JPH11230068A - ロータの製造方法 - Google Patents

ロータの製造方法

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JPH11230068A JP10050171A JP5017198A JPH11230068A JP H11230068 A JPH11230068 A JP H11230068A JP 10050171 A JP10050171 A JP 10050171A JP 5017198 A JP5017198 A JP 5017198A JP H11230068 A JPH11230068 A JP H11230068A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 十分な強度を有し、しかも仕上精度の高いロ
ータを安価に製造できるロータの製造方法を提供する。 【解決手段】 連続鋳造棒を所定長さに切断してビレッ
トとした後、ビレットを加熱して下型２０内に挿入し、
プレス機を用いてビレットを上部加圧パンチ５０、下型
２０、パンチ８０及び下部加圧パンチ６０に従わせてロ
ータ素材７０を成形する。その後、鍛造によってロータ
素材７０の端面にできた余肉７３、７４を面Ａで切削
し、シャフト穴７２、ベーン溝７１及び油溝７５を形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はベーンロータリー
式コンプレッサのロータの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ロータは、ベーン溝が付けられて
いるアルミ粉末押出し素材を切断加工して製造されてい
る。
【０００３】従来の粉末押出し方式では、３００〜４０
０℃に加熱された型の中に３５０〜４５０℃に加熱され
たアルミニウム合金のビレットを挿入し、加圧してロー
タ素材を得る。このロータ素材は押出し工程でベーン溝
だけを作る。その後、ロータ素材は所定寸法に切断さ
れ、シャフト穴が加工され、切断面に油溝がエンドミル
で切削加工され、シャフトが圧入され、溝仕上げ加工が
行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、粉末押出しで
はロータ素材が捩れ易く、曲りや反りを発生し易く、ロ
ータ素材のベーン溝端面の直角度を確保できず、直角度
を出すための余分な加工が必要になるという問題があ
る。
【０００５】また、ダイスと材料間の潤滑効果が得られ
ず、表面のカジリや焼付き等が発生し、仕上精度が悪化
してしまうという問題がある。更に、油溝は成形後に別
工程で切削加工する必要があり、製造コストが増加して
しまうという問題がある。
【０００６】この発明はこのような事情に鑑みてなされ
たもので、その課題は十分な強度を有し、しかも仕上精
度の高いロータを安価に製造できるロータの製造方法を
提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
め請求項１記載の発明は、連続鋳造棒を所定長さに切断
し、その後、切断された鋳造棒を加熱して型内に配置
し、その鋳造棒にプレス機を用いてベーン溝とシャフト
穴とを成形することを特徴とする。
【０００８】プレス機を用いて、型内に配置した所定長
さに切断された連続鋳造棒を強圧し、ベーン溝とシャフ
ト穴とを同時に成形するので、押出し方式のようにねじ
れを生じることがない。
【０００９】請求項２記載の発明は、請求項１に記載の
ロータの製造方法において、前記切断された鋳造棒の端
面に油溝を前記ベーン溝と前記シャフト穴と同時に成形
することを特徴とする。ここで、ベーン溝とシャフト穴
とに対応する余肉部は形成されるが、油溝に対応する余
肉部は形成されない。
【００１０】プレス機を用いて、切断された鋳造棒の端
面に油溝をベーン溝とシャフト穴と同時に成形するの
で、油溝を加工するための切削工程を削減できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。
【００１２】図１はこの発明に係るロータの製造方法に
