JPH11513654A - Ｃａ（ＯＨ）▲下２▼粒子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 水分含量が２ｗｔ％未満であり、比表面積が３０m²／ｇより大きく、全窒素脱着孔体積が少なくとも０．１cm³／ｇであり、ＣＯ₂含量が２％未満であり、直径が１００〜４００Åの範囲の孔からなる窒素脱着孔体積が０．０６cm³／ｇより大きい乾燥した水酸化カルシウム粒子。

Description

【発明の詳細な説明】 Ｃａ（ＯＨ）₂粒子 本発明は、水分含有量が２ｗｔ％未満で、全脱着孔体積（ｄｅｓｏｒｐｔｉｏ ｎ ｐｏｒｅ ｖｏｌｕｍｅ）が少なくとも０．１cm³／ｇである水酸化カルシ ウム粒子に関する。 水酸化カルシウム粒子によるガス状流出物（ＳＯ₂、ＨＣｌ、・・・）の良好 な収集（換言すれば良好な化学的反応性）を得るために、当業者は、良好な内部 拡散を確保するために大きな直径の孔を示すようにするためにその組織の変性さ れたＣａ（ＯＨ）₂粒子を調製してきた。好ましくは、この組織もその固有活性 （ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ ａｃｔｉｖｉｔｙ）を増すために、換言すれば大きな比 表面積を得るために、変性された。 特定の組織を有する水酸化カルシウム粒子の調製の種々の方法が公知である。 即ち、生石灰が大量のアルコールの存在下に消和する、アルコール法によって 、水和石灰がアルコールを含有して調製され（このアルコールを完全に除くのは 不可能である）、この石灰は小さな粒度（２０μm 未満）、大きな比表面積（＞ ３０m²／ｇ）及び低水含量を特徴とする。この方法は高価な装置を必要とする。 何故ならば、使用したアルコールを最大限にリサイクルする必要があるからであ る。 不経済な方法によれば、水酸化カルシウム粒子は明らかに、水／石灰の重量比 を２より大きくして得られる。この不経済な方法は、蒸発されるべき水の量に鑑 みて、小さな粒度（粒度主として１０μm 未満）のＣａ（ＯＨ）₂粒子の調製の みが可能である。更に、ミ ルクの形態をした石灰のＣＯ₂への反応性は大きい。この消和した石灰は乾燥し た後、１００Å未満の直径を有する孔（幾何学的円柱形孔の仮説（ｈｙｐｏｔｈ ｅｓｉｓ ｏｆ ａ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ ｐｏｒｅ ｇｅｏｍｅｔｒｙ） ）を主として示す粒子の形をしている。 最後に、ＰＣＴ／ＢＥ ９１／０００８２の文献から、エチレングリコール・ ・・のような特定の添加剤の存在下に石灰を消和する方法は公知である。 この方法によって得られる水和石灰は、調節の困難な残留湿分を有し、使用上 問題を生じる可能性があり、大きな比表面積（３５m²／ｇより大）を有する無調 節の粒度を有する粒子の形をしている。この石灰は直径が１００〜４００Åの範 囲の孔からなる孔体積が０．０６cm³／ｇ未満（この孔の直径は幾何学的円柱形 孔の仮説、ＢＪＨ法によって計算される）である。 水和石灰粒子の調節のための文献米国特許No.２８９４８２０法も公知である 。この文献に記載されている第１の方法によれば、乾燥した水酸化カルシウムを 作るように生石灰を消和し、この乾燥した水酸化カルシウムを分級する。他の方 法によれば、湿った水酸化カルシウムを作るように生石灰を消和し、上記水酸化 カルシウムを乾燥し、この水酸化カルシウムを分級する。この文献によれば、こ れらの方法により２５m²／ｇ未満のＢＥＴ比表面積を得る。この文献の例１及び ２から、この乾燥した方法により、又は湿潤方法により得られる凝集した粒子は 同様な性質を有するようである。 この文献は、幾何学的円柱形孔の仮説に基づくＢＪＨ法によって計算した直径 が１００〜４００Åの孔からなる窒素脱着孔体積０．０６cm³／ｇを有する水酸 化カルシウムを得るために、使用すべき生石灰の特定も、特定の湿潤水和法も、 湿った水酸化カルシウムの 乾燥工程において有利に取られるべき注意も、全然教えてない。 以下において、孔直径とは、幾何学的円柱形孔の仮説によるＢＪＨ法に従って 計算した直径を言うものとする。 