JPH11319965A - テ―パ―付角パイプ部材の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 テーパー付角パイプを少ない工程で成形す
る。 【解決手段】 テーパー付角パイプを押し出し成形によ
り任意の偏肉条件で角形パイプ素管２０を成形し（第１
工程）、次に、角形パイプ素管２０を非回転スエージン
グ加工を用いた絞り加工によりテーパー部２５を形成し
てテーパー付偏肉角パイプ部材２６とする（第２工
程）。この際の偏肉構造として、例えば、上下各辺２
１，２３の肉厚を左右各辺２２，２４の肉厚よりも大き
くする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動２輪車のリ
ヤスイングアーム等に好適なテーパー付角パイプ部材の
製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動２輪車のリヤスイングアームには、
縦長角形断面のテーパーパイプが使用されている。この
製法の一例として、特開平２−２８６４８８号、同２−
２８６４８９号に記載されたものがある。これらはいず
れも、まず丸パイプの素管を形成し、この素管の周囲に
ダイスを回転させてつぶし成形する回転式スエージング
加工によりテーパー管とし、最後にバルジ加工又は圧縮
成形により角形断面にするものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
のものは、丸パイプ素管から角パイプを得るまでに、回
転式スエージング加工と、その後のバルジ加工又は圧縮
成形との計２工程を必要とし、比較的加工工程が多くな
るとともに、回転式スエージング加工を採用するため、
長さ方向断面内における各壁部は肉厚変化を生じ得る
が、横断面すなわち長さ方向と直交する断面内における
各壁部は均一の肉厚である。したがって、横断面内にお
ける各壁部の肉厚を任意に設定して効率よく断面係数を
確保することができない。

【０００４】一方、自動２輪車のリヤスイングアームで
は、荷重のかかり方が上下、左右方向では異なるため、
パイプ部材の横断面における上下と左右方向ではそれぞ
れ肉厚を異ならせるような自由な偏肉成形が望まれる。
しかし、係る偏肉成形は前記従来の成形方法では不可能
である。本願発明は、このような要請の実現を目的とす
る。なお、パイプ部材の上下左右とは横断面の長手方向
を上下方向とし、これと直交する方向を左右方向として
表現する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願発明のテーパー付角パイプ部材の製法に係る第１の
発明は、角形断面の角パイプ素管を押し出す第１工程
と、この角パイプ素管の少なくとも一部壁面を長さ方向
へテーパー状に成形する第２工程よりなることを特徴と
する。

【０００６】第２の発明は、上記第１の発明において、
テーパー成形を非回転式スエージングにより行うことを
特徴とする。

【０００７】第３の発明は、上記第１又は第２の発明に
おける第１工程において、、角パイプ素管を、縦長角形
断面で上下左右の各壁部のうち、少なくとも一部の壁面
を他の壁部よりも厚肉となる任意の偏肉条件で成形する
ことを特徴とする。

【０００８】第４の発明は、上記第３の発明において、
上下の壁部を左右の壁部よりも厚肉にしたことを特徴と
する。

【０００９】第５の発明は、上記第１の発明において、
テーパー成形する面の幅を、これと連続する非テーパー
成形面との接続部側端部における幅Ｗ１から、他端部に
おける幅Ｗ２に向って次第に幅狭になるようにしたこと
を特徴とする

【００１０】

【発明の効果】第１の発明は、角形断面の角パイプ素管
を押し出す第１工程と、この角パイプ素管の少なくとも
一部壁面を長さ方向へテーパー状に成形する第２工程よ
りなる。このため、バルジ加工又は圧縮成形工程を削減
できるので、成形工数を削減し、コストダウンを図るこ
とができる。さらに、テーパーを非対称にでき、角パイ
プの角Ｒも比較的自由に設定できるから、フォークアー
ムの形状の自由度が大きくなり、車体用部材として最適
なものとなる。

【００１１】第２の発明によれば、第２工程において非
回転式スエージングを採用することにより角パイプ素管
を縦長角形断面のテーパー状に成形できる。

【００１２】第３の発明によれば、第１工程において、
角パイプ素管を、縦長角形断面で上下左右の各壁部のう
ち、少なくとも一部の壁部を他の壁部よりも厚肉となる
任意の偏肉条件で成形すると、上下左右の各壁部ごとに
肉厚を変化させて断面係数を効率よく確保することがで
きる。