用いられる金型の断面図、図２は図１の分解斜視図であ
る。
【００１３】この金型は、上型１０と、下型２０と、ス
ペーサブロック３０と、取付板４０と、加圧パンチ５
０，６０とを備える。
【００１４】上型１０には上部加圧パンチ５０を挿通さ
せる孔１１が形成されている。この孔１１は上部加圧パ
ンチ５０を挿通し易くするために、上方に向かって広が
るテーパ形状となっている。
【００１５】下型２０には上型１０の孔１１と対応する
位置に孔２１が形成され、この孔２１の内周面にはベー
ン溝７１を成形するための５つのフィン部２２が周方向
に一定間隔おきに形成されている。孔２１の内径はロー
タ素材７０の外径と同一寸法である。
【００１６】下型２０の周囲にはコイルヒータ（図示せ
ず）等が配置され、このコイルヒータ等によって下型２
０を所定温度（２００〜３００℃程度）に加熱し保持す
る。
【００１７】上部加圧パンチ５０は図示しない油圧式等
のプレス機に取り付けられ、プレス機によって下方へ付
勢される。
【００１８】下部加圧パンチ６０の中央にはシャフト穴
７２を成形するための棒状のパンチ８０が挿通してい
る。
【００１９】パンチ８０の下端の鍔部８１はスペーサブ
ロック３０の座ぐり穴に組み付けられ、鍔部８１がスペ
ーサブロック３０と取付板４０とで挟まれて保持されて
いる。
【００２０】スペーサブロック３０の孔３１と取付板４
０の孔４１とを貫通して延びるエジェクタピン９０はエ
ジェクタプレート９１を介してスプリング９２に接続さ
れ、スプリング９２の弾性力によって下部加圧パンチ６
０を常時上方へ付勢している。
【００２１】図３は上部加圧パンチの斜視図である。
【００２２】上部加圧パンチ５０の先端面中央にはロー
タ素材７０の一端面中央のシャフト穴７２と対応する余
肉部７３を形成するための円形の凹部５１が形成されて
いる。
【００２３】また、上部加圧パンチ５０の先端面にはロ
ータ素材７０の一端面のベーン溝７１と対応する余肉部
７４を形成するためのラジアル方向へ延びる長溝５２が
５つ形成されている。
【００２４】更に、凹部５２の間には油溝７５をロータ
素材７０の一端面に形成するための５つの凸部５３が形
成されている。
【００２５】図４は下部加圧パンチの斜視図である。
【００２６】下部加圧パンチ６０の中央にはパンチ８０
を挿通させる孔６１が形成されている。
【００２７】また、下部加圧パンチ６０にはフィン部２
２を挿入可能な溝６２が形成されている。下部加圧パン
チ６０の先端面には油溝７５を形成するための凸部６３
が形成されている。
【００２８】図５はロータの製造工程を説明する図、図
６は鍛造後のロータ素材の斜視図である。なお、図５に
おいて、Ｓ１〜Ｓ８は各工程を示す。
【００２９】ロータ素材７０はＳｉを１０〜２０ｗｔ
％、Ｃｕを４〜５ｗｔ％、Ｍｇを０．４〜０．７ｗｔ％
含むアルミニウム合金の連続鋳造棒（以下、連鋳棒とい
う）１００を用いて成形される。
【００３０】連鋳棒１００を所定の寸法に切断し、円筒
状のビレット（鋳造棒）１０１とする（Ｓ１）。
【００３１】切断後、ビレット１０１の表面に黒鉛系の
潤滑剤をコーティングし、ビレットの表面に潤滑剤の被
膜を形成する（Ｓ２）。この工程（Ｓ２）によって鍛造
時の型との摩擦による焼付を防止することができる。
【００３２】ビレット１０１を４００℃程度に加熱する
（Ｓ３）。
【００３３】加熱したビレット１０１を下型２０内に挿
入し、プレス機を用いて上部加圧パンチ５０を下降さ
せ、ビレット１０１に所定の圧力（１００トン程度）を
加える。
【００３４】プレス機を用いてビレット５０を上部加圧
パンチ５０、下型２０、パンチ８０及び下部加圧パンチ
６０に従わせて成形（Ｓ４）した後、上部加圧パンチ５
０を後退させる。
【００３５】上部加圧パンチ５０が後退すると相対的に
エジェクタピン９０が上昇し、下部加圧パンチ６０を押
し上げ、鍛造を完了したビレット１０１すなわちロータ
素材７０（図６参照）を下型２０から突き出す。
【００３６】鍛造によってロータ素材７０の一端面にで
きた余肉７３、７４を旋盤等を用いて面Ａで切削し（図
１参照）、シャフト穴７２、ベーン溝７１及び油溝７５
を形成する（Ｓ５）。
【００３７】更に、ロータ素材７０の外周面及び両端
