JPH1134089A - 部分的ソフト感のある積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部分的ソフト感のある積層体において、発泡
層を設けた部分とそれ以外の部分との境界部となる表皮
の表面に生じる波打ちを防止する。 【解決手段】 上型２０を離隔させた状態で下型１０上
に載せた基材１５の表面の一部を未発泡の発泡剤を含み
発泡層４１を形成する中間溶融樹脂層４１ｍにより覆
い、表皮４０，４２を形成する所定厚の表皮溶融樹脂層
４０ｍ，４２ｍによりこの中間溶融樹脂層及び基材の残
りの部分を覆う。表皮を成形する成形面２１を有する上
型を下型に接近させ、中間溶融樹脂層の範囲となる成形
面と表皮溶融樹脂層の表面との間に多少の隙間をあけた
型締め状態で停止させ、中間溶融樹脂層を発泡させて表
皮溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を基材の表面と上型の
成形面の間に充填させた後、各溶融樹脂層を冷却して硬
化させる。表皮溶融樹脂層は、中間溶融樹脂層を覆う部
分とそれ以外の部分に分割するのがよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両のドアトリ
ム、車両の内装材、家屋の内装材、家具の外装材等に使
用される積層体、特に表面に部分的なソフト感のある積
層体を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような積層体を製造するには、従来
は例えば図１４に示すように、予め成形された多孔性の
木質系基材２と、柔軟な合成樹脂を予め薄いシート状に
成形した表皮３ａの裏面の一部に柔軟なシート状のパッ
ド３ｂを接着した表皮材３を用いていた。先ず表面に接
着剤を吹き付けて一旦乾燥させた基材２を真空成形型１
上にセットした後、周囲を保持枠４により保持した表皮
材３を遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化させ下降させ
て基材２及び真空成形型１の上側外周部に当接し、真空
成形型１に設けた吸引管路（図示省略）に真空源からの
負圧を与え、多孔性の基材２を通して表皮材３を吸引し
て基材２の表面に接着していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような方法で表皮
材３を基材２の表面に接着したものは、図１５の部分拡
大断面図に示すように、表皮３ａは、基材２に直接接着
される部分とパッド３ｂを介して接着される部分の境界
部では、基材２から浮き上がって薄い表皮３ａだけとな
る。このためこの境界部となるパッド３ｂの縁部に沿っ
て表皮３ａに波打ちを生じ、外観が見苦しくなるという
問題がある。

【０００４】本発明はこのような外観低下の問題を解決
し、また表皮を２色に色分けして更に外観を向上させる
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明による部分的ソフ
ト感のある積層体の製造方法は、重ね合わせた発泡層と
表皮により予め成形された基材を覆って表面にソフト感
のある積層体を製造する方法に関するものであり、下型
と上型を互いに接近離隔可能とし、この両型を離隔させ
た状態で下型上に載せた基材の表面の一部を未発泡の発
泡剤を含み発泡層を形成する所定厚の中間溶融樹脂層に
より覆うと共に表皮を形成する所定厚の表皮溶融樹脂層
によりこの中間溶融樹脂層及び基材の残りの部分を覆
い、表皮を成形する成形面を下面に形成した上型を下型
に接近させ中間溶融樹脂層に対応する範囲における成形
面と表皮溶融樹脂層の表面との間に多少の隙間をあけた
型締め状態で停止させ、中間溶融樹脂層を発泡させて表
皮溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を基材の表面と上型の
成形面の間に充填させ、しかる後に各溶融樹脂層を冷却
して硬化させることを特徴とするものである。

【０００６】中間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層は、単一
の供給ダイスから同時にシート状に押し出されて重ね合
わされ基材上に供給されてこれを覆うようにしてもよ
い。

【０００７】表皮溶融樹脂層は、中間溶融樹脂層により
覆われる部分以外となる基材の表面を直接覆う第１表皮
溶融樹脂層と、中間溶融樹脂層のほゞ全面及びこれに連
なる第１表皮溶融樹脂層の縁部の表面を覆う第２表皮溶
融樹脂層とよりなるものとし、この第１及び第２表皮溶
融樹脂層は互いに異なる色とすることが好ましい。