【００１３】第４の発明によれば、上記偏肉条件として
上下の壁部を左右の壁部よりも厚肉とすれば、荷重のか
かり方が上下方向で左右方向よりも大きくなるリヤスイ
ングアームのような車体用パイプ部材に最適なものとす
ることができる。

【００１４】第５の発明によれば、テーパー成形する面
をＷ１からＷ２（Ｗ１＞Ｗ２）へと変化させることによ
り、各面をテーパー状に成形することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、自動２輪車のリヤスイング
アームを製造する方法の第１実施例について説明する。
図３は、本願発明によって製造されたリヤスイングアー
ムを使用する自動２輪車の外形を示し、前輪１を下端に
支持するフロントフォーク２の上端は、メインフレーム
３の前端へ支持されている。

【００１６】メインフレーム３の後端部には、ピボット
４によりリヤスイングアーム５の前端部が中上下方向へ
揺動自在に支持され、リヤスイングアーム５とメインフ
レーム３側から延びるステー６との間にリヤクッション
７が取付けられ、リヤスイングアーム５の後端には後輪
８が支持されている。また、メインフレーム３から下方
へ延びるエンジンハンガ９によりエンジンＥが支持され
ている。

【００１７】図４はリヤスイングアーム５の平面図、図
５は同側面図である。これらに示すように、リヤスイン
グアーム５は左右一対のフォークアーム部１０、これら
左右の各前端部を連結するクロスメンバ部１１、その前
方へ左右対をなして突出する軸受アーム部１２、及びそ
の前端部に設けられて左右のメインフレーム間に架け渡
されたピボット軸を支持するための軸受１３を備える。

【００１８】さらに、フォークアーム部１０の後端部に
は後輪８の車軸を支持するためのエンドピース１４が溶
接され、かつその前方近傍で片側のフォークアーム部１
０にはチェーンガイドステー１５が溶接で取付けられて
いる。

【００１９】図５に明らかなように、フォークアーム部
１０は後方へ向って次第に細くなるテーパー状をなし、
図６に明らかなように、横断面縦長の角形断面をなして
いる。フォークアーム部１０はアルミ合金又は鉄等適宜
金属材料からなり、その上壁１６及び下壁１８が、左壁
１７及び右壁１９よりも厚肉となるように偏肉成形され
ている。

【００２０】このようにすると、フォークアーム部１０
にとって好ましい断面係数条件に合致できる。すなわ
ち、フォークアーム部１０には後輪８から上下方向の大
きな荷重が加わるため、特に上壁１６及び下壁１８の肉
厚を厚くすることで効率よく断面係数を大きくすること
ができる。

【００２１】図１及び図２は、このフォークアーム部１
０を製造する方法を説明するための図である。図１中Ａ
は第１工程を示し、まず、アルミ合金又は鉄等の適当な
金属材料を熱間又は冷間押し出し成形により縦長断面の
角形パイプ素管２０を成形する。

【００２２】横断面において長手方向を上下とした場
合、上壁２１及び下壁２３が左壁２２及び右壁２４より
も厚肉になるように押し出し型を設定してある。但し、
図のように上下と左右でそれぞれ同一肉厚とすることな
く、それぞれをさらに肉厚を異ならせることも可能であ
る。すなわち、押し出し成形により自由な偏肉成形がで
きる。また、当然ながら、長さ方向の断面では肉厚が均
一となる。

【００２３】図２は第２工程を示す図であり、第１工程
で得られた角形パイプ素管２０をダイスを回転させない
非回転式スエージング加工により、一端側に向かって次
第に細く絞る工程を示している。

【００２４】まず、一端側にテーパー部２８ａが形成さ
れた芯型２８をダイス２９の中心部に形成された成形空
間２９ａ内へ挿入する。成形空間２９ａの上部内壁面は
テーパー部２８ａに対応するテーパー面２９ｂになって
いる。

【００２５】ダイス２９は角形パイプ素管２０の挿入方
向と直交する方向の断面が略正方形をなす。このダイス
２９は、４分割された加圧ダイス２９ｃ乃至２９ｆによ
り形成され、それぞれは略正方形をなして対角線方向へ
移動自在である。

【００２６】ダイス２９の外側には、これを円形に囲む
回転ハウジング２９ｇが設けられ、その円形壁面の全周
には等間隔で複数の加圧ローラ２９ｈ（図２は一部のみ
表示）が回転自在に取付けられ、モータによる回転ハウ
ジング２９ｇの回転により、各２９ｃ乃至２９ｆの外側
角部と接触又は非接触するようになっている。

