JPH11287984A - 遮光膜を有する液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 遮光膜を有する液晶表示パネルの生産性を製
品外観を損なうことなく向上させる。 【解決手段】 前面パネル基板と端子部を有する背面パ
ネル基板のそれぞれに相当する電極パターンを交互に配
置した一対のマザー基板からなる多面取り基板を形成す
るに際して、遮光膜と絶縁膜とをそれぞれ別々のマザー
基板上に形成させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、遮光膜を有する液
晶表示パネルの製造方法に関し、さらに詳しく言えば、
液晶表示パネルをマザー基板から多面取りするにあたっ
て、その面取り率が高く、しかも表示品位の良好な液晶
表示パネルが得られるようにした液晶表示パネルの製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図６（ａ）の平面図およびそのＡ−Ａ線
断面図である同図（ｂ）に示されているように、液晶表
示パネルＤの基本的な構成は、一対の例えばガラスから
なる透明基板１，２をシール材３を介して対向的に張り
合わせたものからなる。図示されていないが、各透明基
板１，２の対向面にはＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ ＴｉｎＯ
ｘｉｄｅ）からなる透明電極を含む表示部が形成されて
いる。

【０００３】ここで、ユーザーから見て手前側の透明基
板１を前面パネル基板Ｆ、その後ろ側にある透明基板２
を背面パネル基板Ｒとすると、通常は、遮光膜を前面に
配置すると非点灯時透明電極パターンが目立つ現象（以
下、骨見えという。）が生じ製品の外観が損なわれるた
めに、これを避けて背面パネル基板Ｒ側の非表示部に遮
光膜を形成するようにしている。

【０００４】また、この例で言えば、背面パネル基板Ｒ
側には電極引出用の端子部２ａが連設されている。図示
されていないが、この端子部２ａには背面パネル基板Ｒ
の透明電極に連なる第１引出リードと、前面パネル基板
Ｆ用の第２引出リードが形成されており、前面パネル基
板Ｆの透明電極はシール材３内に設けられているトラン
スファーを介して第２引出リードに接続されている。

【０００５】この液晶表示パネルＤを量産するには、図
７に示されているように、まず、前面パネル基板Ｆと背
面パネル基板Ｒのそれぞれに相当する電極パターンをそ
れぞれマザー基板Ｍ１，Ｍ２上に形成する。この場合に
は、電極パターン形成用のフォトマスクとして例えばマ
ザー基板Ｍ１用およびＭ２用に２種類用意する必要があ
る。次に、いずれか一方のマザー基板、例えばマザー基
板Ｍ１側の各前面パネル基板Ｆの周辺にシール材３を印
刷して、マザー基板Ｍ１とＭ２とを貼り合わせて多面取
り基板とする。

【０００６】これにより、この例では３列×５行の配列
で１５個の液晶表示パネルＤが同時に形成される。この
多面取り基板を切断して個々の液晶表示パネルＤを切り
出すのであるが、それにはまず、この多面取り基板を図
７の鎖線で示すように列方向に沿って切断し、３枚のス
ティック基板に分割する。図８にはその内の１枚のステ
ィック基板Ｓの側面（切断面）が示されている。

【０００７】このスティック基板Ｓには５個の液晶表示
パネルＤが含まれており、従来では、これを次のように
して切り出すようにしている。なお、図８において、括
弧付きの番号は切断位置を示している。

【０００８】まず、マザー基板Ｍ１側から、図示しない
カッターにて前面パネル基板Ｆの各辺に沿って（１）〜
（１０）の位置に切れ目を入れる。次に、マザー基板Ｍ
２側から、背面パネル基板Ｒの各辺に沿って（１１）〜
（１６）の位置に切れ目を入れる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このようにして、１枚
のスティック基板Ｓから図６に示すような液晶表示パネ
ルＤが例えば５個面取りされるのであるが、生産性の向
上および不良率の低減などの点でいまだ改善される余地
が残されている。