【０００８】第１表皮溶融樹脂層が供給ダイスからシー
ト状に押し出されて基材の表面を先ず覆い、次いで中間
溶融樹脂層と第２表皮溶融樹脂層が単一の供給ダイスか
ら同時にシート状に押し出されて重ね合わされ基材上に
供給されて中間溶融樹脂層は基材の表面を直接覆うと共
に第２表皮溶融樹脂層はこの中間溶融樹脂層のほゞ全面
及び第１表皮溶融樹脂層の縁部の表面を覆うようにして
もよい。

【０００９】第１表皮溶融樹脂層と中間溶融樹脂層と第
２表皮溶融樹脂層は、単一の供給ダイスから同時にシー
ト状に押し出されて重ね合わされ基材上に供給されてこ
れを覆うようにしてもよい。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１〜図９に示す第１の実施の形
態は、本発明による部分的ソフト感のある積層体の製造
方法を自動車のドアトリムの製造に適用した例を示す。
第１の実施の形態により製造されるドアトリムは、図４
に示すように、予め成形された剛性のある基材１５の表
面を第１表皮４０、発泡層４１及び第２表皮４２により
覆ったものである。基材１５は通気性のある多孔性のも
ので、木材を細かく砕いた繊維に結着剤として７パーセ
ント程度のフェノール樹脂を混入して凹凸のあるほゞ一
定厚の板状にホットプレス成形したものである。基材１
５の下部（図において右側部）は緻密な合成樹脂よりな
る第１表皮４０により覆われ、上過半部は基材１５側と
なる合成樹脂の発泡層４１と表面側となる第２表皮４２
を一体的に重ね合わせたものにより覆われている。第２
表皮４２は第１表皮４０と同材質であるが、色は異なる
ものである。

【００１１】この実施の形態に使用する製造装置は、図
１〜図６に示すように、下部の固定側型支持部材（図示
省略）に取り付けられる下型（基材側成形型）１０と、
上部の可動側型支持部材（図示省略）に取り付けられる
上型（表皮側成形型）２０と、各表皮４０，４２及び発
泡層４１となる各溶融樹脂層４０ｍ，４２ｍ，４１ｍを
供給する供給ダイス（樹脂供給装置）３０を備えてい
る。

【００１２】図１〜図６に示すように、下型１０の上面
には、前述のように予め成形された基材１５の裏面を支
持する支持面１１が形成され、その外周に沿っては平面
輪郭形状がドアトリムの輪郭形状と一致する外向段部１
２が形成されている。可動形型支持部材に支持された上
型２０は下型１０に対し上方から接近離隔可能であり、
図１及び図２は上型２０が上方に離隔された状態を示
し、図３及び図４は両型１０，２０が最接近された型締
め状態を示している。上型２０の下面には、基材１５を
覆う表皮４０，４２の表面を成形するための成形面２１
が形成されている。この成形面２１の外周に沿って上型
２０に形成された内向段部２２は、図３及び図４に示す
型締め状態では、僅かの隙間をおいて下型１０の外向段
部１２と嵌合可能である。

【００１３】主として図３及び図４に示すように、両型
１０，２０の型締め状態では、下型１０の支持面１１に
支持された基材１５の表面と上型２０の成形面２１の間
の隙間は、ドアトリムの上過半部に相当する範囲では中
間溶融樹脂層４１ｍと第２表皮溶融樹脂層４２ｍの厚さ
の和よりも大きく、下部に相当する範囲では第１表皮溶
融樹脂層４０ｍの厚さとほゞ同一である。