残留水分が１５〜２５％の水酸化カルシウムを得るために、生石灰の水和工程 及びこの湿った水酸化カルシウムの乾燥工程を包含する水酸化カルシウムの調製 方法において、特定の生石灰を使用することによって、直径１００〜４００Åの 範囲の孔からなる窒素脱着孔体積を有する殆ど乾燥した水酸化カルシウムを得る ことが可能であり、この水酸化カルシウムは焼却炉又は他の工業装置の煙霧のＳ Ｏ₂及びＨＣｌを優れて吸収することができることが見いだされた。 本発明は、１００〜４００Åの範囲の直径（幾何学的円柱形孔の仮説に基づく ＢＪＨ法によって計算）を有する孔からなる窒素脱着孔体積が０．０６cm³／ｇ より大きい水酸化カルシウム粒子に関する。有利には、この多孔度は、乾燥及び 圧潰の工程の間の炭酸塩化によって全然又は殆ど変わらない。 特別な具体例よれば、本発明の目的は１００〜４００Åの範囲の直径を有する 孔によって定義される大きな孔、及び適切な粒度分布を有し、スリーブフィルタ ー（ｓｌｅｅｖｅ ｆｉｌｔｅｒ）を有する装置における優れた処理を可能にす る水酸化カルシウム粒子の混合物である。 本発明による乾燥した水酸化カルシウム粒子は、次の特性を有する： ＊湿分含量２ｗｔ％未満、好ましくは１ｗｔ％未満。 ＊（ＢＥＴ）比表面積が３０m²／ｇより大、有利には３５m²／ｇより大、好ま しくは４０m²／ｇより大。 ＊１０００Åより小さい直径を有する孔からなる全窒素脱着孔体 積が０．１０cm³／ｇより大。 ＊１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔からなる部分窒素脱着孔体積が０ ．０６cm³／ｇより大、有利には０．０８cm³／ｇより大、好ましくは０．１０cm³ ／ｇより大。そして ＊ＣＯ₂含量が２％より小。 本発明による粒子の有利な具体例によれば、１００〜４００Åの範囲の直径を 有する孔からなる部分窒素脱着孔体積は０．１２cm³／ｇより大、特に０．１５c m³／ｇより大である。 これらの具体例において、１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔からなる 部分窒素脱着孔体積は全孔体積の５５％より大（好ましくは６０％より大、多孔 質６０〜７２％）である。 本発明による水酸化カルシウム粒子は２００μm より小さい、特に１００μm より小さい粒度を有する。 有利には、本発明による粒子は次のものを含有する混合物を形成し： （ａ）３２μm 未満の粒度の水酸化カルシウム粒子の第１の部分、及び （ｂ）３２μm より大きな粒度の水酸化カルシウム粒子の第２の部分、 そして、３２μm でのテーリング（ｔａｉｌｉｎｇｓ）のｗｔ％（３２μm の 開口を有する篩を通過しない粒子のｗｔ％）は１０〜９０の範囲である。 この３２μm でのテーリングのｗｔ％は特に１５〜８０％、好ましくは２０〜 ５０、特には３０〜４０％の範囲であり、例えば３５％である。 そのような粒度分布（特に３２μm でのテーリングが３０〜４０％）及び１０ ０〜４００Åの範囲の直径を有する孔からなる窒素脱 着孔体積を有する混合物は、優れた流動性及び容易な投与（正確で容易な投与） を有し、利用性（処理の、特に煙霧処理の効率）が良くなる。 １つの具体例によれば、３２μm 未満の粒度を有する水酸化カルシウム粒子は メジアン直径（この部分の粒子の５０ｗｔ％が上述の直径より小さい）が２０μ m 未満、特に１０μm 未満、例えば５μm 未満、更には２μm 未満である。 粒度が３２μm より大きな粒子は、有利にはメジアン直径が１００μm 例えば ５０〜９０μm 、特に５０〜８０μm である。 これら粒子の流動性は有利には４０〜５０に設定される。この流動性はアルパ インシフター（Ａｌｐｉｎｅ ｓｉｆｔｅｒ）で測定されてきた。この流動性は 、一定の吸引（密度０．８８のマノメーター液が１００mm降下）の作用を通して ９０μm の篩を通過する９０μm 未満の直径の粒子が通過する速度を特徴とする 。％で表した流動性は、１５秒以内に篩を通過した９０μm 未満の部分の重量と ９０μm 未満の部分の全重量の間の比に対応する。 本発明の目的はまた、本発明の粒子の調製方法でもある。 この方法において、３０℃／分より大、好ましくは４０℃／分より大の反応性 を有するＣａＯを含有する粒子を、消滅反応（ｅｘｔｉｃｎｔｉｏｎ ｒｅａｃ ｔｉｏｎ）の終点において、１５〜３０ｗｔ％、有利には２５ｗｔ％未満、好ま しくは約２０〜２５ｗｔ％、特に２１〜２３Ｗｔ％の範囲の残留水分を有する水 酸化カルシウムを得るために充分な量の水で消和する。