【００１０】すなわち、マザー基板Ｍ１側の前面パネル
基板Ｆの各辺に沿って切れ目を入れる場合、背面パネル
基板Ｒの端子部２ａを露出させるために、マザー基板Ｍ
２側に比べてより多くの位置、すなわち（２）（４）
（６）（８）の位置に切れ目を入れ、端子部２ａに対向
している部分を除去する必要がある。

【００１１】したがって、マザー基板Ｍ１に無駄な部分
が生ずることになり、その使用効率がよいとは言えな
い。また、切れ目を入れる回数も多いため、それに伴な
って切断不良が発生する確率が高くなることは否定でき
ない。

【００１２】本発明は、このような従来の事情にかんが
みなされたもので、その目的は、マザー基板からの面取
り率が高く、しかも表示品位の良好な液晶表示パネルが
得られるようにした液晶表示パネルの製造方法を提供す
ることにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、互いに対向する面にそれぞれ透明電極を
含む表示部が形成された第１および第２透明基板をシー
ル材を介して貼り合わせてなるとともに、一方の第１透
明基板には電極引出用の端子部が連設されており、表示
パターンに対応する部分以外の部分に遮光膜を有する液
晶表示パネルの製造方法において、２枚のマザー基板の
一方に第１透明基板に相当する電極パターンと第２透明
基板に相当する電極パターンとをこの順序で交互に形成
するとともに、他方のマザー基板には裏面から見たとき
に第２透明基板に相当する電極パターンと第１透明基板
に相当する電極パターンとがこの順序で交互に並ぶよう
に形成し、前記いずれか一方のマザー基板には遮光膜を
形成して絶縁膜を形成せず、いずれか他方のマザー基板
の表示部には絶縁膜を形成した後、一方のマザー基板側
の第１透明基板に相当する電極パターンと他方のマザー
基板側の第２透明基板に相当する電極パターンとを、ま
た、一方のマザー基板側の第２透明基板に相当する電極
パターンと他方のマザー基板側の第１透明基板に相当す
る電極パターンとをそれぞれ対向させ、その各透明基板
に相当する電極パターンの周縁に当たる部分にシール材
を介在させて２枚のマザー基板を貼り合わせて多面取り
基板とし、この多面取り基板を各マザー基板に形成され
ている第１および第２透明基板の境界線に沿って切断し
て、個々の液晶表示パネルを得ることを特徴としてい
る。

【００１４】ここで、端子部を有する第１透明基板を例
えば先に説明した背面パネル基板Ｒ、第２透明基板を前
面パネル基板Ｆとすると、本発明では、一方のマザー基
板にはＲ→Ｆ→Ｒ→Ｆ→…の順序で各透明基板を形成
し、他方のマザー基板には裏面から見たときにそれとは
逆の順序、すなわちＦ→Ｒ→Ｆ→Ｒ→…の順序で各透明
基板を形成して、それらを対向させるようにしたことに
より、各マザー基板側にある背面パネル基板Ｒの端子部
同士が対向することになるため、その端子部を露出させ
るための切断作業が不要になるとともに、マザー基板の
捨て部分がなくなる。

【００１５】上記表示部の透明電極上に絶縁膜を形成
し、また、非表示部分に遮光膜を形成するにあたって、
通常は、骨見えを防止するため、遮光膜は背面パネル基
板Ｒ側に印刷される。上記のように２枚のマザー基板の
各々に前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒとを交互に
形成する場合、一方のマザー基板側の背面パネル基板Ｒ
と他方のマザー基板側の背面パネル基板Ｒとに別々に遮
光膜を印刷してもよいが、工程の合理化の面からすれ
ば、印刷工程の増加を招き好ましくない。