【００１４】この製造装置は、図５及び図６に示すよう
に、上型２０が上方に離隔された状態において基材１５
を支持した下型１０の上方に張り出して移動する供給ダ
イス３０及びこれに第１表皮溶融樹脂層４０ｍ、中間溶
融樹脂層４１ｍ及び第２表皮溶融樹脂層４２ｍを供給す
る３本の供給管３６ａ，３６ｂ，３６ｃを備えている。
各溶融樹脂層４０ｍ，４１ｍ，４２ｍの材料は、何れも
ポリオレフィン系の合成樹脂（例えばポリプロピレン）
であり、発泡層４１となる中間溶融樹脂層４１ｍの材料
には発泡剤（例えばアゾジカルボンアミド系のもの）が
混練されている。

【００１５】図７〜図９に示すように、供給ダイス３０
の本体３１は細長いブロック状で、その内部には各溶融
樹脂層４０ｍ，４１ｍ，４２ｍに対応する第１〜第３の
供給通路３２，３３，３４が形成されている。各供給通
路３２，３３，３４はほゞ同一形状であるので、第２供
給通路３３の形状を図８及び図９により説明をする。中
間溶融樹脂層４１ｍの材料を供給する第２供給管３６ｂ
が連結される供給路３３ａの先端部は、末広がり形状で
先端縁部にキャビティ３３ｃが形成されたマニホールド
３３ｂの根本部に開口されている。キャビティ３３ｃか
ら本体３１の先端に向かうスリット状の押出し通路３３
ｄの幅は最初は広がるが本体３１の先端面に開口する付
近では一定幅となり、その一側はディッケル３３ｅによ
り部分的に塞がれ、残る部分が本体３１の先端面に開口
するスリット状の押出し口３３ｆを形成している。中間
溶融樹脂層４１ｍは、この押出し口３３ｆから所定厚の
シート状となって押し出し供給される。第２表皮溶融樹
脂層４２ｍを所定厚のシート状として押し出し供給する
第３供給通路３４は、第２供給通路３３とほゞ同一形状
であるが、押出し口３４ｆの長さは多少大である（図７
参照）。第１表皮溶融樹脂層４０ｍを所定厚のシート状
として押し出し供給する第１供給通路３２は、ディッケ
ル３２ｅが反対側に設けられている（図７参照）点を除
き、第２供給通路３３とほゞ同一形状である。

【００１６】次にこの第１の実施の形態による製造方法
の説明をする。先ず上型２０を上方に離隔させた状態に
おいて、常温（例えば２０℃）とした下型１０の支持面
１１上に、予め成形された基材１５（厚さは例えば２．
５mm）を載置する。続く第１の溶融樹脂供給工程におい
ては、図１及び図５に示すように、樹脂を計量して押し
出す押出機から供給管３６ａを介して供給ダイス３０の
第１供給通路３２に供給された第１表皮溶融樹脂層４０
ｍの材料（温度は１１０〜２１０℃）は、塑性に富んだ
所定厚のシート状の第１表皮溶融樹脂層４０ｍとなって
細長いスリット状の押出し口３２ｆから押し出され（厚
さは例えば０．５〜１．５mm）、供給ダイス３０のＸ方
向移動により基材１５の下部上に供給される。

【００１７】続く第２の溶融樹脂供給工程においては、
図２及び図６に示すように、樹脂を計量して押し出す押
出機から供給管３６ｂ，３６ｃを介して供給ダイス３０
に供給された中間溶融樹脂層４１ｍ及び第２表皮溶融樹
脂層４２ｍの材料は、塑性に富んだ所定厚のシート状の
中間溶融樹脂層４１ｍ及び第２表皮溶融樹脂層４２ｍと
なって細長いスリット状の押出し口３３ｆ及び押出し口
３４ｆから押し出され（厚さは例えば０．５〜１．５m
m）、供給ダイス３０のＸ方向移動により重ね合わされ
て基材１５の上過半部上に供給される。中間溶融樹脂層
４１ｍは第１表皮溶融樹脂層４０ｍと実質的に隙間なく
接して供給され、一方前述のように、押出し口３４ｆは
押出し口３３ｆよりも長さが大きいので、第２表皮溶融
樹脂層４２ｍは中間溶融樹脂層４１ｍよりも多少突出し
て第１表皮溶融樹脂層４０ｍの縁と重なるように供給さ
れる。

