用炭素鋼線か若しくはこれと相当品を選定し
ている。例えば、ＪＩＳ規格（ＪＩＳＧ３５３９）
のＳＷＣＨ６Ａが採用される。これは材料を球状化焼鈍
後、表面被覆処理（例えばボンデ処理）が施され、伸線
され、コイル体とされたものであり、金属材料の引張試
験方法における絞りが７５％以上となっている。鋼以外
の他の材質としては、アルミニウム又はその合金、銅又
はその合金等を採用し得る。

【００２０】次に、図３に本製造方法の第２工程により
製造された第２中間成型品を示す。この第２中間成型品
は、第１中間成型品の突起部２４の中心軸線を通って孔
２４ａを形成し、この孔２４ａとブロック部２５の貫通
孔２５ｃとを連通する連通孔部２６ａを形成したもので
ある。この連通孔部２６ａの加工は、塑性加工でないい
わゆる切削加工等の機械加工により形成されるもので、
多軸自動盤、単能盤、ＮＣ旋盤、その他の機械設備が使
用される。

【００２１】この第２中間成型品はメガネ金具１０とし
ての基本的な機能を具備している。第１工程及び第２工
程での加工で寸法精度が許容されるのであれば、この第
２中間成型品を製品として採用するのが最も製品コスト
が少なくて済む。

【００２２】第２中間成型品の連結部２６を切削加工等
の機械加工により削り取って首部１６を形成し、メガネ
部１５の貫通孔１５ｃの内面を切削加工により溝部１５
ｅを形成して、図４に示すような最終製品であるメガネ
金具１０を製造する。

【００２３】次に本発明の実施の形態にかかる製造方法
の作用等について説明する。

【００２４】本実施の形態の製造方法では、上記ＳＷＣ
Ｈ６Ａのような引張試験における絞りが７５％以上の素
材を用いたので、第１工程と第２工程間で焼なまし等の
熱処理を施さないで連続加工することができる。これに
より、生産性を著しく向上させ、製品コストの低減を図
ることができる。第２中間成型品の各部では加工度が異
り加工硬化の度合いも異なっているから各部の硬度には
差はあるが、ビッカース硬さはＨｖ１９０〜２５０の範
囲に入っていた。バラツキを考慮してもＨｖ１７０〜２
７０の範囲に入っていた。各部の硬度がこの範囲に入っ
たものから製造されたメガネ金具１０では、焼なましを
行うことなく直ちにホース３０とメガネ金具１０とにカ
シメ加工を施しても、ニップル部１４は加工度が他の部
分よりも大きいので硬くなっており潰れてしまうことは
なかった。さらにソケット部１３は硬いにもかかわらず
延びが大きいので、ソケット部１３に割れが生ずること
がない。切削目もないのでクラックの起点となる要素も
まったくない。

【００２５】本製造方法は単一の素材から主として塑性
加工により製造するものなので、別体の部品をロ−付け
により一体化したものとは異なり、液漏れの発生する余
地がなく、高い信頼性を確保することができる。

【００２６】なお、ＪＩＳ規格のＳＷＣＨ１２Ａ〜ＳＷ
ＣＨ１５Ａの材料を上記と同様の工程でホース用口金具
を製造し、直ちにホース３０とメガネ金具１０とにカシ
メ加工を施した場合にソケット部１３に割れが発生した
ものが少数認められた。これらの材料は炭素量が０．１
２％を超えており、これらの材料の引張試験における絞
りが５５〜７０％であることに起因していると考えられ
る。

【００２７】次に、本発明の実施の他の形態にかかるメ
ガネ金具１０の製造方法について説明する。このものは
第１工程終了後又は第２工程終了後にソケット部１３を
高周波加熱により加熱して部分的に当該部分を焼なまし
等の熱処理を施すようにしたものである。

【００２８】この場合、完成品のメガネ金具１０の各部
の硬度は、ソケット部がＨｖ９０〜１５０、ニップル部
がＨｖ１７０〜２７０、メガネ部はＨｖ１７０〜２７０
となった。この方法によってもメガネ金具のカシメ加工
性能は従来製品と同様なものであった。焼なまし等の熱
処理を施すことにより、炭素量が０．０２〜０．２０％
の広範囲の材料に対してホース用メガネ金具として理想
的な硬度分布を得ることができることがわかった。

【００２９】第２工程後に、６００℃で２０分間保持す
るようにしてもよい。この熱処理はいわゆる歪みとり焼
鈍に相当するものである。各部の硬度は当該熱処理を施
さなかったものに比べて若干低下したが、メガネ金具の
カシメ加工性能は上記したものと変わりがなかった。

