JPH1157903A

JPH1157903A - ホース用メガネ金具の製造方法、ホース用メガネ金具及びブレーキホース

Info

Publication number: JPH1157903A
Application number: JP9217757A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Namekawa; 義裕滑川; Hideki Hagiwara; 秀樹萩原; Katsuhiro Aoyanagi; 克弘青柳
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1997-08-12
Filing date: 1997-08-12
Publication date: 1999-03-02

Abstract

(57)【要約】【課題】部品管理が容易で、加工時間や加工工程を大
幅に短縮し、切粉の発生を最小限にして材料歩留まりを
良くし、したがって製品コストを低減でき、液漏れの発
生をなくし、ニップル部の潰れやソケット部の割れ等を
防止する。【解決手段】筒状のソケット１３部と筒状のニップル
部１４とを一端側に備え、２面１５ａ，１５ｂに貫通す
る貫通孔１５ｃを有するメガネ部１５を他端側に備える
ホース用メガネ金具１０の製造方法であって、ソケット
部１３に対応する筒状部２３と、ニップル部１４に対応
する突起部２４と、メガネ部１５に対応しほぼ平行な２
面２５ａ，２５ｂを有するブロック部２５とを塑性加工
により形成する第１工程と、突起部２４を塑性加工して
筒状の突起部３４を形成する第２工程と、当該突起部３
４の中空部（孔３４ａ）からブロック部２５側に延びる
孔２６ａを機械加工により形成する第３工程とを備え
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工業用ホースに使
用されるホース用メガネ金具の製造方法、ホース用メガ
ネ金具及びに本ホース用メガネ金具が使用されたブレー
キホースに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のホース用メガネ金具としては図１
１に示すようなものがある。本ホース用メガネ金具１
（以下、特別の場合を除きメガネ金具という。）は、そ
れぞれ別体である環状のメガネ部２と、筒状の本体部３
と、管状のニップル部４とを備え、本体部３には筒状の
ソケット部３ａとソケット部３ａにくびれて連設された
首部３ｂを備えている。

【０００３】本メガネ金具１は、本体部３の貫通孔３ｃ
内にニップル部４を圧入しこれらを相互にロウ付けする
とともに、首部３ｂの先端にメガネ部２を圧入してこれ
らを相互にロウ付けすることにより製造される。

【０００４】あまり現実的ではないが、１個のブロック
から切削加工によりメガネ部、本体部、ニップル部を有
するホース用メガネ金具を製造することも考えられる。

【０００５】上記のように別体で構成された部品をロウ
付けにより一体としているのは、同一材料でメガネ金具
を一体的に加工することが困難だからである。また、メ
ガネ金具は、そのソケット部の内側にホースを挿入する
と同時にニップル部をホースの内側に挿入し、ソケット
部をカシメることによりホースに固定されるものである
ので、ソケット部は柔らかくて変型しやすく、ニップル
部は硬くて潰れにくいといった特性をもつことが好まし
い。このような必要性を満たすために、上記のように本
体部３、ニップル部４等それぞれ材料特性の異なる別体
で構成してロウ付け等により一体化する製造方法が採用
されている理由でもある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
メガネ金具の製造方法であって別体の部材をロウ付けし
て一体化する方法は、ロウ付け不良が発生しやすく当該
部分からの液漏れの原因となり、信頼性の低下を招く。
また、別体の部材を相互に嵌合させて一体化するので、
各嵌合部分の加工精度が要求され、管理が繁雑になり、
仕上げ精度の低下は液漏れの原因にもなる。さらに、ロ
ウ付けのためには各部材の洗浄、圧入、ロウ材の配置、
炉内搬送、ロウ付け部の検査等の工数がかかり、製品コ
ストの増大の原因となっている。特に、ニップル部に例
えばクロムモリブデン鋼等の材料を使用すると材料コス
トの増大を招き製品コストが増大する。

