JPH1161312A - 押出用アルミニウム合金およびその製造方法 - Google Patents
押出用アルミニウム合金およびその製造方法Info
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- JPH1161312A JPH1161312A JP23254597A JP23254597A JPH1161312A JP H1161312 A JPH1161312 A JP H1161312A JP 23254597 A JP23254597 A JP 23254597A JP 23254597 A JP23254597 A JP 23254597A JP H1161312 A JPH1161312 A JP H1161312A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スクラップ等のリサイクル材を原料として
も、優れた押出性、機械的性質、耐食性、二次加工性を
発揮できる押出用アルミニウム合金およびその製造方法
の提供。 【解決手段】 押出用ビレットの長手方向に平行で幅方
向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径
と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶
出物の個数が１００個／ｍｍ2 以下であることを特徴と
する押出用アルミニウム合金。その製造方法は、鋳造時
に、合計で０．０５〜０．３重量％のＮａ、Ｓｒ、Ｓ
ｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓ
ｅのうちの１種以上を添加することにより、スクラップ
由来の不純物を無害化することを特徴とする。
も、優れた押出性、機械的性質、耐食性、二次加工性を
発揮できる押出用アルミニウム合金およびその製造方法
の提供。 【解決手段】 押出用ビレットの長手方向に平行で幅方
向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径
と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶
出物の個数が１００個／ｍｍ2 以下であることを特徴と
する押出用アルミニウム合金。その製造方法は、鋳造時
に、合計で０．０５〜０．３重量％のＮａ、Ｓｒ、Ｓ
ｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓ
ｅのうちの１種以上を添加することにより、スクラップ
由来の不純物を無害化することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両、船舶、自動
車、航空機、建築、その他構造物等の用途に用いられ
る、押出用アルミニウム合金およびその製造方法に係わ
り、さらに詳細に述べれば、スクラップ等のリサイクル
材を原料としても、優れた押出性、機械的性質、耐食性
等を発揮できるアルミニウム合金およびその製造方法に
関する。
車、航空機、建築、その他構造物等の用途に用いられ
る、押出用アルミニウム合金およびその製造方法に係わ
り、さらに詳細に述べれば、スクラップ等のリサイクル
材を原料としても、優れた押出性、機械的性質、耐食性
等を発揮できるアルミニウム合金およびその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、各種構造物等に用いられる押
出用アルミニウム合金としては、ＪＩＳで規定される５
０００番系、６０００番系、７０００番系の合金が知ら
れている。これらの合金では、押出性、機械的性質、耐
食性、二次加工性等の諸特性に悪影響をおよぼすＦｅ等
の不純物の上限を低く抑えている。そのため、これらの
合金の製造に際しては、純度の高い新地金が溶解原料の
大部分として使用されているのが現状である。このこと
は、材料コストが高くなるばかりでなく、新地金の製造
に大量のエネルギーを消費し、地球環境の破壊にもつな
がるという大きな問題となっている。そのため、スクラ
ップ等の純度の低いリサイクル材を使用しても、優れた
押出性、機械的性質、耐食性、二次加工性等を発揮でき
るアルミニウム合金が求められている。
出用アルミニウム合金としては、ＪＩＳで規定される５
０００番系、６０００番系、７０００番系の合金が知ら
れている。これらの合金では、押出性、機械的性質、耐
食性、二次加工性等の諸特性に悪影響をおよぼすＦｅ等
の不純物の上限を低く抑えている。そのため、これらの
合金の製造に際しては、純度の高い新地金が溶解原料の
大部分として使用されているのが現状である。このこと
は、材料コストが高くなるばかりでなく、新地金の製造
に大量のエネルギーを消費し、地球環境の破壊にもつな
がるという大きな問題となっている。そのため、スクラ
ップ等の純度の低いリサイクル材を使用しても、優れた
押出性、機械的性質、耐食性、二次加工性等を発揮でき
るアルミニウム合金が求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記課題に関して、ア
ルミニウムスクラップを用いた二次地金の製造におい
て、溶湯からの不純物を除去する技術の検討がなされて
いるが（例えば、非鉄金属系素材リサイクル促進技術研
究開発：基礎調査研究、要素技術研究成果報告書、平成
７年、金属系材料研究開発センター）、未だ、新地金並
みの純度には達しておらず、また、このような技術で
は、大きな設備投資とともに、高エネルギーを要するた
め、かえって、地球環境の破壊を助長することになりか
ねない。
ルミニウムスクラップを用いた二次地金の製造におい
て、溶湯からの不純物を除去する技術の検討がなされて
いるが（例えば、非鉄金属系素材リサイクル促進技術研
究開発：基礎調査研究、要素技術研究成果報告書、平成
７年、金属系材料研究開発センター）、未だ、新地金並
みの純度には達しておらず、また、このような技術で
は、大きな設備投資とともに、高エネルギーを要するた
め、かえって、地球環境の破壊を助長することになりか
ねない。
【０００４】本発明は、このような背景の基になされた
ものであり、スクラップ等の純度の低いリサイクル材を
原料としても、高エネルギーを必要としない安価な方法
で、押出性、機械的性質、耐食性および二次加工性に優
れたアルミニウム合金を提供することを目的としたもの
である。
ものであり、スクラップ等の純度の低いリサイクル材を
原料としても、高エネルギーを必要としない安価な方法
で、押出性、機械的性質、耐食性および二次加工性に優
れたアルミニウム合金を提供することを目的としたもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、低純度の
原料を用いて製造されたアルミニウム合金において、不
純物が残留することはやむを得ないという発想に立ち、
これらの不純物の悪影響を無害化することによって上記
目的を達成しようとした。すなわち、本発明者らは、不
純物を多量に含有するアルミニウム合金における晶出物
のサイズおよび形状におよぼす微量元素添加の影響を調
査し、特定の元素を添加することによって、晶出物を微
細かつ球状化し、押出性、機械的性質、耐食性、二次加
工性等を改善できることを見出し、本発明に至ったもの
である。