【００２７】そこで、回転ハウジング２９ｇを回転させ
るとともに、角形パイプ素管２０をダイス２９と芯型２
８の隙間に挿入していくことにより角形パイプ素管２０
の一端側がテーパーに加工される。これをダイス２９か
ら取外せば、テーパー付偏肉角パイプ部材２６が得られ
る。このテーパー付偏肉角パイプ部材２６は、横断面に
おいて角形パイプ素管２０と同じ偏肉条件を維持する。
なお、軸方向断面では、絞り側が次第に肉厚となるよう
に変化させることも可能である。

【００２８】このようにして得られたテーパー付偏肉角
パイプ部材２６は、適当な温度で適当な時間時効して強
度を得るための熱処理（Ｔ６）が行われた後、必要な長
さに整えるために後端が切断され、エンドピース１４を
取付けるためにその後端部に切り込み２７を入れ、必要
な曲げ加工、先端加工を施した後、クロスメンバ部１
１、エンドピース１４、チェーンガイドステー１５等を
溶接することによりリヤスイングアーム５が得られる。

【００２９】このように、本方法によれば、任意な偏肉
条件でテーパー付角パイプ部材を成形することが可能に
なる。しかも、この例ではテーパー部２５を上壁２１の
みに形成したので、上壁２１と下壁２３の形状がテーパ
ー付偏肉角パイプ部材２６の長さ方向中心線に対して非
対称になる。もちろん長さ方向中心線に対して対称にす
ることも可能である。

【００３０】したがって、上下左右の各壁部ごとに肉厚
を変化させて断面係数を効率よく確保することが可能に
なり、また形状を非対称にでき、かつ角Ｒの設定も自由
になるから形状の自由度が増し、車体用部材として最適
なものとなる。

【００３１】また、このテーパー部２５では細くなるに
従って、内側角Ｒを徐々に小さくすることが可能であ
る。小さくすることにより、スエージング時の材料の巻
き込み等を押え、良好なフローとなる。これは、外側の
角Ｒを変更しても同様の効果を得ることができる。

【００３２】その上、第１及び第２の計２工程で成形で
き、前記従来法のように、バルジ加工又は圧縮成形工程
を削減できるので、成形工数を削減し、コストダウンを
図ることができる。しかも、本方法によれば、回転式ス
エージングで円筒をテーパーにし、その後角形状に成形
する従来方法では不可能であった、通称、日の字又は目
の字状断面であっても中型を分割することでテーパー形
状に成形することが可能となる。

【００３３】図７乃至図１４において第２実施例を説明
する。図７は本実施例製品を適用したオフロード用自動
２輪車の側面図、図８はその骨格部側面図、図１０はリ
ヤスイングアーム５の動きを図７と反対側（車体右側）
から示す図、図１１はリヤスイングアーム５の平面図、
図１２はその側面図である。

【００３４】さらに、図１２はテーパー付偏肉角パイプ
部材２６の側面及び平面形状等を同時に示す図、図１３
及び図１４はテーパー付偏肉角パイプ部材２６側面に対
する部品の取付構造を示す図である。なお、以下の説明
では、第１実施例と共通する構造または機能部分につい
て同一符号を用いる（以下の実施例でも同様）。

【００３５】まず、図７及び図８において、後輪８の車
体左側には、後輪車軸３０と同心にドリブンスプロケッ
ト３１が取付けられ、他側である車体右側にはブレーキ
ディスク３２が取付けられている。ブレーキディスク３
２にはブレーキキャリパ３３（図８）が摺接し、その上
方にはマフラー３４が位置する。

【００３６】マフラー３４はエンジンＥの排気チャンバ
３５と接続し、シートＳを支持するシートレール３６及
びリヤステイ３７へ支持されている。車体右側のフォー
クアーム部１０における後部内方側面にはブラケットホ
ルダ３９が取付けられている。

【００３７】図９に示すように、ブレーキキャリパ３３
はフォークアーム部１０のエンドピース１４において、
ブレーキディスク３２と同心的に支持されているキャリ
パブラケット３８の先端部へ取付けられており、キャリ
パブラケット３８の下部はブラケットホルダ３９へ支持
されている。

【００３８】なお、マフラー３４は、フォークアーム部
１０の上方へ揺動する限界位置（リヤサスペンションの
ボトム位置、図９中の仮想線）において、ブレーキキャ
リパ３３と干渉しないように配設されている。