【０００７】一方、メガネ金具を１個のブロックから切
削加工により製造しようとすると、切削加工が複雑にな
り、製品コストが過大になる。また、この場合全体の硬
度は基本的に同一であるが、ニップル部の硬度がＨｖ１
５０以下になると、カシメ加工の際にニップル部が潰れ
るおそれがあり、ソケット部の硬度がＨｖ２００以上に
なると、カシメ加工の際にソケット部に切削時に形成さ
れた表面の凹凸いわゆる切削目を起点としてクラックが
入って割れることがある。このように、単一の材料を用
いてこれらの要求を満足させるためには、材料の選択範
囲は非常に狭い範囲に限られしまう。さらに、実際問題
として同一材料であっても製品ロット間の硬度差や切削
加工による表面荒さの差等の要因により、上記不具合が
生ずるおそれを有しており、高い信頼性を得ることはで
きない。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、部品が１点であり部品管理が容易であり、加工時間
や加工工程を大幅に短縮することができ、切粉の発生を
最小限で済ませ材料歩留まりを良くし、これにより製品
コストを低減し、一方液漏れの発生を完全に無くし、ニ
ップル部の潰れやソケット部の割れ等の不良品の発生を
未然に防止することができ、もって信頼性の向上を図る
ことができるホース用メガネ金具の製造方法、ホース用
メガネ金具及びこのホース用メガネ金具を用いたブレー
キホースを提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明のホース用メガネ
金具の製造方法は、筒状のソケット部とこのソケット部
の内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、
２面に貫通する貫通孔を有するメガネ部を他端側に備え
るホース用メガネ金具の製造方法であって、前記ソケッ
ト部に対応する筒状部と、前記ニップル部に対応する突
起部と、前記メガネ部に対応しほぼ平行な２面を有する
ブロック部とを塑性加工により形成する第１工程と、前
記突起部を塑性加工して筒状の突起部を形成する第２工
程と、当該突起部の中空部から前記ブロック側に延びる
孔を機械加工により形成する第３工程とを備えることを
特徴とする。

【００１０】なお、前記第１工程で前記ブロック部の２
面のうち少なくとも１面に凹部を形成することもでき
る。前記第１工程で前記ブロック部の２面に貫通する貫
通孔を形成することもできる。前記第１工程で前記突起
部の先端に凹所を形成してもよい。前記第１工程と第２
工程との間に第１工程の塑性加工による加工硬化緩和の
ための熱処理を付加してもよい。前記筒状部とブロック
部との間にくびれた首部を形成する工程を前記第１工程
の後に付加してもよい。前記メガネ部の２面と貫通孔を
機械加工により仕上げる工程を付加してもよい。前記メ
ガネ部の２面と貫通孔を塑性加工により仕上げる工程を
付加してもよい。前記ニップル部とソケット部との長さ
を機械加工により仕上げる工程を付加してもよい。前記
ニップル部の内面又は外面の少なくともいずれか一方を
機械加工により仕上げる工程を付加してもよい。前記中
間成型品の素材として、金属材料の引張試験方法（ＪＩ
ＳＺ２２４１、以下単に引張試験という。）における
絞りが７５％以上の金属を用いることが好ましい。

【００１１】本発明のホース用メガネ金具は、筒状のソ
ケット部とこのソケット部の内方に位置する筒状のニッ
プル部とを一端側に備え、２面に貫通する貫通孔を有す
るメガネ部を他端側に備えるホース用メガネ金具であっ
て、単一の素材を塑性加工しておおよその形状が成形さ
れるとともに、前記ソケット部、ニップル部、メガネ部
の硬度が焼きなまし等の熱処理を施さない状態で、Ｈｖ
１７０〜２７０であることを特徴とする。

【００１２】本発明の他のホース用メガネ金具は、筒状
のソケット部とこのソケット部の内方に位置する筒状の
ニップル部とを一端側に備え、２面に貫通する貫通孔を
有するメガネ部を他端側に備えるホース用メガネ金具で
あって、単一の素材を塑性加工しておおよその形状が成
形されるとともに、前記ソケット部の硬度がＨｖ９０〜
１５０、前記ニップル部の硬度がＨｖ１５０〜２７０、
メガネ部の硬度がＨｖ９０〜２７０であることを特徴と
する。

【００１３】本発明のブレーキホースは、上記ホース用
メガネ金具の製造方法により製造されたホース用メガネ
金具、上記ホース用メガネ金具のいずれかがホースの端
部に取り付けられていることを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態にか
かるメガネ金具の製造方法について添付図面に基づいて
説明する。