面、シャフト穴７２の内周面を切削し、所定の寸法に仕
上げる（Ｓ６）。
【００３８】ロータ素材７０のシャフト穴７２に、シャ
フト１１０を圧入によって組み込む（Ｓ７）。
【００３９】ベーン溝７１及び内外周面、両端面を研磨
し所定の表面粗さ（１．５〜６μｍ程度）に仕上げる
（Ｓ８）。
【００４０】なお、上記ビレット１０１は予備成形とし
て小径のビレット１０１からすえ込みを行い、軸方向へ
圧縮して長さを短くし、断面を大きくするようにしても
よい。
【００４１】上記実施形態によれば、下型２０に配置し
たビレット１０１からロータ素材７０を成形するので、
ロータ素材７０に捩れや曲りや反りが発生せず、押出成
形のようにベーン溝端面の直角度を出すための余分な加
工を省略でき（仕上精度の向上）、製造コストを低減さ
せることができる。また、１つ１つの製品毎に潤滑効果
が得られ、焼付き等の表面の欠陥を防ぐことができる。
【００４２】シャフト穴７２、ベーン溝７１及び油溝７
５を同時に成形できるので、ロータ素材７０を成形した
後にドリルでシャフト穴７２をあけたり、油溝７５を切
削したりする作業を省略でき、成形時の歩留りを向上で
き、油溝に対応する余肉部がないので、切削部分を少な
くして材料の歩留りを向上できる。その結果、製造コス
トを低減させることができる。
【００４３】また、粉末押出しのように長い距離を押し
出して成形する方法でないので、型との間の摩擦を小さ
くでき、クラックの発生を減少させることができ、生産
性が向上する。
【００４４】また、鋳造に比べて金属組織が均等であ
り、所定の強度を確保できる。
【００４５】なお、スプリング９２の代わりに、ガス又
は油圧クッションを用いてもよい。
【００４６】また、エジェクタピン９０はロータ素材７
０の突き出し時の抵抗を考えて５本としているが、この
本数に拘泥するものではない。
【００４７】更に、エジェクタピン７０として丸型エジ
ェクタピンを用いたが、エジェクタスリーブ等を用いて
もよい。
【００４８】
【発明の効果】以上に説明したように請求項１記載の発
明によれば、型内に配置した所定長さに切断した連鋳棒
がプレス機によって強圧され、この連鋳棒が型に従った
形状に成形されるので、連鋳棒にねじれは発生せず、ベ
ーン溝端面の直角度を確保でき（仕上精度の向上）、製
造工程の削減によって製品の製造コストを低減させるこ
とができ、しかも均等な金属組織を有するので、所定の
強度を確保することができる。また、プレス機を用いて
シャフト穴が成形されるので、粉末押出しに比べて、加
工代が少なくなって材料の歩留りが向上するとともに、
加工時間が短縮されて成形時の歩留りが向上する。
【００４９】請求項２に記載の発明によれば、油溝を加
工するための工程を削減できるので、成形時の歩留りを
向上できるとともに、切削部分を少なくして材料の歩留
りを向上できる。その結果、製品の製造コストを低減さ
せることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明に係るロータの製造方法に用い
られる金型の断面図である。
【図２】図２は図１の分解斜視図である。
【図３】図３は上部加圧パンチの斜視図である。
【図４】図４は下部加圧パンチの斜視図である。
【図５】図５はロータの製造工程を説明する図である。
【図６】図６は鍛造後のロータ素材の斜視図である。
【符号の説明】
２０ 下型 ７１ ベーン溝 ７２ シャフト穴 ７５ 油溝

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 連続鋳造棒を所定長さに切断し、その
    後、切断された鋳造棒を加熱して型内に配置し、その鋳
    造棒にプレス機を用いてベーン溝とシャフト穴とを成形
    することを特徴とするロータの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記切断された鋳造棒の端面に油溝を前
    記ベーン溝と前記シャフト穴と同時に成形することを特
    徴とする請求項１に記載のロータの製造方法。
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