【００３９】図１０及び図１１に明らかなように、この
リヤスイングアーム５は、第１実施例とほぼ同様の形状
をなすが、図１１に示すように、フォークアーム部１０
の絞り形状が異なっている。すなわち、図１２に示すよ
うに、フォークアーム部１０を構成するテーパー付偏肉
角パイプ部材２６は、上面側だけを絞ってあり、かつこ
の上面側は、テーパー部２５を挟んで前側４０と後側４
１が、上下方向の高さＨ１、Ｈ２を高低に異ならせる
（Ｈ１＞Ｈ２）二段になっている。

【００４０】また、前端部は内側へ向く斜めカット部４
２をなし、クロスメンバ部１１の側面と長い溶接ライン
を形成するようになっている。斜めカット部４２の側面
には前端側から切り込み４３が形成され、クロスメンバ
部１１との溶接時に前端側の開口部をつぶしてクロスメ
ンバ部１１と密着するようになっている。前側４０は、
テーパー部２５へ変化する部分で内側へ屈曲され、平面
形状が略への字になっている。

【００４１】図１２のＡはテーパー付偏肉角パイプ部材
２６の側面図、Ｂは平面図、Ｃは後端側から示した図で
ある。このテーパー付偏肉角パイプ部材２６は第１実施
形態と同様の方法で成形される。このように、テーパー
部２５により前側４０よりも低い後側４１を形成する理
由は、図９に示したように、ブレーキキャリパ３３がマ
フラー３４と干渉せずにフォークアーム部１０の揺動量
を大きくすること、すなわちリヤサスペンションにおけ
るストローク量を可能な限り大きくするためである。

【００４２】また、上面側のみを絞ることにより、軸受
け１３と後輪車軸３０の各中心とを結ぶリヤスイングア
ームの揺動中心線Ｃ１とフォークアーム部１０の前側４
０部分における上下方向高さの中間部を通るパイプセン
ターラインＣ２とが差Ｄだけ相違し、パイプセンターラ
インＣ２が上方へオフセットされる。

【００４３】これにより、ブレーキキャリパ３３が上方
へ配置され、その部分だけマフラー３４の容量を小さく
する必要が生じるところ、本実施形態のように、低くし
た後側４１を設けることによりこの問題を解決してい
る。しかも、ブレーキキャリパ３３の支持部はテーパー
部２５の後方に形成された一様断面を持つ平坦部である
後側４１になっており、この後側４１を設けることでブ
レーキキャリパー３３を効率よく配置できる。

【００４４】さらに、サスペンションリンクＬＫの位置
も地上からより高く配置でき、その結果、グランドクリ
アランスも大きくなる。このため、大きなグランドクリ
アランスの確保とリヤサスペンションにおける大きなス
トローク量の確保を同時に実現できる。

【００４５】図１３は、本製法のスエージング時に発生
するバリ４４の処理を示す。図中のＡに示すフォークア
ーム部１０の表面にはフォークアーム部１０のパーティ
ング部にバリ４４が発生する。そこでＢに示すようにこ
のバリ４４と重なるブラケットホルダ３９には、Ｃに拡
大して示すように、凹部からなる逃げ部４５を形成す
る。

【００４６】このようにすると、バリ４４の処理を不要
もしくは簡単にしても、バリ４４によりブラケットホル
ダ３９の取付面がフォークアーム部１０から浮き上がる
ような事態を防止できる。したがって、バリ４４の処理
に要する手間が著減し、成形コストを低くすることがで
きる。 図１４は同様の構造をチェーンガイドステー１
５の取付部に適用したものである。

【００４７】図１５乃至図１７は第３実施例におけるテ
ーパー付偏肉角パイプ部材２６を示し、図１５は前端側
を手前にした斜視図、図１６は図１５の１６−１６線に
沿う後端部の断面図、図１７は図１５の１７Ａ−１７Ａ
線に沿う断面Ａと、同１７Ｂ−１７Ｂ線に沿う断面Ｂを
併設した図である。

【００４８】図１５及び図１６に示すように、テーパー
付偏肉角パイプ部材２６は略目の字形断面の角パイプを
用いて非回転型ダイスを用いたスエージングで成形さ
れ、略上下にテーパー部２５が形成されている。