このようにして調製した 水酸化カルシウムは水含量を２ｗｔ％未満、好ましくは１ｗｔ％未満に減らすた めに乾燥する。この乾燥は、その残留湿分を２％未満に減らし、乾燥後にそのＣ Ｏ₂含量（乾燥物に関して）が乾燥の前の粒子のＣＯ₂含量（乾燥物に関して）に ほぼ一致する水酸化カル シウム粒子を得るために、温度５００℃未満、ＣＯ₂含量５００mg／Ｎm³未満（ 特に３５０mg／Ｎm³未満、好ましくは２００mg／Ｎm³未満）のＣＯ₂含量のガス （空気、窒素、等々）により、有利に行われる。それ故、この乾燥は間接型であ り、換言すれば、乾燥されるべき粒子は燃焼ガスと直接接触させることを防ぐ。 そのような加熱は、例えばフラッシュ乾燥、導電乾燥又は乾燥／圧潰（単一操作 の乾燥圧潰が好ましい）である。 生石灰粒子の反応性はＤＩＮ標準１０６０第３部−ビルディングトレード（ｂ ｕｉｌｄｉｎｇ ｔｒａｄｅ）用の石灰−１９８２年版に従って計算される。こ の反応性は１５０ｇのＣａＯと６００ｇの水の消滅反応の開始から６０℃に達す るまで（開始温度は２０℃とする）に必要な時間に一致する。換言すれば、反応 性が４０℃／分を超える石灰は１分未満に温度６０℃が得られることを可能にす る石灰に一致する。 可能な具体例によれば、前記乾燥は室内で行われ、この室内で、入口と出口の 間で乾燥ガスの流れが作りだされ、この室内に注入される乾燥ガスの温度は２５ ０〜５００℃、特に３００〜４５０℃であり、一方この室から出る乾燥ガスの温 度は少なくとも１１０℃を超え、有利には１２０〜１５０℃である。この乾燥室 内の全ての凝縮の問題は回避されるように実施されることは勿論である。 好ましくは、乾燥の後又は間、粒子の粒度は、分離工程が先立ち又は後に続く 圧潰工程によって調節される。 前記圧潰操作は、乾燥及び圧潰の後、前記水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量 が、乾燥に先立った水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超えること０．３％以 内となるように、調節された雰囲気中で有利に行われる。特に、乾燥及び圧潰の 後、前記水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量は、乾燥に先立った水酸化カルシウ ム粒子のＣＯ₂ 含量を超えること０．２％以内である。この圧潰操作は極力全ての炭酸塩化を 避けるように行われる。有利には、この圧潰操作は、低ＣＯ₂含量、例えば５０ ０mg／Ｎm³未満（特に、３５０mg/Ｎm³未満、好ましくは２００mg／Ｎm³未満） の含量のガスの存在下で実施される。 本発明方法において、粒度が５mm未満のＣａＯの粒子、特に粒度が０〜２mmの ＣａＯ粒子が、有利に用いられる。 本発明方法によれば、乾燥した水酸化カルシウム粒子の少なくとも一部の圧潰 操作が行われる。この圧潰操作は、乾燥されているか圧潰されていない水酸化カ ルシウム粒子と混合した後、３２μm より大きな粒度の水酸化カルシウム粒子の 第１の部分と、３２μm より小さい粒度の水酸化カルシウム粒子の第２の部分と を含有し、３２μm でのテーリングのｗｔ％が１０〜９０である混合物を形成す る水酸化カルシウム粒子を得るために調節され、制御される。 この混合物の粒子の粒度バランス（第１の部分／第２の部分）は、圧潰機のパ ラメーターを調節することにより訂正し又は修正することができる。 例えば、この粒度バランスを修正するためには、乾燥した粒子の一部を分離し 、この乾燥した粒子の残りの部分を圧潰に供し、前記分離した部分の粒子と圧潰 した部分の粒子を少なくとも部分的に混合する。例えば、圧潰に先立って、３２ μm 未満の粒度の部分を分離する。 本発明の特性と詳細は、具体例を示す以下の記載から得られるであろう。この 記載において、本発明方法を概略的に示す添付の図１〜４を参照のこと。 方法の説明 （図１の方法） 図１の方法によれば、１においてＣａＯの水和は、残留水分が約２２Ｗｔ％で ある水酸化カルシウムを得るのに充分な水／石灰比を用いて行われる。ＣａＯ粒 子は０〜２mmの範囲の粒度及び約４５℃／分の反応性を有する。 ２において、１で調製された水酸化カルシウムは水含量を２ｗｔ％未満、特に １ｗｔ％未満に減らすために乾燥する。上記方法における乾燥は間接的な方法（ 前記水酸化カルシウムは燃焼煙霧となんら直接接触しない）である。実際、前記 乾燥はＣＯ₂含量の低い（ＣＯ₂含量４００mg／Ｎm³未満）空気により実施した。 ４００℃に加熱したこの空気を乾燥機２の室内に注入し、温度約１３０℃でこの 室から出た。乾燥の終点で、この水和石灰の粒子の表面温度は約１１０℃であっ た。 ２で乾燥された水酸化物は水分含量が１％未満、好ましくは０．５％未満であ った。この乾燥された水酸化物を、その圧潰パラメーターが、この圧潰機のすぐ 出口で予定された粒度バランスを有する粒子を得るように調節された圧潰機３に 送入した。この圧潰操作はＣＯ₂含量の低い雰囲気中で行った。 乾燥及び圧潰の後、水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量は、乾燥及び圧潰に先 立つ水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超えること０．３％未満であった。 （図２の方法） 図２の方法は図１に示された方法に類似しているが、圧潰機３から出る圧潰さ れた粒子を空気力学的分離機４に送り、これらから、３２μm より大きな粒度の 粒子の一部（例えば、１００μm より大きな粒子の部分Ｄ）を分離する。望みの 粒度バランス（３２μm より大／３２μm より小）を有する水酸化カルシウム粒 子Ｃは分離機 ４から出てくる。部分Ｄに関しては、これは圧潰機３にリサイクルされる。 この方法において、乾燥操作、空気力学的分離及び圧潰操作はＣＯ₂含量の低 い（ＣＯ₂含量４００mg／Ｎm³未満）空気の雰囲気中で行われた。 乾燥、空気力学的分離及び圧潰の後、水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量は、 乾燥、空気力学的分離及び圧潰の前の水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超え ること０．３％より低かった。 （図３の方法） 図３の方法は、図１のそれに類似しているが、乾燥した水酸化カルシウムは、 圧潰に先立って空気力学的分離の工程４に供される。３２μm より大きな粒度部 分（Ｅ）は、この部分の粒度を矯正するために圧潰機３に送入される。圧潰機か ら出た圧潰された粒子Ｇの部分は、次に、分離機４から出てくる３２μm より小 さい粒度部分Ｆと混合される。 この方法において、空気力学的分離及び圧潰操作は、ＣＯ₂含量の低い空気（ ＣＯ₂含量は４００mg／Ｎm³未満）の雰囲気中で行われた。 乾燥、空気力学的分離及び圧潰の後、水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量は、 乾燥、空気力学的分離及び圧潰の前の水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超え ること０．３％より低かった。 （図４の方法） 好ましい方法である図４の方法において、１において、生石灰はＣＯ₂含量が １．５％未満（例えば１．２％）で、反応性が４０℃／分より大で、粒度が０〜 ２mmであるように消和される。使用された水の量は、残留水分が２２％である水 酸化カルシウムの混合物を得るのに充分なものであった。 この湿った水酸化カルシウムの混合物を乾燥／圧潰機に送入し、この中で熱空 気の流れを作った。この熱空気はＣＯ₂含量が３５０mg／m³未満であった。この 乾燥／圧潰機へ注入した空気の温度は約４５０℃であり、この乾燥／圧潰機から 出る空気は約１３０℃であった。 水分含量が１％未満で、望みの粒度バランスを有する水酸化カルシウム粒子の 混合物を得るために圧潰／乾燥操作を行った。 乾燥後の水酸化カルシウム粒子の混合物のＣＯ₂含量は１．５％未満であった 。この乾燥及び圧潰の後の水酸化カルシウムの混合物のＣＯ₂含量は、乾燥及び 圧潰に先立つ水酸化カルシウム粒子の混合物のＣＯ₂含量（乾燥重量で計算）を 超えること０．３％未満であった。それ故、この方法は水酸化カルシウム粒子の 望ましくない炭酸塩化が乾燥及び圧潰の間に制限されるのを可能にした。