原料を用いて製造されたアルミニウム合金において、不
純物が残留することはやむを得ないという発想に立ち、
これらの不純物の悪影響を無害化することによって上記
目的を達成しようとした。すなわち、本発明者らは、不
純物を多量に含有するアルミニウム合金における晶出物
のサイズおよび形状におよぼす微量元素添加の影響を調
査し、特定の元素を添加することによって、晶出物を微
細かつ球状化し、押出性、機械的性質、耐食性、二次加
工性等を改善できることを見出し、本発明に至ったもの
である。
【０００６】すなわち，本願第１発明によれば、重量％
で、Ｓｉ：１．２％以下、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：
０．５０％以下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：２．０〜
８．０％、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚｎ：０．５０％、
Ｔｉ：０．２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避
不純物から成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行
で幅方向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上
である晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、
最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上で
ある晶出物の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを
特徴とする押出用アルミニウム合金が提供される。
で、Ｓｉ：１．２％以下、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：
０．５０％以下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：２．０〜
８．０％、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚｎ：０．５０％、
Ｔｉ：０．２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避
不純物から成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行
で幅方向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上
である晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、
最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上で
ある晶出物の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを
特徴とする押出用アルミニウム合金が提供される。
【０００７】第２発明によれば、重量％で、Ｓｉ：０．
２〜１．５％、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：０．５０％
以下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：０．２〜１．５％、
Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚｎ：０．５０％以下、Ｔｉ：
０．２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避不純物
から成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行で幅方
向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径
と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶
出物の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを特徴と
する押出用アルミニウム合金が提供される。
２〜１．５％、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：０．５０％
以下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：０．２〜１．５％、
Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚｎ：０．５０％以下、Ｔｉ：
０．２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避不純物
から成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行で幅方
向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径
と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶
出物の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを特徴と
する押出用アルミニウム合金が提供される。
【０００８】第３発明によれば、重量％で、Ｓｉ：１．
２％以下、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：３．０％以下、
Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：０．２〜３．０％、Ｃｒ：
０．３５％以下、Ｚｎ：１．０〜８．０％、Ｔｉ：０．
２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避不純物から
成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行で幅方向に
垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である晶出
物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最
小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶出物
の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを特徴とする
押出用アルミニウム合金が提供される。
２％以下、Ｆｅ：１．５％以下、Ｃｕ：３．０％以下、
Ｍｎ：１．５％以下、Ｍｇ：０．２〜３．０％、Ｃｒ：
０．３５％以下、Ｚｎ：１．０〜８．０％、Ｔｉ：０．
２０％以下、および残部：Ａｌおよび不可避不純物から
成り、且つ押出用ビレットの長手方向に平行で幅方向に
垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以上である晶出