【００３０】次に、図６及び図７に本発明の更に他の実
施の形態を示す。図６に示すものは本実施方法の第１中
間成型品を示すもので、ブロック部２５に外方に突出す
るピン部２７が形成されている。第１中間成型品は上記
実施の形態の製造方法と同様な方法で製造される。図７
は図６の第１中間成型品から上記実施の形態と同様な工
程を経て製造された最終製品のメガネ金具１１を示すも
のである。

【００３１】次に、図５に基づいて、更に他の実施の形
態の製法方法について説明する。図５は本実施の形態の
第１中間成型品を示すもので、第１工程中に筒状部２３
の内側に形成される突起部２４の先端面に凹所２４ｂを
形成したものである。凹所２４ｂは底部が先鋭となった
円錐状に形成されている。この突起部２４の凹所２４ｂ
は第２工程における機械加工を容易にするために形成し
たものであり、第１に孔２４ａを切削する工具（例えば
ドリル）が当該凹所２４ｂに入ることにより工具と突起
部２４との芯出しを容易に行うことができ、第２に当該
凹所２４ｂ内に潤滑油を貯留させることができ、第２工
程の機械加工時の潤滑を容易に行うことができるように
したものである。

【００３２】次に、図８に基づいて、更に他の実施の形
態の製造方法について説明する。図８は第１工程により
製造される第１中間成型品を示すもので、ブロック部２
５に形成する貫通孔２５ｃを大径部２５ｅと小径の貫通
孔２５ｄとの２段にしたものである。貫通孔を打ち抜く
金型の寿命向上のためには無理をしない方がよいからで
ある。この場合はメガネ金具１０の貫通孔１５ｃは別工
程でも加工できるので、それ以外の加工部分に余裕がで
きる。特に、図４に示すように最終的にメガネ金具１０
に貫通孔より大きな溝部１５ｅを設ける場合には無理を
する必要はない。

【００３３】図９は、第１工程において製造される第１
中間成型品の他の例を示すもので、ブロック部２５を成
形する際に、貫通孔２５ｃを形成しないで、ほぼ平行な
２つの平面２５ａ，２５ｂと、この２つの平面２５ａ，
２５ｂに形成された凹所２５ｆとを形成したものであ
る。これも第１工程で製造される第１中間成型品におい
てメガネ部１５に対応するブロック部２５以外の部分
（筒状部２３、突起部２４等）の加工精度を上げるため
に、ブロック部２５の成形に対して無理をしないためで
ある。

【００３４】図１０は、第１工程において製造される第
１中間成型品の更に他の例を示すもので、ブロック部２
５を成形する際に、貫通孔２５ｃや凹部２５ｆを形成し
ないで、ほぼ平行な２つの平面２５ａ，２５ｂのみを形
成したものである。これも第１工程で製造される第１中
間成型品においてメガネ部１５に対応するブロック部２
５以外の部分（筒状部２３、突起部２４等）の加工精度
を上げるために、ブロック部２５の成形に対して無理を
しないためである。

【００３５】ところで、最終製品であるメガネ金具１０
においては、そのメガネ部１５の２つの平面１５ａ，１
５ｂと貫通孔１５ｃとの間には直角度の規定がある。ま
た、２つの平面１５ａ，１５ｂ同士には平行度の規定が
ある。上記実施の形態の第１中間成型品において所定の
直角度、平行度等の必要精度がでない場合には、必要精
度となるように後の工程で最終的に切削加工等の機械加
工により仕上げるようにしてもよい。あるいはこのよう
な切削加工ではなく、プレス加工等の塑性加工を再度施
すことにより精度の良い仕上げを行うようにしても良
い。

【００３６】また、上記実施の形態では、基本的には、
第１工程によりニップル部１４に対応する突起部２４
と、ソケット部１３に対応する筒状部２３との長さが同
一になるように加工度を設定しているが、図１１
（ａ），（ｂ）のように、加工のばらつきにより長さが
不均一になるようであれば、端面を切削等により仕上げ
るようにしても良い。

【００３７】また、上記実施の形態では、基本的には突
起部２４の外径は第１工程によって塑性加工したままで
あるが、突起部２４の外径をニップル部１４の外径より
も若干大きく形成しておき、メガネ金具１０の孔１４
ａ，１６ａを切削加工する際に同時に切削して規定の仕
上げ寸法に精度良く仕上げるようにしても良い。

【００３８】なお、本実施の形態では、素材としてＳＷ
ＣＨ６Ａを用いたが、炭素量が０．０６％（本実施の形
態）〜０．２０％（例えば、ＪＩＳ規格ＳＷＣＨ２０）
の材料を用いることができる。

【００３９】さらに、素材としてカーボン含有量が０．
０６％より更に低い、０．０２％以下の通称極低Ｃ材と
よばれる材料（例えば神戸製鋼所製ＥＬＣＨ−２等）を
用いることができる。ちなみに、この材料の引張試験に
おける絞りは９０％であり、上記工程と同様な塑性加工
を施した場合、その硬度はＨｖ１９０±２０であった。