【００１８】続く型締め工程では、上型２０を下型１０
に向けて下降させ、図３に示す型締め状態に達すれば上
型２０の下降を停止させる。この型締め状態において、
下型１０に支持された基材１５の表面と上型２０の成形
面２１の間の間隔は、ドアトリムの下部となる部分では
第１表皮溶融樹脂層４０ｍの厚さとほゞ同一（例えば
０．５〜１．５mm）であり、上過半部となる部分では中
間溶融樹脂層４１ｍと第２表皮溶融樹脂層４２ｍの厚さ
の和よりも大（例えば１．５〜４．５mm）である。従っ
てドアトリムの下部となる部分では第１表皮溶融樹脂層
４０ｍと成形面２１の間に隙間はないが、上過半部とな
る部分では第２表皮溶融樹脂層４２ｍと成形面２１の間
には多少の隙間が残されている。この型締め工程の途中
で、下型１０の外向段部１２から外側にはみ出した各溶
融樹脂層４０ｍ，４１ｍ，４２ｍの不要部分は、互いに
嵌合する両段部１２，２２の剪断作用により切除され
る。なお各溶融樹脂層４０ｍ，４１ｍ，４２ｍの不要部
分の切除に使用する外向及び内向段部１２，２２は、下
型１０側を内向段部とし、上型２０側を外向段部として
もよい。あるいはこのような互いに嵌合する段部による
剪断の代わりに、上型２０の成形面２１の外側に沿って
下向きに設けた押切り刃を下型１０外周の平面部に押し
当てて行うようにしてもよい。

【００１９】型締め工程に続く発泡工程では、上型２０
および／または下型１０に設けたヒータ（図示省略）に
より上型２０の成形面２１および／または下型１０の支
持面１１は急激に加熱され（例えば１５０℃）、これに
より基材１５上過半部の中間溶融樹脂層４１ｍも加熱さ
れて発泡を開始し、ヒータへの通電は所定時間後に停止
される。この発泡圧と型締め圧により各溶融樹脂層４０
ｍ，４１ｍ，４２ｍは、図３に示すように、基材１５の
表面と上型２０の成形面２１の間に隙間なく充填され、
両表皮溶融樹脂層４０ｍ，４２ｍの表面は上型２０の成
形面２１に押圧される。成形面２１にしぼ模様を設けて
おけば、この際にしぼ模様は両表皮溶融樹脂層４０ｍ，
４２ｍの表面に転写される。

【００２０】ヒータへの通電を停止すれば、上型２０お
よび／または下型１０内部への熱伝達により成形面２１
の温度は常温近くまで急激に低下する。これにより各溶
融樹脂層４０ｍ，４１ｍ，４２ｍが硬化して表皮４０，
４２及び発泡層４１となったところで、上型２０を上昇
させてドアトリムを取り出す。これにより得られたドア
トリムは、基材１５の下部は第１表皮４０により覆われ
ているだけであるが、上過半部は重ね合わされた発泡層
４１及び第２表皮４２により覆われているので、上過半
部に部分的にソフト感のあるものが得られる。この発泡
層４１は表皮４０，４２を形成する表皮溶融樹脂層が冷
却して硬化する前に中間溶融樹脂層４１ｍの発泡により
形成され、基材１５と表皮４０，４２の間に隙間なく充
填されるので、発泡層４１の縁部に沿って第１表皮４０
あるいは第２表皮４２が基材１５から浮き上がることは
なく、従ってこの境界部に沿った表皮４０，４２の表面
に波打ちが生じて外観が見苦しくなることはない。