物の個数が２００個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最
小径の比（最大径／最小径）が５．０以上である晶出物
の個数が１００個／ｍｍ2以下であることを特徴とする
押出用アルミニウム合金が提供される。
【０００９】第４発明によれば、第１発明から第３発明
までのいずれかのアルミニウム合金の製造方法であっ
て、溶解，鋳造、および均熱処理を順次行ってビレット
を形成する際に、上記鋳造時にＮａ，Ｓｒ，Ｓｂ，Ｃ
ａ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｌｉ，Ｋ，Ｂｉ，Ｐ，Ａｓ，Ｓｅのう
ちの１種以上を、合計で０．００５〜０．３重量％添加
することを特徴とする押出用アルミニウム合金の製造方
法が提供される。
までのいずれかのアルミニウム合金の製造方法であっ
て、溶解，鋳造、および均熱処理を順次行ってビレット
を形成する際に、上記鋳造時にＮａ，Ｓｒ，Ｓｂ，Ｃ
ａ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｌｉ，Ｋ，Ｂｉ，Ｐ，Ａｓ，Ｓｅのう
ちの１種以上を、合計で０．００５〜０．３重量％添加
することを特徴とする押出用アルミニウム合金の製造方
法が提供される。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
まず、成分組成の限定理由について述べる。第１発明の
アルミニウム合金は、ＪＩＳで規定される５０００番系
に属する合金であり、強度、二次加工性性と耐食性に優
れることが要求される合金である。第１発明の合金系に
おいては、Ｍｇが必須元素として添加され、他の成分は
任意成分であり無添加（０％）の場合もある。
まず、成分組成の限定理由について述べる。第１発明の
アルミニウム合金は、ＪＩＳで規定される５０００番系
に属する合金であり、強度、二次加工性性と耐食性に優
れることが要求される合金である。第１発明の合金系に
おいては、Ｍｇが必須元素として添加され、他の成分は
任意成分であり無添加（０％）の場合もある。
【００１１】Ｍｇは強度の向上に有効な元素であるが、
２．０重量％未満ではその効果は小さく、一方、８．０
重量％を越えると押出性が低下するばかりでなく、二次
加工性、耐食性も低下する。そのため、Ｍｇ量は２．０
〜８．０重量％とした。Ｍｎは結晶粒を微細化、安定化
するとともに強度を上昇させる効果を有する元素である
が、１．５重量％を越えると、Ｆｅとともに粗大な金属
間化合物を形成し、押出性および二次加工性を著しく低
下させる。よって，Ｍｎの含有量は１．５重量％と以下
した。
２．０重量％未満ではその効果は小さく、一方、８．０
重量％を越えると押出性が低下するばかりでなく、二次
加工性、耐食性も低下する。そのため、Ｍｇ量は２．０
〜８．０重量％とした。Ｍｎは結晶粒を微細化、安定化
するとともに強度を上昇させる効果を有する元素である
が、１．５重量％を越えると、Ｆｅとともに粗大な金属
間化合物を形成し、押出性および二次加工性を著しく低
下させる。よって，Ｍｎの含有量は１．５重量％と以下
した。
【００１２】Ｃｕは、強度向上に有効な元素であるが、
耐食性および溶接性に悪影響をおよぼす元素であり、そ
の含有量が０．５重量％を越えると、これらの特性が大
幅に低下するため、上限を０．５％重量とした。Ｚｎ
も、強度向上に有効な元素であるが，０．５０重量％を
越えると二次加工性、耐食性および溶接性が低下する。
したがって、Ｚｎの含有量の上限は０．５０重量％とし
た。
耐食性および溶接性に悪影響をおよぼす元素であり、そ
の含有量が０．５重量％を越えると、これらの特性が大
幅に低下するため、上限を０．５％重量とした。Ｚｎ
も、強度向上に有効な元素であるが，０．５０重量％を
越えると二次加工性、耐食性および溶接性が低下する。
したがって、Ｚｎの含有量の上限は０．５０重量％とし
た。
【００１３】Ｃｒは、必要に応じて添加され、Ｍｎと同
じく、結晶粒を微細化、安定化するとともに強度を上昇
させる効果を有する元素であるが、０．３５重量％を越
えると、二次性が低下する。よって、Ｃｒの上限は０．
３５重量％とした。ＳｉおよびＦｅは、本来不可避不純
物であるが、強度に有効であり、また、再結晶を抑制
し、結晶粒の微細化に有効であるが、凝固時に、針状の
Ｍｇ2 Ｓｉ、塊状のＡｌ3 ＦｅあるいはＡｌ6 Ｆｅとし
て晶出し、押出加工時の焼付きや変形抵抗の増加の原因
となるばかりでなく、二次加工時のクラックの起点ある
いは腐食環境での優先溶解箇所となるため、押出性、二
次加工性、耐食性を低下させる。本発明における特定元
素の添加によって、これらの晶出物は微細、球状化さ
れ、無害化されるが、Ｓｉの含有量が１．２重量％、Ｆ
ｅの含有量が１．５重量％を越えると、その効果は不十
分となり、押出性、二次加工性、耐食性等が低下する。
したがって、Ｓｉの含有量は１．２重量％以下、Ｆｅの
含有量は１．５重量％以下とした。
じく、結晶粒を微細化、安定化するとともに強度を上昇
させる効果を有する元素であるが、０．３５重量％を越
えると、二次性が低下する。よって、Ｃｒの上限は０．
３５重量％とした。ＳｉおよびＦｅは、本来不可避不純
物であるが、強度に有効であり、また、再結晶を抑制
し、結晶粒の微細化に有効であるが、凝固時に、針状の
Ｍｇ2 Ｓｉ、塊状のＡｌ3 ＦｅあるいはＡｌ6 Ｆｅとし
て晶出し、押出加工時の焼付きや変形抵抗の増加の原因
となるばかりでなく、二次加工時のクラックの起点ある
いは腐食環境での優先溶解箇所となるため、押出性、二
次加工性、耐食性を低下させる。本発明における特定元
素の添加によって、これらの晶出物は微細、球状化さ
れ、無害化されるが、Ｓｉの含有量が１．２重量％、Ｆ
ｅの含有量が１．５重量％を越えると、その効果は不十
分となり、押出性、二次加工性、耐食性等が低下する。
したがって、Ｓｉの含有量は１．２重量％以下、Ｆｅの
含有量は１．５重量％以下とした。
【００１４】Ｔｉは、一般に鋳塊の結晶粒微細化のた
め、単独あるいは微量のＢと組み合わせて添加する。こ
の場合、Ｔｉの含有量が０．２０重量％を越えるとその
効果は飽和する上に、成形性をも低下させる．。したが
って、Ｔｉの含有量は０．２０重量％とする。Ｂを同時
に添加する場合の添加量は０．０００５〜０．０３重量
％が有利である。
め、単独あるいは微量のＢと組み合わせて添加する。こ
の場合、Ｔｉの含有量が０．２０重量％を越えるとその
効果は飽和する上に、成形性をも低下させる．。したが
って、Ｔｉの含有量は０．２０重量％とする。Ｂを同時
に添加する場合の添加量は０．０００５〜０．０３重量
％が有利である。
【００１５】第２発明のアルミニウム合金は、ＪＩＳで
規定される６０００番系の合金であり、押出性に優れる
とともに、時効強化によって中程度の強度が得られるこ
とが要求される。第２発明の合金系においては、Ｍｇお
よびＳｉが必須元素として添加され、他の成分は任意成
分であり無添加（０％）の場合もある。Ｍｇは、Ｓｉと
ともに化合物を形成して強度の上昇に寄与するが、含有
量が０．２重量％未満では、析出強化によって強度の上
昇に寄与するＭｇ2 Ｓｉ相の生成量が少なくなるため、
十分な強度が得られず、一方、１．５重量％を越えれ
ば、押出性が低下するとともに、粒界析出物が多数生成
して、二次加工性および耐粒界腐食性が低下する。その