【００１６】そこで、本発明では、一方のマザー基板側
には絶縁膜を設けずに遮光膜のみを形成し、これとは反
対に、他方のマザー基板側には遮光膜を印刷せず絶縁膜
のみを形成するようにした。これによれば、前面パネル
基板Ｆ側に遮光膜を印刷しても、骨見えすることがな
く、製品外観が良好に保たれる。なお、背面パネル基板
Ｒについては、絶縁膜と遮光膜とを形成しても外観上問
題が生じないが、工程の増加を招き好ましくない。

【００１７】また、上記表示部に形成される配向膜の膜
厚を８０ｎｍ以上、１３０ｎｍ未満とするとともに、前
面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒとの間のギャップ幅
を８μｍ以上、１２μｍ未満とすることにより、前面パ
ネル基板Ｆ側に遮光膜を印刷したときの骨見え現象がよ
り生じ難くなる。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に、本発明の技術的思想をより
よく理解するうえで、図面を参照しながら、その実施の
形態について説明する。

【００１９】先に説明した図６に示されているような液
晶表示パネルＤを製造するにあたって、本発明では、図
１に示されているように、一方のマザー基板Ｍ１には、
前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒとをこの順序（Ｆ
→Ｒ→Ｆ→Ｒ→…）で形成する。

【００２０】これに対して、他方のマザー基板Ｍ２に
は、背面パネル基板Ｒと前面パネル基板Ｆとを裏面から
見たときにこの順序（Ｒ→Ｆ→Ｒ→Ｆ→…）で形成す
る。この実施例では、各マザー基板Ｍ１，Ｍ２には、と
もに前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒの３対を一列
として、その３列が形成されている。また、両マザー基
板の一列での前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒとが
同数となっているので、電極パターン形成用のフォトマ
スクとしては共通のものが使用できる。

【００２１】そして、一方の例えばマザー基板Ｍ１側の
各パネル基板Ｆ，Ｒにシール材３（図６参照）を印刷し
た後、他方のマザー基板Ｍ２を図１の状態から裏返し、
すなわちそのパネル基板形成面が紙面の下側となるよう
にして、マザー基板Ｍ１に対向させて両マザー基板Ｍ
１，Ｍ２を貼り合わせて多面取り基板とする。

【００２２】これにより、一方のマザー基板Ｍ１側の前
面パネル基板Ｆと他方のマザー基板Ｍ２側の背面パネル
基板Ｒとが、また、一方のマザー基板Ｍ１側の背面パネ
ル基板Ｒと他方のマザー基板Ｍ２側の前面パネル基板Ｆ
とがそれぞれ対向的に組み合わせられ、この実施例で言
えば、一列６個×３列で１８個の液晶表示パネルＤが同
時に形成される。

【００２３】次に、この多面取り基板を図１の鎖線で示
すように列方向に沿って切断し、３枚のスティック基板
に分割する。図２には、先に説明した図８と同様に、そ
の内の１枚のスティック基板Ｓの側面（切断面）が示さ
れており、本発明では、このスティック基板Ｓから各液
晶表示パネルＤを次のようにして切り出す。なお、図２
において、括弧付きの番号は切断位置を示している。

【００２４】まず、マザー基板Ｍ１側から、図示しない
カッターにて背面パネル基板Ｒと前面パネル基板Ｆの各
境界線に沿って（１）〜（７）の位置に切れ目を入れ
る。次に、マザー基板Ｍ２側から、前面パネル基板Ｆと
背面パネル基板Ｒの各境界線に沿って（８）〜（１４）
の位置に切れ目を入れる。

【００２５】本発明によれば、図２に示されているよう
に、各マザー基板Ｍ１，Ｍ２側ある背面パネル基板Ｒの
端子部２ａ同士が対向しているため、従来のようにその
端子部２ａを露出するための切断作業を必要としない。

【００２６】この実施例によれば、切断箇所１４箇所で
６個の液晶表示パネルＤが面取りすることができる。し
たがって、液晶表示パネル１個あたりの切断回数は、１
４／６で、約２．３回となる。ちなみに、従来例として
挙げた図８の場合の液晶表示パネル１個あたりの切断回
数は、１６／５で、３．２回である。