【００４９】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の成形に
先立って、パイプ素管は中空部内に長さ方向へ平行する
上下二段の隔壁５０、５１が形成され、これにより中空
部が上室５２、中室５３、下室５４に区画されている。

【００５０】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の上下各
面の幅は、前端から中央部までが一定（Ｗ１）であり、
中央部から後端の幅（Ｗ２）へかけて徐々に狭くなって
いる（Ｗ１＞Ｗ２）。

【００５１】肉厚は、前端側の各部で一定（Ｔ１）であ
る。然し、中室５３の側壁５６の肉厚は後方へ向かって
徐々に薄くなり、後端側はＴ２となる。一方、上室５２
及び下室５４の側壁５５、５７の各肉厚は一定（Ｔ１）
であるから、図１６に明らかなように、後端側では中室
５３の側壁５６のみが薄くなる（Ｔ２＜Ｔ１）。

【００５２】この肉厚変化はテーパー付偏肉角パイプ部
材２６の成形時に形成される。これはテーパー部２５は
テーパー形成時に長さ方向へ延びるが、このときテーパ
ーに形成される上室５２及び下室５４の側壁５５、５７
は高さ方向が短くなるため肉厚を変化させなくとも延び
分の肉を確保することができる。しかし、中間の側壁で
ある中室５３の側壁５６は高さが不変で長さだけが延び
るので、肉厚を薄くして延び分の肉を確保する必要があ
るためである。

【００５３】この側壁５６の肉厚変化はテーパー形成時
のスエージングにおける中型と外型の間隔により決定さ
れるものであるが、外型の幅を小さくすることにより肉
厚を薄くする方が、中型の幅を大きくして肉厚を薄くす
るよりも成形後の中型の抜けがスムーズになるので望ま
しい。

【００５４】本実施形態では、隔壁５０、５１の存在に
より側壁の肉が移動しにくくなるので、このように肉厚
変化させることにより、スエージング加工でテーパー付
偏肉角パイプ部材２６を成形する際、側壁５６の側壁５
５又は側壁５７に対する境界部におけるクラックの発生
を防止でき、成形性が向上する。

【００５５】図１８乃至図２０に基づいて第４実施例を
説明する。本形態もこれまでと同様にして成形されたテ
ーパー付偏肉角パイプ部材２６を用いてリヤスイングア
ーム５を構成したものである。但し、本形態のフォーク
アーム部１０は前端側の軸受アーム部１２がフォークア
ーム部１０本体部分と一体に形成されている点でこれま
でと異なる。

【００５６】すなわち、左右のフォークアーム部１０
は、それぞれ前部をクロスメンバ部１１よりも前方へ延
出する軸受アーム部１２とし、その先端でピボットパイ
プ６０の両端へ溶接してある。

【００５７】図１８及び図１９中の符号６１はクロスメ
ンバ部１１から上方へ突出するステー、６２はステー６
１の上端と左右のエンドピース１４間を連結する略Ｕ字
形の補強パイプである。

【００５８】フォークアーム部１０はそのテーパー付偏
肉角パイプ部材２６を図２０にも示すように、前端側を
テーパー部２５とすることにより軸受アーム部１２が形
成され、その先端にはピボットパイプ６０の外周へ当接
するための弧状凹部６３が形成されている。

【００５９】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の後部６
４側はストレートに形成され、ここにエンドピース１４
が嵌合後溶接されている。この場合後部６４はテーパー
付偏肉角パイプ部材２６の形成時に中子を出入りするた
め大きな開口部を有するが、エンドピース１４の嵌合部
を大型にすることで対処できる。

【００６０】このように、テーパー付偏肉角パイプ部材
２６は、前後いずれか一方側から中子を出入りするた
め、他側にテーパー部２５を形成することになり、前側
を絞れば軸受アーム部１２を容易に一体形成できる。

【００６１】図２１はテーパー付偏肉角パイプ部材２６
を日の字形断面に形成した第５実施例を示す。図中のＡ
は平面形状、Ｂは側面形状、Ｃは前端形状を示す。この
ように、中空部内の区画を任意にでき、Ｃに示す隔壁７
０に代えてＤに示す変化形のように、リブ７１にするこ
ともできる。

【００６２】また、隔壁７０及びリブ７１の位置や数も
任意であり、上下に設けることもできる。これは、従来
の円筒パイプを回転式スエージングでテーパー化し、さ
らにこれを角パイプにする成形方法では不可能であり、
本願発明により可能になったものである。