ため、Ｍｇの含有量は０．２〜１．５重量％とした。
規定される６０００番系の合金であり、押出性に優れる
とともに、時効強化によって中程度の強度が得られるこ
とが要求される。第２発明の合金系においては、Ｍｇお
よびＳｉが必須元素として添加され、他の成分は任意成
分であり無添加（０％）の場合もある。Ｍｇは、Ｓｉと
ともに化合物を形成して強度の上昇に寄与するが、含有
量が０．２重量％未満では、析出強化によって強度の上
昇に寄与するＭｇ2 Ｓｉ相の生成量が少なくなるため、
十分な強度が得られず、一方、１．５重量％を越えれ
ば、押出性が低下するとともに、粒界析出物が多数生成
して、二次加工性および耐粒界腐食性が低下する。その
ため、Ｍｇの含有量は０．２〜１．５重量％とした。
【００１６】Ｓｉも、Ｍｇとともに化合物を形成して強
度の上昇に寄与するが、含有量が０．２重量％未満で
は、強化に寄与するＭｇ2 Ｓｉの生成量が少なくなるた
め、十分が強度が得られず、一方、１．５重量％を越え
ると、押出性が低下するとともに、耐粒界腐食性も低下
する。したがって、Ｓｉの含有量は０．２〜１．５重量
％とした。
度の上昇に寄与するが、含有量が０．２重量％未満で
は、強化に寄与するＭｇ2 Ｓｉの生成量が少なくなるた
め、十分が強度が得られず、一方、１．５重量％を越え
ると、押出性が低下するとともに、耐粒界腐食性も低下
する。したがって、Ｓｉの含有量は０．２〜１．５重量
％とした。
【００１７】Ｃｕは、時効強化を促進させ、合金の強度
を上昇させる元素であるが、含有量が１．０重量％を越
えると、耐食性および溶接性が大幅に低下する。よっ
て、Ｃｕの上限は１．０重量％とした。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、ＺｎおよびＴｉについては、第１発明の合金の場合
と同様の理由で、それぞれ重量％で、Ｆｅ：１．５％以
下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚ
ｎ：０．５０％以下、Ｔｉ：０．２０％以下とした。
を上昇させる元素であるが、含有量が１．０重量％を越
えると、耐食性および溶接性が大幅に低下する。よっ
て、Ｃｕの上限は１．０重量％とした。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、ＺｎおよびＴｉについては、第１発明の合金の場合
と同様の理由で、それぞれ重量％で、Ｆｅ：１．５％以
下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｚ
ｎ：０．５０％以下、Ｔｉ：０．２０％以下とした。
【００１８】第３発明のアルミニウム合金は、ＪＩＳで
規定される７０００番系の合金であり、６０００番系の
合金よりもさらに高強度が要求される。第３発明の合金
系においては、ＺｎおよびＭｇが必須元素として添加さ
れ、他の成分は任意成分であり無添加（０％）の場合も
ある。第３発明のＳｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、ＣｒおよびＴｉに
ついては、第１発明の合金の場合と同様の理由で、それ
ぞれ重量％で、Ｓｉ：１．２％以下、Ｆｅ：１．５％以
下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｔ
ｉ：０．２０％以下とした。
規定される７０００番系の合金であり、６０００番系の
合金よりもさらに高強度が要求される。第３発明の合金
系においては、ＺｎおよびＭｇが必須元素として添加さ
れ、他の成分は任意成分であり無添加（０％）の場合も
ある。第３発明のＳｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、ＣｒおよびＴｉに
ついては、第１発明の合金の場合と同様の理由で、それ
ぞれ重量％で、Ｓｉ：１．２％以下、Ｆｅ：１．５％以
下、Ｍｎ：１．５％以下、Ｃｒ：０．３５％以下、Ｔ
ｉ：０．２０％以下とした。
【００１９】Ｚｎは、Ｍｇとともに化合物を形成し、強
度の向上に寄与する元素であるが、含有量が１．０重量
％未満では、強化に寄与するＭｇＺｎ2 相の生成量がす
くなくなるため、十分な強度が得られず、一方、８．０
重量％を越えると、強度は飽和するばかりでなく、押出
性、耐食性、溶接性も低下する。そのため、Ｚｎの含有
量は１．０〜８．０重量％とした。
度の向上に寄与する元素であるが、含有量が１．０重量
％未満では、強化に寄与するＭｇＺｎ2 相の生成量がす
くなくなるため、十分な強度が得られず、一方、８．０
重量％を越えると、強度は飽和するばかりでなく、押出
性、耐食性、溶接性も低下する。そのため、Ｚｎの含有
量は１．０〜８．０重量％とした。
【００２０】Ｍｇも、Ｚｎとともに化合物を形成して強
度の向上に寄与するが、含有量が０．２重量％未満で
は、強度の向上に寄与するＭｇＺｎ2 相の生成量がすく
なくなるため、十分な強度が得られず、一方、３．０重
量％を越えると、強度は飽和する上に、押出性が低下す
る。したがって、Ｍｇの含有量は０．２〜３．０重量％
とした。
度の向上に寄与するが、含有量が０．２重量％未満で
は、強度の向上に寄与するＭｇＺｎ2 相の生成量がすく
なくなるため、十分な強度が得られず、一方、３．０重
量％を越えると、強度は飽和する上に、押出性が低下す
る。したがって、Ｍｇの含有量は０．２〜３．０重量％
とした。
【００２１】Ｃｕは、時効強化を促進させ、合金の強度
を上昇させる元素であるが、含有量が３．０重量％をこ
えると、押出性が低下するばかりでなく、耐食性および
溶接性が大幅に低下する。そのため、Ｃｕの含有量は
３．０重量％以下とした。上記成分組成の範囲内の合金
であっても、それだけでは押出用途に適した合金とはな
り得ない。
を上昇させる元素であるが、含有量が３．０重量％をこ
えると、押出性が低下するばかりでなく、耐食性および
溶接性が大幅に低下する。そのため、Ｃｕの含有量は
３．０重量％以下とした。上記成分組成の範囲内の合金
であっても、それだけでは押出用途に適した合金とはな
り得ない。
【００２２】本発明者らは、合金特性におよぼす晶出物
のサイズおよび形状の影響を種々調査した結果、押出用
ビレットの長手方向に平行で幅方向に垂直な断面で見ら
れる最大径が４０μｍ以上である晶出物の個数が２００
個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最小径の比（最大径
／最小径）が５．０以上である晶出物の個数が１００個
／ｍｍ2 以下である時に、優れた押出性、耐食性、二次
加工性を示すのに対して，最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以上存在するか，ある
いは，最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０
以上である晶出物の個数が１００個／ｍｍ2 以上存在す
る場合には、押出性、耐食性および二次加工性が劣るこ
とを見出した。よって、押出用ビレットの長手方向に平
行で幅方向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以
上である晶出物の個数を２００個／ｍｍ2 以下、かつ、
最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上で