【００２７】また、マザー基板からのパネル取れ数につ
いて考察すると、マザー基板Ｍ１，Ｍ２のサイズを３５
０×４８０ｍｍ、前面パネル基板Ｆのサイズを９８×１
４．８ｍｍ、背面パネル基板Ｒのサイズを９８×１６．
８ｍｍとした場合、本発明の場合には８０パネルを取る
ことができる。これに対して、図８の従来方法での取れ
数は７６パネルであり、約５．３％の向上となる。

【００２８】次に、上記のようにマザー基板Ｍ１，Ｍ２
の各々に、前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒとを交
互に配置する場合、骨見え防止のため、一方のマザー基
板側の背面パネル基板Ｒと他方のマザー基板側の背面パ
ネル基板Ｒとに別々に遮光膜を印刷してもよいが、工程
の合理化の面からすれば、印刷工程の増加を招き好まし
くない。

【００２９】この骨見え防止対策のため、本発明では図
３に例示されているように、一方のマザー基板Ｍ１側の
各パネル基板Ｆ，Ｒの表示部においては、透明電極１１
上に絶縁膜を設けることなく、その非表示部に直接遮光
膜１２を形成し、その上に配向膜１４を形成する。

【００３０】これに対して、他方のマザー基板Ｍ２側の
各パネル基板Ｆ，Ｒの表示部においては、その透明電極
１１上に絶縁膜１３設け、遮光膜を形成することなく、
その絶縁膜１３上に配向膜１４を形成する。

【００３１】このように、遮光膜１２を形成した側のマ
ザー基板には絶縁膜１３を配置せず、反対側のマザー基
板に絶縁膜１３を配置することにより、前面パネル基板
Ｆ側に遮光膜１２を形成しても、骨見え現象を防止する
ことができる。

【００３２】したがって、本発明によれば、マザー基板
のいずれか一方にのみ、遮光膜を印刷すればよく、工程
が複雑化することはない。なお、図４に示されているよ
うに、背面パネル基板Ｒについては、透明電極１１上に
絶縁膜１３を形成するとともに、その非表示部に遮光膜
１２を形成しても骨見え上問題は生じなくなるが、工程
が増加するので好ましくない。

【００３３】図５の断面図に示されているように、前面
パネル基板Ｆおよび背面パネル基板Ｒの各表示部には配
向膜１５，１５がそれぞれ設けられ、また、そのパネル
基板Ｆ，Ｒ間にはギャップ保持用の面内スペーサ１６が
設けられている。

【００３４】本発明において、その配向膜１５の膜厚と
パネル基板Ｆ，Ｒ間のギャップ幅を最適化することによ
り、遮光膜を前面パネル基板Ｆに配置したときの骨見え
の防止がさらに完璧になる。

【００３５】すなわち、配向膜１５の膜厚を８０ｎｍ以
上、１３０ｎｍ未満とするとともに、前面パネル基板Ｆ
と背面パネル基板Ｒとの間のギャップ幅を８μｍ以上、
１２μｍ未満とする。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
液晶パネルを構成する一対の基板のうち、一方の基板側
には絶縁膜を設けずに遮光膜のみを形成し、これとは反
対に、他方の基板側には絶縁膜を形成するようにしたこ
とにより、前面パネル基板Ｆと背面パネル基板Ｒのいず
れに遮光膜を配置しても骨見えのない良好な製品外観が
保たれるので、前面パネル基板と、端子部を有する背面
パネル基板のそれぞれに相当する電極パターンを交互に
配置したマザー基板からなる多面取り基板を切断する手
段が適用できるようになる。