【００２１】またこの第１の実施の形態では、ドアトリ
ムの表面の下部となる第１表皮４０と上過半部となる第
２表皮４２の色が互いに異なるいわゆる２トーンカラー
になるので、外観がよいものとなる。また第１表皮溶融
樹脂層４０ｍ、中間溶融樹脂層４１ｍ及び第２表皮溶融
樹脂層４２ｍの３つの溶融樹脂層を２工程で供給してい
るので、供給する溶融樹脂層の数の割にはサイクルタイ
ムを減少させて製造コストを低下させることができる。
なお上述した第１の実施の形態では、第１及び第２の樹
脂供給工程で同一の供給ダイス３０を使用しているが、
別個の供給ダイスを使用してこの両樹脂供給工程を行う
ようにしてもよい。

【００２２】なお発泡剤を混連した中間溶融樹脂層４１
ｍにより積層体であるドアトリムを覆う範囲、すなわち
成形後にソフト感が与えられる範囲を変えるには、供給
ダイス３０の移動方向と直角方向では第２供給通路３３
のディッケル３３ｅにより押出し口３３ｆの長さ及び位
置を調整すればよく、また供給ダイス３０の移動方向で
は中間溶融樹脂層４１ｍの供給開始及び／または停止の
タイミングを調整すればよい。

【００２３】次に第２の実施の形態を図１０により説明
する。この実施の形態では、下型１０、上型２０及び供
給ダイス３０よりなる成形装置は第１の実施の形態と同
じであり、作用が異なるのみである。

【００２４】すなわち、この第２の実施の形態では、図
１０に示すように、上型２０を上方に離隔させた状態に
おいて、下型１０の支持面１１上に基材１５が載置さ
れ、樹脂を計量して押し出す押出機から供給管３６ａ，
３６ｂ，３６ｃを介して供給ダイス３０に供給された第
１表皮溶融樹脂層４０ｍ，中間溶融樹脂層４１ｍ及び第
２表皮溶融樹脂層４２ｍの材料は、塑性に富んだ所定厚
のシート状の中間溶融樹脂層４１ｍ、中間溶融樹脂層４
１ｍ及び第２表皮溶融樹脂層４２ｍとなって細長いスリ
ット状の押出し口３３ｆ及び押出し口３４ｆから押し出
され、供給ダイス３０のＸ方向移動により重ね合わされ
て基材１５の上に供給される。これにより基材１５上に
は、第１の実施の形態における第２の溶融樹脂供給工程
の終了後と同じ状態となるように、各溶融樹脂層４０
ｍ，４１ｍ，４２ｍが供給される。引き続き行われる型
締め工程、発泡工程及び冷却工程は第１の実施の形態と
同じである。

【００２５】この第２の実施の形態では、第１の実施例
で達成される全ての効果に加えて、３つの溶融樹脂層４
０ｍ，４１ｍ，４２ｍを１工程で供給するので、サイク
ルタイムを更に減少させて製造コストを一層低下させる
ことができる。

【００２６】次に第３の実施の形態を図１１〜図１３に
より説明する。この実施の形態では、下型１０及び上型
２０は第１の実施の形態と同じであるが、供給ダイス３
８は第１の実施の形態のものと異なり中間溶融樹脂層４
１ｍと表皮溶融樹脂層４５ｍを供給する２つの供給通路
だけを備えたものを使用している。中間溶融樹脂層４１
ｍは第１の実施の形態と同じであるが、表皮溶融樹脂層
４５ｍは第１の実施の形態における第１及び第２の表皮
溶融樹脂層４０ｍ，４２ｍの幅の和とほゞ等しい幅を備
えている。

【００２７】この第３の実施の形態では、図１１及び図
１２に示すように、上型２０を上方に離隔させた状態に
おいて、下型１０の支持面１１上に基材１５が載置さ
れ、樹脂を計量して押し出す押出機から供給管３９ａ，
３９ｂを介して供給ダイス３９に供給された中間溶融樹
脂層４１ｍ及び表皮溶融樹脂層４５ｍの材料は、塑性に
富んだ所定厚のシート状の中間溶融樹脂層４１ｍ及び表
皮溶融樹脂層４５ｍとなって細長いスリット状の押出し
口から押し出され、供給ダイス３８のＸ方向移動により
重ね合わされて基材１５の上に供給される。中間溶融樹
脂層４１ｍは第１の実施の形態と同様基材１５の上過半
部を覆うように供給され、この中間溶融樹脂層４１ｍと
基材１５の下部を覆うように１枚の表皮溶融樹脂層４５
ｍが供給される。引き続き行われる型締め工程、発泡工
程及び冷却工程は第１の実施の形態と実質的に同じであ
る。図１３は発泡完了状態における断面図である。