ある晶出物の個数を１００個／ｍｍ2 以下と限定した。
のサイズおよび形状の影響を種々調査した結果、押出用
ビレットの長手方向に平行で幅方向に垂直な断面で見ら
れる最大径が４０μｍ以上である晶出物の個数が２００
個／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最小径の比（最大径
／最小径）が５．０以上である晶出物の個数が１００個
／ｍｍ2 以下である時に、優れた押出性、耐食性、二次
加工性を示すのに対して，最大径が４０μｍ以上である
晶出物の個数が２００個／ｍｍ2 以上存在するか，ある
いは，最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０
以上である晶出物の個数が１００個／ｍｍ2 以上存在す
る場合には、押出性、耐食性および二次加工性が劣るこ
とを見出した。よって、押出用ビレットの長手方向に平
行で幅方向に垂直な断面で見られる最大径が４０μｍ以
上である晶出物の個数を２００個／ｍｍ2 以下、かつ、
最大径と最小径の比（最大径／最小径）が５．０以上で
ある晶出物の個数を１００個／ｍｍ2 以下と限定した。
【００２３】次に、本発明におけるアルミニウム合金の
製造方法について述べる。上記の晶出物サイズおよび形
状を有する合金板を得るためには、晶出物を微細分散、
球状化する必要がある。本発明者らは、上記成分範囲の
アルミニウム合金において，凝固時に晶出する金属間化
合物のサイズおよび形状におよぼす添加元素の影響につ
いて詳細に検討し、晶出物の微細分散、球状化に対し
て、Ｎａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、
Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｅの元素のうち１種以上を、鋳造凝
固時に添加することが非常に有効であることを見出し
た。これらの元素は、上記アルミニウム合金の凝固時
に、気泡あるいは化合物の形で金属間化合物物の晶出核
となり、それらの微細分散、球状化に寄与していると考
えられる。その添加量としては、０．００５重量％未満
では上記の効果は見られず、合計で０．３重量％を越え
て添加すると、上記の効果は飽和するばかりでなく，機
械的性質を低下させ、押出加工時に脆性割れを起こす危
険性があるため、これらの元素の添加量は合計で０．０
０５〜０．３重量％とした。
製造方法について述べる。上記の晶出物サイズおよび形
状を有する合金板を得るためには、晶出物を微細分散、
球状化する必要がある。本発明者らは、上記成分範囲の
アルミニウム合金において，凝固時に晶出する金属間化
合物のサイズおよび形状におよぼす添加元素の影響につ
いて詳細に検討し、晶出物の微細分散、球状化に対し
て、Ｎａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、
Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｅの元素のうち１種以上を、鋳造凝
固時に添加することが非常に有効であることを見出し
た。これらの元素は、上記アルミニウム合金の凝固時
に、気泡あるいは化合物の形で金属間化合物物の晶出核
となり、それらの微細分散、球状化に寄与していると考
えられる。その添加量としては、０．００５重量％未満
では上記の効果は見られず、合計で０．３重量％を越え
て添加すると、上記の効果は飽和するばかりでなく，機
械的性質を低下させ、押出加工時に脆性割れを起こす危
険性があるため、これらの元素の添加量は合計で０．０
０５〜０．３重量％とした。
【００２４】本発明におけるアルミニウム合金の製造方
法においては，上記成分範囲の合金を、従来の一般的な
方法で溶解し、鋳造時に、Ｎａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔ
ｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｅのうち１種
以上を合計で０．００５〜０．３重量％の範囲内で添加
する。添加方法としては、これらの元素を金属単体とし
て添加する方法、これらの元素を含むフラックスとして
添加する方法、Ａｌとこれらの元素の母合金として添加
する方法などが適用できる。鋳造凝固後は、従来の一般
的な板製造方法で、熱間押出加工、均熱処理によって押
出材とする。
法においては，上記成分範囲の合金を、従来の一般的な
方法で溶解し、鋳造時に、Ｎａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔ
ｅ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｂｉ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｅのうち１種
以上を合計で０．００５〜０．３重量％の範囲内で添加
する。添加方法としては、これらの元素を金属単体とし
て添加する方法、これらの元素を含むフラックスとして
添加する方法、Ａｌとこれらの元素の母合金として添加
する方法などが適用できる。鋳造凝固後は、従来の一般
的な板製造方法で、熱間押出加工、均熱処理によって押
出材とする。
【００２５】以上のように、本発明により、合金の成分
組成を適切に調整するとともに、鋳造時に特定の元素を
添加することによって、凝固時に晶出する金属間化合物
のサイズおよび形状を制御することが可能になり、その
結果、リサイクル材等の低純度の合金を原料としても、
押出性、機械的性質、耐食性および二次加工性に優れた
アルミニウム合金を提供することが可能となった。
組成を適切に調整するとともに、鋳造時に特定の元素を
添加することによって、凝固時に晶出する金属間化合物
のサイズおよび形状を制御することが可能になり、その
結果、リサイクル材等の低純度の合金を原料としても、
押出性、機械的性質、耐食性および二次加工性に優れた
アルミニウム合金を提供することが可能となった。
【００２６】
【実施例】次に、本発明を実施例で説明する。 （実施例１）第１発明による押出用アルミニウム合金の
実施例を比較例と対比させて説明する。表１に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱
後、２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出
型材を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍ
ｍのコ型である。得られた型材から５０ｍｍ長さの試験
片を切り出し、引張試験を実施し、引張特性を評価し
た。また、耐食性、押出性および二次加工性についても
評価した。耐食性は、５００時間の塩水噴霧後の錆発生
状況から、○：錆なし、△：錆小、×：錆大、の三段階
に評価した。押出性は、押出型材の作製の際の押出成形
の容易さを、ＪＩＳＡ５０５２合金の場合を１００とし
て相対評価した。また、二次加工性は、パンチ半径２０
０ｍｍのプレス曲げ試験を行い、曲げ加工性として、
○：良好、△：しわ有り、×：割れ、の三段階で評価し
た。それらの結果を表２に示す。