【００１５】まず、本製造方法により製造されるメガネ
金具１０について説明する。本メガネ金具１０は、図５
（ａ），（ｂ）に示すように、同一材料により一体に形
成され、一端側に筒状のソケット部１３とこのソケット
部１３の内方に位置する筒状のニップル部１４とを備え
るとともに、他端側に２つの平面１５ａ，１５ｂに貫通
する貫通孔１５ｃを有するメガネ部１５を他端側に備え
る。ソケット部１３とメガネ部１５との間にはくびれた
首部１６が形成され、メガネ部１５の貫通孔１５ｃの内
面からニップル部１４の中空部１４ａに連通する孔１６
ａが形成されている。メガネ部１５の貫通孔１５ｃの内
面には貫通孔より大きな径を有する溝部１５ｅが形成さ
れている。

【００１６】次に、本メガネ金具１０の製造方法につい
て説明する。

【００１７】図２（ａ），（ｂ）に本製造方法の第１工
程により製造された第１中間成型品を示す。この第１中
間成型品は、ソケット部１３に対応する筒状部２３と、
ニップル部１４に対応する突起部２４と、メガネ部１５
に対応し，ほぼ平行な２つの平面２５ａ，２５ｂを有す
るブロック部２５とを備える。ブロック２５と筒状部２
３とは、その後の加工により首部１６となるほぼ円柱状
の連結部２６により連結されている。ブロック部２５に
はメガネ部１５の貫通孔１５ｃに対応する貫通孔部２５
ｃが２平面２５ａ，２５ｂを貫通して形成されている。
突起部２４は、加工精度による長さのばらつきはあるも
のの、基本的にはその後の加工により成型されるニップ
ル部１４の体積とほぼ同一の体積を有してなる。

【００１８】第１中間成型品は、コイル状に巻かれた加
工用素材を切断して得られた円柱状の出発部材を例えば
多段式のパーツフォーマー等の加工設備により塑性加工
して得られる。第１中間成型品の形状までの加工度が大
きいので、なるべく加工回数が多く採れる方がよく、本
実施の形態では６回打ちがよい。また、加工設備にはワ
ークを９０゜反転させる装置を設けることによりブロッ
ク部２５の２平面２５ａ，２５ｂと貫通孔２５ｃとを加
工することができる。なお、寸法精度の点で十分でない
場合には２平面２５ａ，２５ｂと貫通孔２５ｃとを別工
程のプレス装置により形成するようにしてもよい。

【００１９】ここで、加工用素材の材質としては、塑性
加工、特に冷間鍛造にて成形されるため、脆化防止のた
め冷間圧造用炭素鋼線か若しくはこれの相当品を選定し
ている。例えば、ＪＩＳ規格（ＪＩＳＧ３５３９）
のＳＷＣＨ６Ａが採用される。これは材料を球状化焼鈍
後、表面被覆処理（例えばボンデ処理）が施され、伸線
され、コイル体とされたものであり、金属材料の引張試
験方法における絞りが７５％以上となっている。鋼以外
の他の材質としては、アルミニウム又はその合金、銅又
はその合金等が採用し得る。

【００２０】次に、図３に本製造方法の第２工程により
製造された第２中間成型品を示す。この第２中間成型品
は、第１中間成型品の突起部２４を後方押出加工法によ
り塑性加工し、孔３４ａを有する筒状の突起部３４とし
たものである。この後方押出加工は、突起部２４の外周
を覆って金型を配置し突起部２４の前端部をプレス装置
により駆動されるポンチで衝撃的に押圧し突起部２４の
材料を金型とポンチとの隙間から後方に押し出して行
う。

【００２１】次に、図４に本製造方法の第３工程により
製造された第３中間成型品を示す。この第３中間成型品
は、第２中間成型品の突起部３４の孔３４ａの底部とブ
ロック部２５の貫通孔２５ｃとを連通する連通孔部２６
ａを形成したものである。この連通孔部２６ａの加工
は、塑性加工でないいわゆる切削加工等の機械加工によ
り形成されるもので、多軸自動盤、単能盤、ＮＣ旋盤、
その他の機械設備が使用される。

【００２２】この第３中間成型品はメガネ金具１０とし
ての基本的な機能を具備している。第１工程から第３工
程までの加工で寸法精度が許容されるのであれば、この
第３中間成型品を製品として採用するのが最も製品コス
トが少なくて済む。

【００２３】第３中間成型品の連結部２６を切削加工等
の機械加工により削り取って首部１６を形成し、メガネ
部１５の貫通孔１５ｃの内面を切削加工により溝部１５
ｅを形成して、図５に示すような最終製品であるメガネ
金具１０を製造する。