そのよ うな炭酸塩化は孔体積の入手容易性を阻害する。 乾燥／圧潰の後の水酸化カルシウム粒子の混合物のＢＥＴ平均比表面積は４８ m²／ｇであり、一方、粒子の孔体積は、全孔体積（直径１０００Å未満の孔から なる窒素脱着孔体積）が０．２６cm³／ｇであり、部分孔体積１００〜４００Å （直径１００〜４００Åの孔からなる窒素脱着孔体積）が０．１６cm³／ｇであ ることを特徴とした。 混合物の例 図４の方法を用いることにより、本発明に従って、圧潰／乾燥機の諸パラメー ターを調節することにより、種々の混合物を調製した。このようにして調製した 混合物を、以下のものの間で選ばれたパラメーターを測定するために分析した： ＊cm³／ｇで表した全孔体積（ＰＶ_TOT）（幾何学的円柱形孔の 仮説に基づくＢＪＨ法に従って計算した直径１０００Å未満の孔からなる窒素脱 着孔体積）； ＊cm³／ｇで表した部分孔体積（ＰＶ_PART）（幾何学的円柱形孔の仮説に基づ くＢＪＨ法に従って計算した直径１００〜４００Åの孔からなる部分窒素脱着孔 体積）； ＊μm で表した平均直径（Ｄ₅₀）（幾何平均）； ＊ｗｔ％で表した３２μm より大きい粒度部分（Ｆ₊₃₂）；及び ＊ｗｔ％で表した３２μm より小さい粒度部分（Ｆ_-32）。 最後に、ある種の混合物については、速度１cm／ｓ及び温度１５０℃でのある 層を通って流出するガスについての層のmmあたりのＨ₂Ｏmmで表した負荷損失（ ｌｏｓｓ ｉｎ ｌｏａｄ）（ＬＬ）。透過性の尺度であるこの負荷損失は、ブ レーン透過測定法（Ｂｌａｉｎｅ ｐｅｒｍｅａｍｅｔｒｙ）（多孔指数（ｐｏ ｒｏｓｉｔｙ ｉｎｄｅｘ）０．７４〜０．７５）及びＫｏｚｅｎｙ−Ｃａｒｍ ａｎ式の適用によって測定した。 以下の表１は、調製された水酸化カルシウム粒子の混合物を特徴付けるパラメ ーターを与える： この表１は、本発明の混合物の粒度バランスを調節することによ り、Ｆ₊₃₂／Ｆ_-32粒度バランス０／１００の代わりにＦ₊₃₂／Ｆ_-32粒度バランス を３０／７０〜５０／５０の範囲に選択することにより、約２〜４のファクター だけ負荷損失を減らすことが可能であることを示している。 この表１は、全孔体積は過半数において１００〜４００Åの範囲の直径の孔か らなっていることをも示している。ＰＶ_PART／ＰＶ_TOT比は１／２より大きい。 固定床衝突試験 表１の混合物Ｎo.３及び４、並びにこの明細書の導入部に記載した調製方法に よって調製した水酸化カルシウム粒子を用いて、ＳＯ₂収集試験（固定床実験室 試験）を実施した。これらの試験は以下の方法で実施した： 固定床装置中に、３６０mgの水酸化カルシウム粒子及び３０ｇの砂を入れた。 １５００ppmのＳＯ₂を含有し、水分の度合いが９％であり、温度が３００℃であ るガスを２時間この床に通過させた。この２時間の間のガスの量は、全ての水酸 化カルシウムを硫酸カルシウムに転化するために化学量論的に必要なＳＯ₂の量 を含有するガスの量に一致した。この床から出るガス流をＳＯ₂含量を測定する ために赤外セルで分析した。 収集のレベルは次の式で決定する： （Ａ−Ｂ）／Ａ ここに、Ａ：２時間に亘って入るＳＯ₂の全量。 Ｂ：この２時間に亘って出るＳＯ₂の全量。 これらの試験は２つのサンプルに亘って、２つの粒子によるＳＯ₂収集レベル は５２％及び５３％を、一方文献ＰＣＴ／ＢＥ ９１／０００８２による粒子に ついて３５％未満を得ることが可能であ ることを示した。 工業的試験 スリーブフィルターを備えた家庭廃棄物焼却炉から出る煙霧の処理の試験は、 本発明による粒子は、公知のタイプの、特に文献ＰＣＴ／ＢＥ ９１／０００８ ２によるタイプのＣａ（ＯＨ）₂粒子を使用して得られるものよりも遙に良好な 酸性ガス流出物の処理効率を可能にすることが証明された。これらの試験はまた 、粒度の正確な選択（表１の混合物Ｎｏ．４）により、本発明による粒子の投与 量は容易であり、正確であり、従って与えられた処理を得るのに真に必要な量を 使用することが可能であることも示した。 ＳＯ₂及びＨＣｌの同じ煙霧収集性能では、古典的な消石灰粒子の代わりに本 発明による混合物を用いると、必要な吸収剤の量は３０％より大きく減少するこ とも観察された。即ち、例えば煙霧のＳＯ₂及びＨＣｌの９９％を超える減少を 得るためには、本発明による混合物の量は化学量論的に必要な量の２．