実施例を比較例と対比させて説明する。表１に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱
後、２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出
型材を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍ
ｍのコ型である。得られた型材から５０ｍｍ長さの試験
片を切り出し、引張試験を実施し、引張特性を評価し
た。また、耐食性、押出性および二次加工性についても
評価した。耐食性は、５００時間の塩水噴霧後の錆発生
状況から、○：錆なし、△：錆小、×：錆大、の三段階
に評価した。押出性は、押出型材の作製の際の押出成形
の容易さを、ＪＩＳＡ５０５２合金の場合を１００とし
て相対評価した。また、二次加工性は、パンチ半径２０
０ｍｍのプレス曲げ試験を行い、曲げ加工性として、
○：良好、△：しわ有り、×：割れ、の三段階で評価し
た。それらの結果を表２に示す。
【００２７】表２から明らかなように、本発明によるア
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金１−２１、１−２２および１−３０〜１
−３２は、成分組成、晶出物のサイズおよび形状のいず
れにおいても、本発明の条件を満たしていないため、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣り、合金１
−２４および１−２７〜１−２９は、合金組成および晶
出物のサイズが本発明の条件を満たしていないため、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣っている。
合金１−２３および１−２５は晶出物のサイズおよび形
状は本発明の条件を満たしているが、成分組成が本発明
の範囲外であるため、強度、耐食性あるいは曲げ加工性
のいずれかに劣っている。また、合金１−２６はＭｇ量
が本発明の範囲を越えて多量に含有されているため、押
出型材の作製ができなかった。 （実施例２）第２発明による押出用アルミニウム合金の
実施例を比較例と対比させて説明する。表３に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱後
２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出型材
を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍｍの
コ型である。押出後、５０ｍｍ長さの試験片を切り出
し、８１３Ｋ×３０分の溶体化処理を施し、その温度か
ら水冷した後、４５３Ｋ×８時間の時効処理を行った。
このようにして得られた各合金について、引張試験を実
施し、引張特性を評価した。また、耐食性、押出性およ
び二次加工性についても評価した。耐食性は、５００時
間の塩水噴霧後の錆発生状況から、○：錆なし、△：錆
小、×：錆大、の三段階に評価した。押出性は、押出型
材の作製の際の押出成形の容易さを、ＪＩＳＡ６０６３
合金の場合を１００として相対評価した。また、二次加
工性は、パンチ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験を行
い、曲げ加工性として、○：良好、△：しわ有り、×：
割れ、の三段階で評価した。それらの結果を表４に示
す。
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金１−２１、１−２２および１−３０〜１
−３２は、成分組成、晶出物のサイズおよび形状のいず
れにおいても、本発明の条件を満たしていないため、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣り、合金１
−２４および１−２７〜１−２９は、合金組成および晶
出物のサイズが本発明の条件を満たしていないため、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣っている。
合金１−２３および１−２５は晶出物のサイズおよび形
状は本発明の条件を満たしているが、成分組成が本発明
の範囲外であるため、強度、耐食性あるいは曲げ加工性
のいずれかに劣っている。また、合金１−２６はＭｇ量
が本発明の範囲を越えて多量に含有されているため、押
出型材の作製ができなかった。 （実施例２）第２発明による押出用アルミニウム合金の
実施例を比較例と対比させて説明する。表３に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱後
２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出型材
を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍｍの
コ型である。押出後、５０ｍｍ長さの試験片を切り出
し、８１３Ｋ×３０分の溶体化処理を施し、その温度か
ら水冷した後、４５３Ｋ×８時間の時効処理を行った。
このようにして得られた各合金について、引張試験を実
施し、引張特性を評価した。また、耐食性、押出性およ
び二次加工性についても評価した。耐食性は、５００時
間の塩水噴霧後の錆発生状況から、○：錆なし、△：錆
小、×：錆大、の三段階に評価した。押出性は、押出型
材の作製の際の押出成形の容易さを、ＪＩＳＡ６０６３
合金の場合を１００として相対評価した。また、二次加
工性は、パンチ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験を行
い、曲げ加工性として、○：良好、△：しわ有り、×：
割れ、の三段階で評価した。それらの結果を表４に示
す。
【００２８】表４から明らかなように、本発明によるア
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金２−２２、２−２３、２−２５、２−２
８、２−３１、および２−３２は、成分組成、晶出物の
サイズおよび形状のいずれにおいても、本発明の条件を
満足していないため、強度には優れているが、延性、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣っており、
合金２−３０は晶出物の形状は本発明の条件を満たして
いるが、成分組成および晶出物のサイズが本発明の範囲
外であるため、延性、耐食性、押出性および曲げ加工性
のいずれに特性においても劣っている。合金２−２１、
２−２４、２−２６、２−２７および２−２９は、晶出
物のサイズおよび形状は本発明の条件を満足している
が、成分組成が本発明の範囲外であるため、合金２−２
１および２−２６は、耐食性、押出性および曲げ加工性
に優れているが、強度が低く、合金２−２４、２−２７
および２−２９は、強度には優れているが、延性、耐食
性、押出性および曲げ加工性のいずれの特性にも劣って
いる。 （実施例３）第３発明による押出用アルミニウム合金の
実施例を比較例と対比させて説明する。表５に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱後
２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出型材