【００３７】そのため、切断回数が少なくなる分、切断
不良率が低減するとともに、マザー基板からのパネル取
れ数、すなわち面取り率も向上する。さらには、遮光膜
と絶縁膜とをそれぞれ別のマザー基板に集中させること
ができるので、その形成工程が簡略化され、生産性が向
上する。

【００３８】また、配向膜の膜厚を８０ｎｍ以上、１３
０ｎｍ未満とするとともに、前面パネル基板Ｆと背面パ
ネル基板Ｒとの間のギャップ幅を８μｍ以上、１２μｍ
未満とすることによって、前面パネル基板Ｆに遮光膜を
配置したときの骨見え防止がより完璧になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法において、マザー基板に前面
パネル基板と背面パネル基板とを交互に配置した例を示
した模式的平面図。

【図２】本発明の製造方法において、スティック基板か
ら液晶表示パネルを個々に切り出す状態を説明するため
の同スティック基板の側面図。

【図３】本発明の製造方法において、骨見え防止対策の
一例を説明するためのマザー基板に形成されている表示
部を示した模式的断面図。

【図４】骨見え防止対策上は効果があるが、工程が増加
することになる参考例を説明するための模式的断面図。

【図５】本発明の製造方法において、骨見え防止対策に
ついて好ましい態様を説明するための液晶表示パネルの
模式的断面図。

【図６】一般的な液晶表示パネルの模式的平面図および
そのＡ−Ａ線断面図。

【図７】従来の製造方法によるマザー基板に対する前面
パネル基板と背面パネル基板の配置例を示した模式的平
面図。

【図８】従来の製造方法において、スティック基板から
液晶表示パネルを個々に切り出す状態を説明するための
同スティック基板の側面図。

【符号の説明】

１（Ｆ） 前面パネル基板 ２（Ｒ） 背面パネル基板 ２ａ 端子部 ３ シール材 １１ 透明電極 １２ 遮光膜 １３ 絶縁膜 １４，１５ 配向膜 １６ 面内スペーサ Ｄ 液晶表示パネル Ｍ１，Ｍ２ マザー基板 Ｓ スティック基板

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに対向する面にそれぞれ透明電極を
   含む表示部が形成された第１および第２透明基板をシー
   ル材を介して貼り合わせてなるとともに、一方の第１透
   明基板には電極引出用の端子部が連設されており、表示
   パターンに対応する部分以外の部分に遮光膜を有する液
   晶表示パネルの製造方法において、２枚のマザー基板の
   一方に第１透明基板に相当する電極パターンと第２透明
   基板に相当する電極パターンとをこの順序で交互に形成
   するとともに、他方のマザー基板には裏面から見たとき
   に第２透明基板に相当する電極パターンと第１透明基板
   に相当する電極パターンとがこの順序で交互に並ぶよう
   に形成し、前記いずれか一方のマザー基板には遮光膜を
   形成して絶縁膜を形成せず、いずれか他方のマザー基板
   の表示部には絶縁膜を形成した後、一方のマザー基板側
   の第１透明基板に相当する電極パターンと他方のマザー
   基板側の第２透明基板に相当する電極パターンとを、ま
   た、一方のマザー基板側の第２透明基板に相当する電極
   パターンと他方のマザー基板側の第１透明基板に相当す
   る電極パターンとをそれぞれ対向させ、その各透明基板
   に相当する電極パターンの周縁に当たる部分にシール材
   を介在させて２枚のマザー基板を貼り合わせて多面取り
   基板とし、この多面取り基板を各マザー基板に形成され
   ている第１および第２透明基板の境界線に沿って切断し
   て、個々の液晶表示パネルを得ることを特徴とする遮光
   膜を有する液晶表示パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 上記表示部に形成される配向膜の膜厚を
   ８０ｎｍ以上、１３０ｎｍ未満とし、上記第１および第
   ２透明基板間のギャップ幅を８μｍ以上、１２μｍ未満
   としたことを特徴とする請求項１に記載の遮光膜を有す
   る液晶表示パネルの製造方法。