【００２４】次に本発明の実施の形態にかかる製造方法
の作用等について説明する。

【００２５】本実施の形態の製造方法では、上記ＳＷＣ
Ｈ６Ａのような引張試験における絞りが７５％以上の素
材を用いたので、第１工程〜第３工程間で焼なまし等の
熱処理を施さないで連続加工することができる。これに
より、生産性を著しく向上させ、製品コストの低減を図
ることができる。第３中間成型品の各部では加工度が異
り加工硬化の度合いも異なっているから各部の硬度には
差はあるが、ビッカース硬さはＨｖ１７０〜２７０の範
囲に入っていた。各部の硬度がこの範囲に入ったものか
ら製造されたメガネ金具１０では、焼なましを行うこと
なく直ちにホース３０とメガネ金具１０とにカシメ加工
を施しても、ニップル部１４は加工度が他の部分よりも
大きいので硬くなっており潰れてしまうことはなかっ
た。さらにソケット部１３は硬いにもかかわらず延びが
大きいので、ソケット部１３に割れが生ずることがな
い。切削目もないのでクラックの起点となる要素もまっ
たくない。

【００２６】本製造方法は単一の素材から主として塑性
加工により製造するものなので、別体の部品をロ−付け
により一体化したものとは異なり、液漏れの発生する余
地がなく、高い信頼性を確保することができる。

【００２７】なお、ＪＩＳ規格のＳＷＣＨ１２Ａ〜ＨＷ
ＣＨ１５Ａの材料を上記と同様の工程でホース用口金具
を製造し、直ちにホース３０とメガネ金具１０とにカシ
メ加工を施した場合にソケット部１３に割れが発生した
ものが少数認められた。これらの材料は炭素量が０．１
２％を超えており、これらの材料の引張試験における絞
りが５５〜７０％であることに起因していると考えられ
る。

【００２８】次に、本発明の実施の他の形態にかかるメ
ガネ金具１０の製造方法について説明する。上記実施の
形態では第１工程と第２工程との間では焼なまし等の熱
処理を行わなかったが、本実施の形態では第１工程と第
２工程との間で焼なまし等の熱処理を行うようにした。
熱処理は７４０℃で３０分保持することとした。

【００２９】これにより第１工程における加工硬化を低
減させることができ、第２工程における突起部３４の成
形を容易に行うことができ、プレス装置の簡素化、消費
動力の節減等を図ることができる。

【００３０】焼なまし等の熱処理後に第２工程を行った
第２中間成型品を用いて製造されたメガネ金具１０の各
部の硬度を調査した。この結果、ソケット部１３はＨｖ
９０〜１５０、ニップル部１４はＨｖ１５０〜２７０と
なっていた。これはソケット部１３は熱処理後に塑性加
工されないので加工硬化がなく焼なましの状態が維持さ
れるのに対して、ニップル部１４は第２工程で塑性加工
されて加工硬化したからと考えられる。また、メガネ部
１５の硬度は焼なまし後にどの程度塑性加工を施すかに
よって硬度が異なるが、いずれの方法によってもＨｖ９
０〜１５０となっていた。このようなニップル部１４と
ソケット部１３との硬度分布はメガネ金具１０のカシメ
作業においては極めて理想的であり、ニップル部１４の
潰れが生じないとともに、ソケット部１３の割れが生じ
ない。

【００３１】また、焼なまし等の熱処理を施すことによ
り、炭素量が０．０２〜０．２０％の広範囲の材料に対
してホース用メガネ金具として理想的な硬度分布を得る
ことができる。

【００３２】上記実施の他の形態とは異なり第１工程と
第２工程との間で焼戻しをしないで、第３工程後にソケ
ット部１３を高周波加熱により加熱して部分的に当該部
分を焼なましするようにしてもよい。この場合、各部の
硬度はソケット部がＨｖ９０〜１５０、ニップル部がＨ
ｖ１７０〜２７０、メガネ部はＨｖ１７０〜２７０とな
った。この方法によってもメガネ金具のカシメ加工性能
は上記第１工程後に焼なましを行ったものと変わりがな
かった。

【００３３】第３工程後に、６００℃で２０分間保持す
るようにしてもよい。この熱処理はいわゆる歪みとり焼
鈍に相当するものである。各部の硬度は当該熱処理を施
さなかったものに比べて若干低下したが、メガネ金具の
カシメ加工性能は上記したものと変わりがなかった。