を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍｍの
コ型である。押出後、５０ｍｍ長さの試験片を切り出
し、７３３Ｋ×３０分の溶体化処理を施し、その温度か
ら水冷した後、３９３Ｋ×２０時間の時効処理を行っ
た。このようにして得られた各合金について、引張試験
を実施し、引張特性を評価した。また、耐食性、押出性
および二次加工性についても評価した。耐食性は、５０
０時間の塩水噴霧後の錆発生状況から、○：錆なし、
△：錆小、×：錆大、の三段階に評価した。押出性は、
押出型材の作製の際の押出成形の容易さを、ＪＩＳＡ７
００３合金の場合を１００として相対評価した。また、
二次加工性は、パンチ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験
を行い、曲げ加工性として、○：良好、△：しわ有り、
×：割れ、の三段階で評価した。それらの結果を表６に
示す。
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金２−２２、２−２３、２−２５、２−２
８、２−３１、および２−３２は、成分組成、晶出物の
サイズおよび形状のいずれにおいても、本発明の条件を
満足していないため、強度には優れているが、延性、耐
食性、押出性および曲げ加工性のすべてに劣っており、
合金２−３０は晶出物の形状は本発明の条件を満たして
いるが、成分組成および晶出物のサイズが本発明の範囲
外であるため、延性、耐食性、押出性および曲げ加工性
のいずれに特性においても劣っている。合金２−２１、
２−２４、２−２６、２−２７および２−２９は、晶出
物のサイズおよび形状は本発明の条件を満足している
が、成分組成が本発明の範囲外であるため、合金２−２
１および２−２６は、耐食性、押出性および曲げ加工性
に優れているが、強度が低く、合金２−２４、２−２７
および２−２９は、強度には優れているが、延性、耐食
性、押出性および曲げ加工性のいずれの特性にも劣って
いる。 （実施例３）第３発明による押出用アルミニウム合金の
実施例を比較例と対比させて説明する。表５に示す化学
成分を有する各合金を溶解し、鋳造時に、溶湯量の０．
１重量％に相当する金属Ｎａを添加して凝固させた後、
常法により、均熱処理および面削を行って熱間押出用素
材とした。これらの素材を７２３Ｋで５分間予備加熱後
２０ｍ／分の押出速度で熱間押出成形を行い、押出型材
を作製した。型材の形状は板厚２ｍｍ、一辺４０ｍｍの
コ型である。押出後、５０ｍｍ長さの試験片を切り出
し、７３３Ｋ×３０分の溶体化処理を施し、その温度か
ら水冷した後、３９３Ｋ×２０時間の時効処理を行っ
た。このようにして得られた各合金について、引張試験
を実施し、引張特性を評価した。また、耐食性、押出性
および二次加工性についても評価した。耐食性は、５０
０時間の塩水噴霧後の錆発生状況から、○：錆なし、
△：錆小、×：錆大、の三段階に評価した。押出性は、
押出型材の作製の際の押出成形の容易さを、ＪＩＳＡ７
００３合金の場合を１００として相対評価した。また、
二次加工性は、パンチ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験
を行い、曲げ加工性として、○：良好、△：しわ有り、
×：割れ、の三段階で評価した。それらの結果を表６に
示す。
【００２９】表６から明らかなように、本発明によるア
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金３−２１、３−２２、３−２４、３−２
６、３−２７、３−２９、３−３１および３−３２は、
成分組成、晶出物のサイズおよび形状のいずれにおいて
も、本発明の条件を満たしていないため、強度は優れて
いるが、合金３−２６を除いて、延性、耐食性、押出性
および曲げ加工性のすべてに劣っている。合金３−２６
は強度および耐食性には優れているが、押出性および曲
げ加工性に劣っている。合金３−２３、３−２５および
３−２８は、晶出物のサイズおよび形状においては、本
発明の条件を満足しているが、成分組成が本発明の範囲
外であるため、合金３−２３は引張特性には優れている
が、耐食性、押出性および曲げ加工性に劣り、合金３−
２５および３−２８は延性、耐食性、押出性および曲げ
加工性には優れているが、強度が不足している。合金３
−３０は晶出物の形状は本発明の条件を満足している
が、成分組成および晶出物のサイズが本発明の条件を満
たしていないため、強度には優れているが、延性、耐食
性、押出性および曲げ加工性に劣っている。 （実施例４）表１、３および５中の合金１−２、２−２
および３−２を溶解し、溶湯量の０．０２〜０．７重量
％に相当する量のＮａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂ
ａ、Ｌｉ、Ｐ、ＡｓおよびＳｅを単独あるいは複合で、
それぞれ、金属単体で、それらの元素を含むフラックス
の形で、あるいは、Ａｌとそれらの元素の母合金の形で
添加して凝固させた後、常法により、均熱処理、面削を
行って熱間押出用素材とした。これらの素材を７２３Ｋ
で５分間予備加熱後、２０ｍ／分の押出速度で熱間押出
成形を行い、押出型材を作製した。型材の形状は板厚２
ｍｍ、一辺４０ｍｍのコ型である。押出後、５０ｍｍ長
さの試験片を切り出し、７３３Ｋ×３０分の溶体化処理
を施し、その温度から水冷した後、３９３Ｋ×２０時間
の時効処理を行った。このようにして得られた各合金に
ついて、引張試験を実施し、引張特性を評価した。ま
た、耐食性、押出性および二次加工性についても評価し
た。耐食性は、５００時間の塩水噴霧後の錆発生状況か
ら、○：錆なし、△：錆小、×：錆大、の三段階に評価
した。押出性は、押出型材の作製の際の押出成形の容易
さを、合金１−２についてはＪＩＳＡ５０５２合金、合
金２−２についてはＪＩＳＡ６０６３合金、合金３−２
についてはＪＩＳＡ７００３合金の場合を、それぞれ、
１００として相対評価した。また、二次加工性は、パン
チ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験を行い、曲げ加工性
として、○：良好、△：しわ有り、×：割れ、の三段階
で評価した。それらの結果を表７に示す。
ルミニウム合金は、いずれも、強度、耐食性、押出性お
よび曲げ加工性に優れているが、比較材のアルミニウム
合金の内、合金３−２１、３−２２、３−２４、３−２
６、３−２７、３−２９、３−３１および３−３２は、
成分組成、晶出物のサイズおよび形状のいずれにおいて
も、本発明の条件を満たしていないため、強度は優れて
いるが、合金３−２６を除いて、延性、耐食性、押出性
および曲げ加工性のすべてに劣っている。合金３−２６
は強度および耐食性には優れているが、押出性および曲
げ加工性に劣っている。合金３−２３、３−２５および
３−２８は、晶出物のサイズおよび形状においては、本
発明の条件を満足しているが、成分組成が本発明の範囲
外であるため、合金３−２３は引張特性には優れている
が、耐食性、押出性および曲げ加工性に劣り、合金３−
２５および３−２８は延性、耐食性、押出性および曲げ
加工性には優れているが、強度が不足している。合金３
−３０は晶出物の形状は本発明の条件を満足している
が、成分組成および晶出物のサイズが本発明の条件を満
たしていないため、強度には優れているが、延性、耐食