【００２８】この第３の実施の形態では、ドアトリムの
表皮となる表皮溶融樹脂層４５ｍは連続した１枚のもの
であるので、ドアトリムの上過半部と下部とで色を変え
ることはできないが、それ以外の効果はすべて得ること
ができる。

【００２９】

【発明の効果】本発明によれば、中間溶融樹脂層により
基材を覆った範囲ではこれが発泡して表皮との間に発泡
層が形成され、それ以外の部分では基材は表皮により直
接覆われるので、積層体の表面は部分的にソフト感のあ
るものとなる。この発泡層は表皮を形成する表皮溶融樹
脂層が冷却して硬化する前に中間溶融樹脂層の発泡によ
り形成され、基材と表皮の間に隙間なく充填されるの
で、発泡層の縁部に沿って表皮が基材から浮き上がるこ
とはなく、従ってこの境界部に沿った表皮の表面に波打
ちが生じて外観が見苦しくなることはない。

【００３０】中間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層を単一の
供給ダイスから同時に押し出して重ね合わせ基材上に供
給してこれを覆うようにしたものによれば、２つの溶融
樹脂層を１工程で供給するので、前項で述べた効果に加
え、サイクルタイムを減少させて製造コストを低下させ
ることができる。

【００３１】表皮溶融樹脂層を、基材の表面を直接覆う
第１表皮溶融樹脂層と、中間溶融樹脂層のほゞ全面及び
第１表皮溶融樹脂層の縁部の表面を覆う第２表皮溶融樹
脂層とよりなりなるものとし、この第１及び第２表皮溶
融樹脂層を互いに異なる色としたものによれば、第１項
で述べた効果に加えて、表皮が２色に色分けされるので
更に外観を向上させることができる。

【００３２】第１表皮溶融樹脂層が先ず基材の表面を覆
い、次いで中間溶融樹脂層と第２表皮溶融樹脂層が単一
の供給ダイスから同時に押し出されて重ね合わされ基材
上に供給されて中間溶融樹脂層が基材の表面を直接覆う
と共に第２表皮溶融樹脂層がこの中間溶融樹脂層のほゞ
全面と第１表皮溶融樹脂層の縁部の表面を覆うようにし
たものによれば、３つの溶融樹脂層を２工程で供給する
ので、前項で述べた効果に加え、サイクルタイムを減少
させて製造コストを低下させることができる。

【００３３】また第１表皮溶融樹脂層と中間溶融樹脂層
と第２表皮溶融樹脂層が単一の供給ダイスから同時に押
し出されて重ね合わされ基材上に供給されてこれを覆う
ようにしたものによれば、３つの溶融樹脂層を１工程で
供給するので、前項及び前前項で述べた効果に加え、サ
イクルタイムを更に減少させて製造コストを一層低下さ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による部分的ソフト感のある積層体の
製造方法の第１の実施形態における、第１の溶融樹脂供
給工程を示す断面図である。