【００３４】次に、図７及び図８に本発明の更に他の実
施の形態を示す。図７に示すものは本実施方法の第１中
間成型品を示すもので、ブロック部２５に外方に突出す
るピン部２７が形成されている。第１中間成型品は上記
実施の形態の製造方法と同様な方法で製造される。図８
は図７の第１中間成型品から上記実施の形態と同様な工
程を経て製造された最終製品のメガネ金具１１を示すも
のである。

【００３５】次に、図６に基づいて、更に他の実施の形
態の製法方法について説明する。図６は本実施の形態の
第１中間成型品を示すもので、第１工程中に筒状部２３
の内側に形成される突起部２４の先端面に凹所２４ａを
形成したものである。この突起部２４の凹所２４ａは第
２工程における塑性加工を容易にするために形成したも
のである。すなわち、第１に後方押出加工を施すポンチ
が当該凹所２４ａに入ることによりポンチと突起部２４
との芯出しを容易に行うことができ、第２に当該凹所に
２４ａ内に潤滑油を貯留させることができ、第２工程の
塑性加工時の潤滑を容易に行うことができる。

【００３６】次に、図９に基づいて、更に他の実施の形
態の製造方法について説明する。図９は第１工程により
製造される第１中間成型品を示すもので、ブロック部２
５に形成する貫通孔２５ｃを大径部２５ｅと小径の貫通
孔２５ｄとの２段にしたものである。貫通孔を打ち抜く
金型の寿命向上のためには無理をしない方がよいからで
ある。この場合はメガネ金具１０の貫通孔１５ｃは別工
程でも加工できるので、それ以外の加工部分に余裕がで
きる。特に、図５に示すように最終的にメガネ金具１０
に貫通孔より大きな溝部１５ｅを設ける場合には無理を
する必要はない。

【００３７】図９（ｃ）は、第１工程において製造され
る第１中間成型品の他の例を示すもので、ブロック部２
５を成形する際に、貫通孔２５ｃを形成しないで、ほぼ
平行な２つの平面２５ａ，２５ｂと、この２つの平面２
５ａ，２５ｂに形成された凹部２５ｆとを形成したもの
である。これも第１工程で製造される第１中間成型品に
おいてメガネ部１５に対応するブロック部２５以外の部
分（筒状部２３、突起部２４等）の加工精度を上げるた
めに、ブロック部２５の成形に対して無理をしないため
である。

【００３８】図１０は、第１工程において製造される第
１中間成型品の更に他の例を示すもので、ブロック部２
５を成形する際に、貫通孔２５ｃや凹部２５ｆを形成し
ないで、ほぼ平行な２つの平面２５ａ，２５ｂのみを形
成したものである。これも第１工程で製造される第１中
間成型品においてメガネ部１５に対応するブロック部２
５以外の部分（筒状部２３、突起部２４等）の加工精度
を上げるために、ブロック部２５の成形に対して無理を
しないためである。

【００３９】ところで、最終製品であるメガネ金具１０
においては、そのメガネ部１５の２つの平面１５ａ，１
５ｂと貫通孔１５ｃとの間には直角度の規定がある。ま
た、２つの平面１５ａ，１５ｂ同士には平行度の規定が
ある。上記実施の形態の第１中間成型品において所定の
直角度、平行度等の必要精度がでない場合には、必要精
度となるように後の工程で最終的に切削加工等の機械加
工により仕上げるようにしてもよい。あるいはこのよう
な切削加工ではなく、プレス加工等の塑性加工を再度施
すことにより精度の良い仕上げを行うようにしても良
い。

【００４０】また、上記実施の形態では、基本的には、
第１工程及び第２工程によりニップル部１４に対応する
突起部３４と、ソケット部１３に対応する筒状部２３と
の長さが同一になるように加工度を設定しているが、加
工のばらつきにより長さが不均一になるようであれば、
端面を切削等により仕上げるようにしても良い。

【００４１】また、上記実施の形態では、基本的には突
起部３４の外径は第２工程によって塑性加工したままで
あるが、突起部３４の外径をニップル部１４の外径より
も若干大きく形成しておき、メガネ金具１０の孔１６ａ
を切削加工する際に同時に切削して規定の仕上げ寸法に
仕上げるようにしても良い。