性、押出性および曲げ加工性に劣っている。 （実施例４）表１、３および５中の合金１−２、２−２
および３−２を溶解し、溶湯量の０．０２〜０．７重量
％に相当する量のＮａ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｃａ、Ｔｅ、Ｂ
ａ、Ｌｉ、Ｐ、ＡｓおよびＳｅを単独あるいは複合で、
それぞれ、金属単体で、それらの元素を含むフラックス
の形で、あるいは、Ａｌとそれらの元素の母合金の形で
添加して凝固させた後、常法により、均熱処理、面削を
行って熱間押出用素材とした。これらの素材を７２３Ｋ
で５分間予備加熱後、２０ｍ／分の押出速度で熱間押出
成形を行い、押出型材を作製した。型材の形状は板厚２
ｍｍ、一辺４０ｍｍのコ型である。押出後、５０ｍｍ長
さの試験片を切り出し、７３３Ｋ×３０分の溶体化処理
を施し、その温度から水冷した後、３９３Ｋ×２０時間
の時効処理を行った。このようにして得られた各合金に
ついて、引張試験を実施し、引張特性を評価した。ま
た、耐食性、押出性および二次加工性についても評価し
た。耐食性は、５００時間の塩水噴霧後の錆発生状況か
ら、○：錆なし、△：錆小、×：錆大、の三段階に評価
した。押出性は、押出型材の作製の際の押出成形の容易
さを、合金１−２についてはＪＩＳＡ５０５２合金、合
金２−２についてはＪＩＳＡ６０６３合金、合金３−２
についてはＪＩＳＡ７００３合金の場合を、それぞれ、
１００として相対評価した。また、二次加工性は、パン
チ半径２００ｍｍのプレス曲げ試験を行い、曲げ加工性
として、○：良好、△：しわ有り、×：割れ、の三段階
で評価した。それらの結果を表７に示す。
【００３０】表７から明らかなように、本発明による製
造方法で製造されたアルミニウム合金板は、上記目標を
達成しているが、比較法で製造されたアルミニウム合金
板は、晶出物形態が本発明の条件をはずれるため、成形
性および耐食性に劣っていることがわかる。
造方法で製造されたアルミニウム合金板は、上記目標を
達成しているが、比較法で製造されたアルミニウム合金
板は、晶出物形態が本発明の条件をはずれるため、成形
性および耐食性に劣っていることがわかる。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【表３】
【００３４】
【表４】
【００３５】
【表５】
【００３６】
【表６】
【００３７】
【表７】
【００３８】
【発明の効果】以上の説明のように、本発明による押出
用アルミニウム合金は、スクラップ等のリサイクル材を
原料としても、優れた押性、機械的性質、耐食性および
二次加工性を低コストにて発揮できることから、鉄道車
両、船舶、自動車、その他の広範な用途に使用できるも
のである。したがって、本発明は工業的価値の極めて高
い発明であるといえる。
用アルミニウム合金は、スクラップ等のリサイクル材を
原料としても、優れた押性、機械的性質、耐食性および
二次加工性を低コストにて発揮できることから、鉄道車
両、船舶、自動車、その他の広範な用途に使用できるも
のである。したがって、本発明は工業的価値の極めて高
い発明であるといえる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０１ ６１２ ６１２ ６４０ ６４０Ａ ６８１ ６８１
Claims (4)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｓｉ：１．２％以下、 Ｆｅ：１．５％以下、 Ｃｕ：０．５０％以下、 Ｍｎ：１．５％以下、 Ｍｇ：２．０〜８．０％、 Ｃｒ：０．３５％以下、 Ｚｎ：０．５０％、 Ｔｉ：０．２０％以下、および 残部：Ａｌおよび不可避不純物から成り、且つ押出用ビ
レットの長手方向に平行で幅方向に垂直な断面で見られ
る最大径が４０μｍ以上である晶出物の個数が２００個
／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最小径の比（最大径／
最小径）が５．０以上である晶出物の個数が１００個／
ｍｍ2以下であることを特徴とする押出用アルミニウム
合金。 - 【請求項２】 重量％で、 Ｓｉ：０．２〜１．５％、 Ｆｅ：１．５％以下、 Ｃｕ：０．５０％以下、 Ｍｎ：１．５％以下、 Ｍｇ：０．２〜１．５％、 Ｃｒ：０．３５％以下、 Ｚｎ：０．５０％以下、 Ｔｉ：０．２０％以下、および 残部：Ａｌおよび不可避不純物から成り、且つ押出用ビ
レットの長手方向に平行で幅方向に垂直な断面で見られ
る最大径が４０μｍ以上である晶出物の個数が２００個
／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最小径の比（最大径／
最小径）が５．０以上である晶出物の個数が１００個／
ｍｍ2以下であることを特徴とする押出用アルミニウム
合金。 - 【請求項３】 重量％で、 Ｓｉ：１．２％以下、 Ｆｅ：１．５％以下、 Ｃｕ：３．０％以下、 Ｍｎ：１．５％以下、 Ｍｇ：０．２〜３．０％、 Ｃｒ：０．３５％以下、 Ｚｎ：１．０〜８．０％、 Ｔｉ：０．２０％以下、および 残部：Ａｌおよび不可避不純物から成り、且つ押出用ビ
レットの長手方向に平行で幅方向に垂直な断面で見られ
る最大径が４０μｍ以上である晶出物の個数が２００個
／ｍｍ2 以下で、かつ、最大径と最小径の比（最大径／
最小径）が５．０以上である晶出物の個数が１００個／
ｍｍ2以下であることを特徴とする押出用アルミニウム
合金。 - 【請求項４】 請求項１から３までのいずれか１項に記
載のアルミニウム合金の製造において、溶解，鋳造、お
よび均熱処理を順次行ってビレットを形成する際に、上
記鋳造時にＮａ，Ｓｒ，Ｓｂ，Ｃａ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｌ
ｉ，Ｋ，Ｂｉ，Ｐ，Ａｓ，Ｓｅのうちの１種以上を、合
計で０．００５〜０．３重量％添加することを特徴とす
る押出用アルミニウム合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23254597A JPH1161312A (ja) | 1997-08-28 | 1997-08-28 | 押出用アルミニウム合金およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23254597A JPH1161312A (ja) | 1997-08-28 | 1997-08-28 | 押出用アルミニウム合金およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1161312A true JPH1161312A (ja) | 1999-03-05 |
Family
ID=16941009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23254597A Withdrawn JPH1161312A (ja) | 1997-08-28 | 1997-08-28 | 押出用アルミニウム合金およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1161312A (ja) |
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