５倍未満 に一致したが、古典的な消石灰によって煙霧のＳＯ₂及びＨＣｌの９９％の減少 を得るためには、化学量論的に必要な量の４倍より多い量の石灰を使用しなけれ ばならなかった。 これらの試験の間、処理された煙霧の温度は１３０〜２３０℃で変化したが、 処理されるべき煙霧のＳＯ₂及びＨＣｌ含量は、それぞれ約１００〜３００mg／ Ｎm³及び約８００〜１５００mg／Ｎm³の間で変化した。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９７年１０月１７日 【補正内容】 請求の範囲 １．水分含量が２ｗｔ％未満であり、比表面積が３０m²／ｇより大きく、全窒 素脱着孔体積が少なくとも０．１cm³／ｇであり、ＣＯ₂含量が２％未満である乾 燥した水酸化カルシウム粒子であって、この粒子は粒度が３２μm 未満の粒子の 第１の部分及び粒度が３２μm を超える粒子の第２の部分を含有し、３２μm で のテーリングのｗｔ％が２０〜５０の範囲にある混合物の形をしており、１００ 〜４００Åの範囲の直径を有する孔からなる窒素脱着孔体積が０．１cm³／ｇよ り大きい、前記水酸化カルシウム粒子。 ２．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が３０〜４０であることを特徴とす る、請求項１に記載の粒子。 ３．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が約３５であることを特徴とする、 請求項２に記載の粒子。 ４．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．１２cm³／ｇより大きいことを特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子 。 ５．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．１５cm³／ｇより大きいことを特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子 。 ６．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．２０cm³／ｇより大きいことを特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子 。 ７．前記第１の部分の水酸化カルシウム粒子がメジアン直径１０μm 未満を有 することを特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子。 ８．前記第２の部分の水酸化カルシウム粒子が５０〜８０μm の 範囲のメジアン直径を有することを特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子 。 ９．前記粒子の流動性が４０〜５０の範囲にあることを特徴とする先行のいず れか１項に記載の粒子。 １０．粒度が５mmより小さく、反応性が３０℃／分より大きなＣａＯを含有す る粒子を、残留水分が１５〜３０ｗｔ％の水酸化カルシウムを得るのに充分な量 の水で消和し、前述の水酸化カルシウムを温度が５００℃未満で少なくとも１１ ０℃より高くＣＯ₂含量が５００mg／Ｎm³であるガスで乾燥してその残留水分を ２％未満に減らし、そして乾燥された又は乾燥されるべき水酸化カルシウム粒子 をＣＯ₂含量が５００mg／Ｎm³より小さいガスの存在下に圧潰し、前記圧潰は、 圧潰の終点で、又は前記乾燥されているが未圧潰の水酸化カルシウム粒子の一部 を加えた後、粒度か３２μm より小さい粒子の第１の部分及び粒度が３２μm よ り大きい粒子の第２の部分を含有し、３２μm でのテーリングのｗｔ％が２０〜 ５０である粒子の混合物を得るように行う、先行の請求項のいずれか１項に記載 の粒子の製造方法。 １１．５mm未満の粒度及び３０℃／分を超える反応性を有するＣａＯ粒子を、 １５〜２５ｗｔ％の範囲の残留水分を有する水酸化カルシウムを得るのに充分な 量の水により消和することを特徴とする請求項１０に記載の方法。 １２．５mm未満の粒度及び３０℃／分を超える反応性を有するＣａＯ粒子を、 ２１〜２３ｗｔ％の範囲の残留水分を有する水酸化カルシウムを得るのに充分な 量の水により消和することを特徴とする請求項１０に記載の方法。 １３．０〜２mmの範囲の粒度を有するＣａＯ粒子を用いることを特徴とする請 求項１０〜１２のいずれか１項に記載の方法。 １４．４０℃／分より大きな反応性を有するＣａＯ粒子を使用することを特徴 とする請求項１０〜１３のいずれか１項に記載の方法。 １５．前記乾燥及び圧潰を３５０mg／Ｎm³未満のＣＯ₂含量を有する雰囲気中 で行うことを特徴とする請求項１０〜１４のいずれか１項に記載の方法。 １６．請求項１〜９のいずれか１項に記載の粒子の、煙霧の処理への使用。 １７．請求項１〜９のいずれか１項に記載の粒子を煙霧に注入し、前記注入の 後、前記煙霧をスリーブフィルター中でろ過する、請求項１６に記載の使用。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，Ｓ Ｚ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，Ｉ Ｌ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ， ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，Ｒ Ｕ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 ローデ，アレン ベルギー国，ベー−5000 ナムール，リュ デュ パルク 28−ボワ ４ (72)発明者 フランソワーズ，オリビエール ベルギー国，ベー−1450 シャストル，リ ュ デ コンバタン 29

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．水分含量が２ｗｔ％未満であり、比表面積が３０m²／ｇより大きく、全窒 素脱着孔体積が少なくとも０．１cm³／ｇであり、ＣＯ₂含量が２％未満である乾 燥した水酸化カルシウム粒子において、直径が１００〜４００Åの範囲の孔から なる窒素脱着孔体積が０．０６cm³／ｇより大きいことを特徴とする前記水酸化 カルシウム粒子。 ２．前記粒子が４０m²／ｇより大きい比表面積を有することを特徴とする請求 項１に記載の粒子。 ３．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．０８cm³／ｇより大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載の粒子。 ４．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．０１cm³／ｇより大きいことを特徴とする請求項３に記載の粒子。 ５．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．１２cm³／ｇより大きいことを特徴とする請求項４に記載の粒子。 ６．１００〜４００Åの範囲の直径を有する孔で定義される窒素脱着孔体積が ０．１５cm³／ｇより大きいことを特徴とする請求項５に記載の粒子。 ７．前記粒子が０．２０cm³／ｇより大きい全窒素脱着孔体積を有することを 特徴とする先行のいずれか１項に記載の粒子。 ８．上述の粒子が３２μm 未満の粒度を有する第１の粒子の部分、及び３２μ m より大きな粒度の粒子の第２の部分を包含する混合物の形をしており、３２μ m でのテーリングのｗｔ％が１０〜９０ であることを特徴とする、先行のいずれか１項に記載の粒子。 ９．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が１５〜８０であることを特徴とす る、請求項８に記載の粒子。 １０．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が２０〜５０であることを特徴と する、請求項９に記載の粒子。 １１．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が３０〜４０であることを特徴と する、請求項１０に記載の粒子。 １２．前記３２μm でのテーリングのｗｔ％が約３５であることを特徴とする 、請求項１１に記載の粒子。 １３．