【図２】 第１の実施形態における、第２の溶融樹脂供
給工程を示す断面図である。

【図３】 第１の実施形態における型締め状態を示す断
面図である。

【図４】 第１の実施形態における発泡完了状態を示す
断面図である。

【図５】 第１の実施形態における図１と同じ第１の溶
融樹脂供給工程を示す一部破断した斜視図である。

【図６】 第１の実施形態における図２と同じ第２の溶
融樹脂供給工程を示す一部破断した斜視図である。

【図７】 第１の実施の形態に使用する供給ダイスの下
面図である。

【図８】 図７の８−８断面図である。

【図９】 図７の９−９断面図である。

【図１０】 本発明による部分的ソフト感のある積層体
の製造方法の第２の実施形態における、溶融樹脂供給工
程を示す一部破断した斜視図である。

【図１１】 本発明による部分的ソフト感のある積層体
の製造方法の第３の実施形態における、溶融樹脂供給工
程を示す断面図である。

【図１２】 第３の実施形態における図１１と同じ溶融
樹脂供給工程を示す一部破断した斜視図である。

【図１３】 第３の実施形態における発泡完了状態を示
す断面図である。

【図１４】 従来技術による部分的ソフト感のある積層
体の製造方法の一例を示す断面図である。

【図１５】 図１４に示す従来技術により製造された部
分的ソフト感のある積層体の一部拡大断面図である。

【符号の説明】

１０…下型、１５…基材、２０…上型、２１…成形面、
３０，３８…供給ダイス、４０，４２，４５…表皮、４
０ｍ，４２ｍ，４５ｍ…表皮溶融樹脂層、４１…発泡
層、４１ｍ…中間溶融樹脂層。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重ね合わせた発泡層と表皮により予め成
   形された基材を覆って表面にソフト感のある積層体を製
   造する方法において、下型と上型を互いに接近離隔可能
   とし、この両型を離隔させた状態で下型上に載せた前記
   基材の表面の一部を未発泡の発泡剤を含み前記発泡層を
   形成する所定厚の中間溶融樹脂層により覆うと共に前記
   表皮を形成する所定厚の表皮溶融樹脂層によりこの中間
   溶融樹脂層及び前記基材の残りの部分を覆い、前記表皮
   を成形する成形面を下面に形成した上型を前記下型に接
   近させ前記中間溶融樹脂層に対応する範囲における前記
   成形面と前記表皮溶融樹脂層の表面との間に多少の隙間
   をあけた型締め状態で停止させ、前記中間溶融樹脂層を
   発泡させて前記表皮溶融樹脂層及び中間溶融樹脂層を前
   記基材の表面と前記上型の成形面の間に充填させ、しか
   る後に前記各溶融樹脂層を冷却して硬化させることを特
   徴とする部分的ソフト感のある積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記中間溶融樹脂層と表皮溶融樹脂層
   は、単一の供給ダイスから同時にシート状に押し出され
   て重ね合わされ前記基材上に供給されてこれを覆うこと
   を特徴とする請求項１に記載の部分的ソフト感のある積
   層体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記表皮溶融樹脂層は、前記中間溶融樹
   脂層により覆われる部分以外となる前記基材の表面を直
   接覆う第１表皮溶融樹脂層と、前記中間溶融樹脂層のほ
   ゞ全面及びこれに連なる前記第１表皮溶融樹脂層の縁部
   の表面を覆う第２表皮溶融樹脂層とよりなり、この第１
   及び第２表皮溶融樹脂層は互いに異なる色である請求項
   １に記載の部分的ソフト感のある積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記第１表皮溶融樹脂層が供給ダイスか
   らシート状に押し出されて前記基材の表面を先ず覆い、
   次いで前記中間溶融樹脂層と第２表皮溶融樹脂層が単一
   の供給ダイスから同時にシート状に押し出されて重ね合
   わされ前記基材上に供給されて前記中間溶融樹脂層は基
   材の表面を直接覆うと共に前記第２表皮溶融樹脂層はこ
   の中間溶融樹脂層のほゞ全面及び前記第１表皮溶融樹脂
   層の縁部の表面を覆うことを特徴とする請求項３に記載
   の部分的ソフト感のある積層体の製造方法。
5. 【請求項５】 前記第１表皮溶融樹脂層と中間溶融樹脂
   層と第２表皮溶融樹脂層は、単一の供給ダイスから同時
   にシート状に押し出されて重ね合わされ前記基材上に供
   給されてこれを覆うことを特徴とする請求項３に記載の
   部分的ソフト感のある積層体の製造方法。