【００４０】上述したようにＳＷＣＨ１２Ａ〜ＳＷＣＨ
１５Ａを用いた場合にソケット部に割れが入ったものが
少数生じたが、これらはカーボン含有量０．１２〜０．
１５％と硬いので、ソケット部を焼鈍してＨｖ９０〜１
５０と軟らかくすることにより、あるいは引張試験にお
ける絞りが７５％以上になるように素材を選択し、第１
工程中の塑性加工の加工度を適宜設定して上記工程後の
硬度がＨｖ１７０〜２７０となるようにすれば、ソケッ
ト部の割れは防止でき、上記実施例と同様な作用効果を
発揮させることができる。要するに素材材料は一方的に
定まるものではなく素材の製造条件、製品の加工条件等
によって選択範囲が変動する相対的なものである。

【００４１】次に、図１２又は図１３に基づいて、本発
明の更に他の実施の形態について説明する。図１２及び
図１３は第１工程により製造される第１中間成型品を示
すものであり、ニップル部１４に相当する突起部３４又
は突起部４４が塑性加工により形成されたものである。
突起部３４には、先端から中心軸線に沿って延びた先止
まり孔状の凹所３４ａが突起部３４の途中まで形成され
ており、突起部４４には、先端から中心軸線に沿って延
びる先止まり孔状の凹所４４ａが突起部４４の基端部付
近まで形成されている。

【００４２】これらのものでは、既に突起部３４，４４
に凹所３４ａ，４４ａが形成されているので、第２工程
においてブロック部２６側に延びる孔２６ａを機械加工
する場合にその加工時間を大幅に短縮することができ、
生産性を向上させることができ、製品原価を低減するこ
とができる。

【００４３】なお、前記実施の形態では第３中間成型品
の連結部２６を切削して首部１６を形成するようにして
いるが、凸条が形成された一対のロール間に連結部２６
を挟み込んで塑性変形によりくびれた首部１６を形成す
るようにしてもよい。この場合には第２工程終了後では
なく第１工程後にロール加工を施すことが好ましい。な
ぜならば、第２工程後に行うとせっかく精度よく加工し
た連通孔部２６ａの内径が狭まってしまうからである。
なお、上記ロール加工の場合加工により長手方向に延び
るので当該延びを考慮して筒状部２３とブロック部２５
との間の寸法を設定しておくことはいうまでもない。上
記実施の形態では首部１６が真っ直ぐな例を示したが、
屈曲させたものでもよい。

【００４４】上述の製造方法により製造されたホース用
口金具を用いて、自動車用等に適用されるブレーキホー
スを製造することができる。

【００４５】図１はこのようなブレーキホース３１の一
端部を示し、ホース３０の両端部に上記ホース用メガネ
金具１０をそれぞれ取り付けて構成される。具体的に
は、メガネ金具１０のソケット部１３にホース３０の端
部を差込み、外周側からソケット部１３を径方向内方に
潰してカシメ加工を施すことで、ホース３０をニップル
部１４との間に挟み込み、ホース３０とメガネ金具１０
とを一体的に固着したものである。本ブレーキホース３
１によれば、シール性、信頼性等が格段に優れた安価な
ブレーキホース３１を製造できる。製造方法は従来とは
異なるが寸法は現行品同一であるので、カシメ設備の現
行品と同一のものを使用でき、カシメ作業も支障がなく
行うことができる。メガネ金具１０に品質も上述のよう
に改善されているのでカシメに起因する不良品の発生も
ない。なお、ここでは２つのメガネ金具１０を用いた例
を示したが、これは１つのみでも構わないし、例えば三
又状ホース等において３以上用いることも可能である。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のメガネ金
具の製造方法では、部品が１点であり部品管理が容易に
なり、加工時間や加工工程を大幅に短縮することがで
き、切粉の発生が最小限で済み材料歩留まりが良く、し
たがって製品コストを低減でき、液漏れの発生がなく、
ニップル部の潰れやソケット部の割れ等を防止すること
ができ、信頼性の高いメガネ金具及びブレーキホースを
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態にかかるメガネ金具の製
造方法により製造されたメガネ金具を用いたブレーキホ
ースを示す図である。

【図２】本製造方法の第１工程により製造された第１中
間成型品を示す図である。

【図３】本製造方法の第２工程により製造された第２中
間成型品を示す図である。

【図４】本製造方法により製造された最終製品であるメ
ガネ金具を示す図である。

【図５】本発明の実施の他の形態にかかるメガネ金具の
製造方法の第１工程により製造された第１中間成型品を
示す図である。

【図６】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ金
具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成型
品を示す図である。