前記第１の部分の水酸化カルシウム粒子がメジアン直径２０μm 未満を 有することを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載の粒子。 １４．前記第１の部分の水酸化カルシウム粒子がメジアン直径１０μm 未満を 有することを特徴とする請求項１３に記載の粒子。 １５．前記第２の部分の水酸化カルシウム粒子がメジアン直径５０〜８０μm 未満を有することを特徴とする請求項８〜１４のいずれか１項に記載の粒子。 １６．前記粒子の流動性が４０〜５０の範囲にあることを特徴とする請求項１ 〜１５のいずれか１項に記載の粒子。 １７．反応性が３０℃／分より大きなＣａＯを含有する粒子を充分な量の水で 消和して残留水分が１５〜３０ｗｔ％の水酸化カルシウムを得、前述の水酸化カ ルシウムを温度が５００℃未満でＣＯ₂含量か５００mg／Ｎm³であるガスで乾燥 してその残留水分を２％未満に減らす、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の 粒子の製造方法。 １８．反応性が４０℃／分より大きいＣａＯ粒子を使用することを特徴とする 請求項１７に記載の方法。 １９．０〜５mmの範囲の粒度のＣａＯ粒子を使用することを特徴とする請求項 １７又は１８に記載の方法。 ２０．０〜２mmの範囲の粒度のＣａＯ粒子を使用することを特徴とする請求項 １９に記載の方法。 ２１．乾燥及び圧潰の後の水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量が乾燥及び圧潰 に先立つ水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超えること多くても０．３％であ るようにするために、前記水酸化カルシウム粒子の乾燥及び圧潰を行うことを特 徴とする、前記水酸化物を圧潰に供する、請求項１７〜２０のいずれか１項に記 載の方法。 ２２．乾燥及び圧潰の後の水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量が乾燥及び圧潰 に先立つ水酸化カルシウム粒子のＣＯ₂含量を超えること多くても０．２％であ るようにするために、前記水酸化カルシウム粒子の乾燥及び圧潰を行うことを特 徴とする、前記水酸化物を圧潰に供する、請求項１７〜２０のいずれか１項に記 載の方法。 ２３．残留水分の範囲が１５〜２５％の範囲である水酸化カルシウムを得るの に充分な量の水により、ＣａＯ含有粒子を消和することを特徴とする請求項１７ 〜２２のいずれか１項に記載の方法。 ２４．残留水分の範囲が２１〜２３％の範囲である水酸化カルシウムを得るの に充分な量の水により、ＣａＯ含有粒子を消和することを特徴とする請求項２３ に記載の方法。 ２５．ＣＯ₂含量が３５０mg／Ｎm³未満である乾燥ガスを使用することを特徴 とする請求項１７〜２４のいずれか１項に記載の方法。 ２６．前記圧潰がＣＯ₂含量５００mg／Ｎm³未満、好ましくは３５０mg／Ｎm³ 未満である雰囲気中で行われることを特徴とする請求項２１〜２５のいずれか１ 項に記載の方法。 ２７．乾燥が室の中で行われ、乾燥ガスの流れが入口及び出口の 間に作られ、この室中に注入される乾燥ガスの温度が２５０〜５００℃の範囲で あり、一方この室から出る乾燥ガスの温度が少なくとも１１０℃を超えることを 特徴とする請求項１７〜２６のいずれか１項に記載の方法。 ２８．１５〜３０％の範囲の水分を有する水酸化カルシウムを圧潰／乾燥機中 で一段階で乾燥し圧潰することを特徴とする請求項１７〜２７のいずれか１項に 記載の方法。 ２９．水酸化カルシウム粒子を圧潰に供する、請求項１７〜２８のいずれか１ 項に記載の方法であって、前記圧潰機の出口にて、又は粒度分離の後、又は乾燥 された未圧潰の水酸化カルシウムの一部を加えた後に、粒度が３２μm 未満の水 酸化カルシウムをベースとする粒子の第１の部分及び粒度が３２μm を超える水 酸化カルシウムをベースとする粒子の第２の部分を含有する粒子の混合物を得る ように調節されることを特徴とする前記方法。 ３０．請求項１〜１６のいずれか１項に記載の粒子、特に請求項１１に記載の 粒子の、煙霧の処理への使用。 ３１．前記粒子が煙霧に注入され、上述の粒子の注入の後、前記煙霧をスリー ブフィルター中でろ過する、請求項３０に記載の使用。