【００４２】なお、本実施の形態では、素材としてＳＷ
ＣＨ６Ａを用いたが、炭素量が０．０６％（本実施の形
態）〜０．２０％（例えば、ＪＩＳ規格ＳＷＣＨ２０）
の材料を用いることができる。

【００４３】さらに、素材としてカーボン含有量０．０
２％以下の通称極低Ｃ材とよばれる材料を用いることが
できる。ちなみに、この材料の引張試験における絞りは
９０％であり、上記工程と同様な塑性加工を施した場
合、その硬度はＨｖ１９０±２０であった。

【００４４】上述したようにＳＷＣＨ１２Ａ〜ＳＷＣＨ
１５Ａを用いた場合にソケット部に割れが入ったものが
生じたが、これらはカーボン含有量０．１２〜０．１５
％程度であるが、素材の焼鈍条件を選択し引張試験にお
ける絞りが７５％以上になるようにするとともに、工程
中の塑性加工の加工度を適宜設定して上記工程後の硬度
がＨｖ１７０〜２７０となるようにすれば、ソケット部
の割れは防止でき、上記実施例と同様な作用効果を発揮
させることができる。要するに素材材料は一方的に定ま
るものはなく素材の製造条件、製品の加工条件等によっ
て選択範囲が変動する相対的なものである。

【００４５】なお、前記実施の形態では第３中間成型品
の連結部２６を切削して首部１６を形成するようにして
いるが、凸条が形成された一対のロール間に連結部２６
を挟み込んで塑性変形によりくびれた首部１６を形成す
るようにしてもよい。この場合には第３工程終了後では
なく第１工程後又は第２工程後にロール加工を施すこと
が好ましい。なぜならば、第３工程後に行うとせっかく
精度よく加工した連通孔部２６ａの内径が狭まってしま
うからである。なお、上記ロール加工の場合加工により
長手方向に延びるので当該延びを考慮して筒状部２３と
ブロック部２５との間の寸法を設定しておくことはいう
までもない。上記実施の形態では首部１６が真っ直ぐな
例を示したが、屈曲させたものでもよい。

【００４６】上述の製造方法により製造されたホース用
口金具を用いて、自動車用等に適用されるブレーキホー
スを製造することができる。

【００４７】図１はこのようなブレーキホース３１の一
端部を示し、ホース３０の両端部に上記ホース用メガネ
金具をそれぞれ取り付けて構成される。具体的には、メ
ガネ金具１０のソケット部１３にホース３０の端部を差
込み、外周側からソケット部１３を径方向内方に潰して
カシメ加工を施すことで、ホース３０をニップル部１４
との間に挟み込み、ホース３０とメガネ金具１０とを一
体的に固着したものである。本ブレーキホース３１によ
れば、シール性、信頼性等が格段に優れた安価なブレー
キホース３１を製造できる。製造方法は従来とは異なる
が寸法は現行品同一であるので、カシメ設備の現行品と
同一のものを使用でき、カシメ作業も支障がなく行うこ
とができる。メガネ金具１０に品質も上述のように改善
されているのでカシメに起因する不良品の発生もない。
なお、ここでは２つのメガネ金具１０を用いた例を示し
たが、これは１つのみでも構わないし、例えば三又状ホ
ース等において３以上用いることも可能である。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のメガネ金
具の製造方法では、部品が１点であり部品管理が容易に
なり、加工時間や加工工程を大幅に短縮することがで
き、切粉の発生が最小限で済み材料歩留まりが良く、し
たがって製品コストを低減でき、液漏れの発生がなく、
ニップル部の潰れやソケット部の割れ等を防止すること
ができ、信頼性の高いメガネ金具及びブレーキホースを
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態にかかるメガネ金具の製
造方法により製造されたメガネ金具を用いたブレーキホ
ースを示す図である。

【図２】本製造方法の第１工程により製造された第１中
間成型品を示す図である。

【図３】本製造方法の第２工程により製造された第２中
間成型品を示す図である。

【図４】本製造方法の第３工程により製造された第３中
間成型品を示す図である。

【図５】本製造方法により製造された最終製品であるメ
ガネ金具を示す図である。

【図６】本発明の実施の他の形態にかかるメガネ金具の
製造方法の第１工程により製造された第１中間成型品を
示す図である。

【図７】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ金
具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成型
品を示す図である。