【図７】図６の第１中間成型品を用いて製造された最終
製品であるメガネ金具を示す図である。

【図８】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ金
具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成型
品を示す図である。

【図９】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ金
具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成型
品を示す図である。

【図１０】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ
金具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成
型品を示す図である。

【図１１】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ
金具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成
型品を示す図である。

【図１２】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ
金具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成
型品を示す図である。

【図１３】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ
金具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成
型品を示す図である。

【図１４】従来のメガネ金具を示す図である。

【符号の説明】

１３ソケット部１４ニップル部１５メガネ部１５ａ，１５ｂ平面１５ｅ溝部１６首部２３筒状部２４突起部２４ａ孔２４ｂ凹所２５ブロック部２５ａ，２５ｂ平面２５ｃ貫通孔２５ｄ貫通孔２５ｅ大径部２５ｆ凹部２６連結部２６ａ連通孔部３４突起部３４ａ凹所４４突起部４４ａ凹所

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】筒状のソケット部とこのソケット部の内
方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２面
に貫通する貫通孔を有するメガネ部と当該メガネ部及び
前記ソケット部間を連結する首部とを他端側に備えるホ
ース用メガネ金具の製造方法であって、前記ソケット部
に対応する筒状部と、前記ニップル部に対応する突起部
と、前記メガネ部に対応しほぼ平行な２面を有するブロ
ック部と、前記首部に対応し前記ブロック部と前記筒状
部とを連結する連結部とを塑性加工により形成する第１
工程と、当該突起部の中心軸心を通って前記ブロック側
に延びる孔を機械加工により形成する第２工程とを備え
ることを特徴とするホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項２】前記第１工程で前記ブロック部の２面の
うち少なくとも１面に凹部を形成する請求項１記載のホ
ース用メガネ金具の製造方法。
【請求項３】前記第１工程で前記ブロック部の２面に
貫通する貫通孔を形成する請求項１記載又は２記載のホ
ース用メガネ金具の製造方法。
【請求項４】前記第１工程で前記突起部の先端に機械
加工の工具が挿入される凹所を形成する請求項１〜３の
いずれかに記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項５】前記第１工程で前記突起部にその先端か
ら中心軸線に沿って少なくとも前記突起部の中間まで延
びる凹所を形成する請求項１〜４のいずれかに記載のホ
ース用メガネ金具の製造方法。
【請求項６】前記第１工程と第２工程との間又は第２
工程の後に、第１工程の塑性加工による加工硬化緩和の
ための熱処理を付加した請求項１〜５のいずれかに記載
のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項７】前記筒状部とブロック部との間に首部を
形成・仕上げする工程を前記第１工程の後に付加した請
求項１〜６のいずれかに記載のホース用メガネ金具の製
造方法。
【請求項８】前記メガネ部の２面と貫通孔を機械加工
により仕上げる工程を付加した請求項１〜７のいずれか
に記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項９】前記メガネ部の２面と貫通孔を塑性加工
により仕上げる工程を付加した請求項１〜７のいずれか
に記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項１０】前記ニップル部とソケット部との長さ
を機械加工により仕上げる工程を付加した請求項１〜９
のいずれかに記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項１１】前記ニップル部の内面又は外面の少な
くともいずれか一方を機械加工により仕上げる工程を付
加した請求項１〜１０のいずれかに記載のホース用メガ
ネ金具の製造方法。
【請求項１２】前記中間成型品の素材として、金属材
料の引張試験方法（ＪＩＳＺ２２４１）における絞
りが７５％以上の金属を用いた請求項１〜１１記載のい
ずれかに記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項１３】筒状のソケット部とこのソケット部の
内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２
面に貫通する貫通孔を有するメガネ部と当該メガネ部及
び前記ソケット部間を連結する首部とを他端側に備える
ホース用メガネ金具であって、単一の素材を塑性加工し
ておおよその形状が成形されるとともに、前記ソケット
部、ニップル部、メガネ部の硬度が焼きなまし等の熱処
理を施さない状態で、Ｈｖ１７０〜２７０であることを
特徴とするホース用メガネ金具。
【請求項１４】筒状のソケット部とこのソケット部の
内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２
面に貫通する貫通孔を有するメガネ部と当該メガネ部及
び前記ソケット部間を連結する首部とを他端側に備える
ホース用メガネ金具であって、単一の素材を塑性加工し
ておおよその形状が成形されるとともに、前記ソケット
部の硬度がＨｖ９０〜１５０、前記ニップル部の硬度が
Ｈｖ１５０〜２７０、メガネ部の硬度がＨｖ９０〜２７
０であることを特徴とするホース用メガネ金具。
【請求項１５】請求項１〜１２記載の製造方法により
製造されたホース用メガネ金具、請求項１３，１４のホ
ース用メガネ金具のいずれかがホースの端部に取り付け
られていることを特徴とするブレーキホース。