【００６３】図２２及び図２３は、テーパー付偏肉角パ
イプ部材２６の上室８０の上側後方部のみにテーパー部
２５を形成した第６実施例を示す。図２２は、その斜視
図であり、図２３は図２２の２３矢示方向から見た背面
図である。

【００６４】本実施例においても第３実施例と同様に、
前端側では上室８０の側壁８２と下室８１の側壁８３の
肉厚はＴ１で同じであるのに対し、後端側ではテーパー
部２５が形成される上室８０の側壁８２の肉厚Ｔ１よ
り、テーパー部２５が形成されない下室８１の側壁８３
の肉厚Ｔ２の方が薄くなっている。

【００６５】これにより、隔壁８４の存在によるスエー
ジング加工でテーパー付偏肉角パイプ部材２６を形成す
る際のクラックの発生を防止することができ、日の字形
断面をなし、かつ上下の室を囲む側壁の肉厚が異なるテ
ーパー付偏肉角パイプ部材２６を容易に成形できる。な
お、その際、外型の幅を小さくすることにより側壁８３
の肉厚を薄くする方が、成形後の中型の抜けをスムーズ
にする上で望ましいのは、第３実施形態と同様である。

【００６６】なお、本願発明の適用は、リヤスイングア
ーム５のみに限定されず、他の車体フレーム各部に適用
可能である。例えば、図３において、メインフレーム
３、ステー６及びエンジンハンガ９等テーパー付偏肉角
パイプ部材を必要とする場所ならばどこでもよい。さら
に、第２工程の成型方法としてロール鍛造や内外型を用
いた鍛造等の方法を採用することもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 角形パイプ素管及びテーパー付偏肉角パイ
プ部材を示す図

【図２】 第２工程を示す図

【図３】 自動２輪車の側面図

【図４】 リヤスイングアームの平面図

【図５】 同側面図

【図６】 図５の６−６線断面図

【図７】 第２実施例におけるオフロード用自動２輪
車の側面図

【図８】 その骨格部側面図

【図９】 リヤスイングアームの動きを示す図

【図１０】 リヤスイングアームの平面図

【図１１】 その側面図

【図１２】 そのパイプ部材の側面、平面及び後方視各
形状を同時に示す図

【図１３】 バリ処理を示す図

【図１４】 別部品における図１３同様のバリ処理を示
す図

【図１５】 第３実施例におけるパイプ部材の斜視図

【図１６】 図１５の１６−１６線断面図

【図１７】 図１５の１７Ａ−１７Ａ及び１７Ｂ−１７
Ｂ線に沿う各断面図

【図１８】 第４実施例に係るリヤスイングアームの平
面図

【図１９】 その側面図

【図２０】 そのパイプ部材の側面及び平面形状を同時
に示す図

【図２１】 第５実施例におけるパイプ部材を示す図

【図２２】 第６実施例におけるパイプ部材の斜視図

【図２３】 その背面図

【符号の説明】

３：メインフレーム、５：リヤスイングアーム、１０：
フォークアーム部、１６：上壁、１７：左壁、１８：下
壁、１９：右壁、２０：角形パイプ素管、２５：テーパ
ー部、２６：テーパー付偏肉角パイプ部材

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】角形断面の角パイプ素管を押し出す第１工
   程と、この角パイプ素管の少なくとも一部壁面を長さ方
   向へテーパー状に成形する第２工程よりなるテーパー付
   角パイプ部材の製法。
2. 【請求項２】テーパー成形を非回転式スエージングによ
   り行うことを特徴とする請求項１記載のテーパー付角パ
   イプ部材の製法。
3. 【請求項３】第１工程において、角パイプ素管を、縦長
   角形断面で上下左右の各壁部のうち、少なくとも一部の
   壁面を他の壁部よりも厚肉となる任意の偏肉条件で成形
   することを特徴とする請求項１又は２記載のテーパー付
   角パイプ部材の製法。
4. 【請求項４】上下の壁部を左右の壁部よりも厚肉にした
   ことを特徴とする請求項３記載のテーパー付角パイプ部
   材の製法。
5. 【請求項５】テーパー成形する面の幅を、これと連続す
   る非テーパー成形面との接続部側端部における幅Ｗ１か
   ら、他端部における幅Ｗ２に向って次第に幅狭になるよ
   うにしたことを特徴とする請求項１記載のテーパー付角
   パイプ部材の製法。