【図８】図７の第１中間成型品を用いて製造された最終
製品であるメガネ金具を示す図である。

【図９】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ金
具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成型
品を示す図である。

【図１０】本発明の実施の更に他の形態にかかるメガネ
金具の製造方法の第１工程により製造された第１中間成
型品を示す図である。

【図１１】従来のメガネ金具を示す図である。

【符号の説明】

１３ソケット部１４ニップル部１５メガネ部１５ａ，１５ｂ平面１５ｅ溝部１６首部２３筒状部２４突起部２４ａ凹所２５ブロック部２５ａ，２５ｂ平面２５ｃ貫通孔２５ｄ貫通孔２５ｅ大径部２５ｆ凹部２６連結部２６ａ連通孔部３４突起部３４ａ孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】筒状のソケット部とこのソケット部の内
方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２面
に貫通する貫通孔を有するメガネ部を他端側に備えるホ
ース用メガネ金具の製造方法であって、前記ソケット部
に対応する筒状部と、前記ニップル部に対応する突起部
と、前記メガネ部に対応しほぼ平行な２面を有するブロ
ック部とを塑性加工により形成する第１工程と、前記突
起部を塑性加工して筒状の突起部を形成する第２工程
と、当該突起部の中空部から前記ブロック部側に延びる
孔を機械加工により形成する第３工程とを備えることを
特徴とするホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項２】前記第１工程で前記ブロック部の２面の
うち少なくとも１面に凹部を形成する請求項１記載のホ
ース用メガネ金具の製造方法。
【請求項３】前記第１工程で前記ブロック部の２面に
貫通する貫通孔を形成する請求項１記載又は２記載のホ
ース用メガネ金具の製造方法。
【請求項４】前記第１工程で前記突起部の先端に凹所
を形成する請求項１〜３のいずれかに記載のホース用メ
ガネ金具の製造方法。
【請求項５】前記第１工程と第２工程との間に第１工
程の塑性加工による加工硬化緩和のための熱処理を付加
した請求項１〜４のいずれかに記載のホース用メガネ金
具の製造方法。
【請求項６】前記筒状部とブロック部との間にくびれ
た首部を形成する工程を前記第１工程の後に付加した請
求項１〜５のいずれかに記載のホース用メガネ金具の製
造方法。
【請求項７】前記メガネ部の２面と貫通孔を機械加工
により仕上げる工程を付加した請求項１〜６のいずれか
に記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項８】前記メガネ部の２面と貫通孔を塑性加工
により仕上げる工程を付加した請求項１〜６のいずれか
に記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項９】前記ニップル部とソケット部との長さを
機械加工により仕上げる工程を付加した請求項１〜８の
いずれかに記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項１０】前記ニップル部の内面又は外面の少な
くともいずれか一方を機械加工により仕上げる工程を付
加した請求項１〜９のいずれかに記載のホース用メガネ
金具の製造方法。
【請求項１１】前記中間成型品の素材として、金属材
料の引張試験方法（ＪＩＳＺ２２４１）における絞
りが７５％以上の金属を用いた請求項１〜１０記載のい
ずれかに記載のホース用メガネ金具の製造方法。
【請求項１２】筒状のソケット部とこのソケット部の
内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２
面に貫通する貫通孔を有するメガネ部を他端側に備える
ホース用メガネ金具であって、単一の素材を塑性加工し
ておおよその形状が成形されるとともに、前記ソケット
部、ニップル部、メガネ部の硬度が焼きなまし等の熱処
理を施さない状態で、Ｈｖ１７０〜２７０であることを
特徴とするホース用メガネ金具。
【請求項１３】筒状のソケット部とこのソケット部の
内方に位置する筒状のニップル部とを一端側に備え、２
面に貫通する貫通孔を有するメガネ部を他端側に備える
ホース用メガネ金具であって、単一の素材を塑性加工し
ておおよその形状が成形されるとともに、前記ソケット
部の硬度がＨｖ９０〜１５０、前記ニップル部の硬度が
Ｈｖ１５０〜２７０、メガネ部の硬度がＨｖ９０〜２７
０であることを特徴とするホース用メガネ金具。
【請求項１４】請求項１〜１１記載の製造方法により
製造されたホース用メガネ金具、請求項１２、１３のホ
ース用メガネ金具のいずれかがホースの端部に取り付け
られていることを特徴とするブレーキホース。