JPH09101529A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】表示ムラの低減した液晶パネルを高い製造効率
および歩留で製造可能な液晶パネルの製造方法を提供す
ることにある。 【解決手段】 複数面分の表示用回路が形成されたアレ
イ基板側をベースガラス３２上に、独立した複数枚の対
向基板１２を貼り合わた後、ベースガラスを切り分け
る。貼り合わせる前に、各対向基板のガラス基板２２周
縁を面取りし、かつ、ベースガラス３２と対向する第１
の表面２２ａ側周縁の面取り部４０ａの面取り量を第２
の表面２２ｂ側周縁の面取り部４０ｂの面取り量よりも
大きくとる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】この発明は、アレイ基板と対
向基板とを貼り合わせて液晶パネルを製造する方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、液晶パネルは、画素電極、スイ
ッチング素子、信号線、走査線等が形成されたアレイ基
板と、対向電極、カラーフィルタ等の形成された対向基
板と、を備え、これらのアレイ基板および対向基板は、
シール材を介して互いに貼り合わされ所定の間隔をおい
て対向している。そして、これらの基板間に液晶が封入
されている。

【０００３】上記のような構成の液晶パネルを製造する
方法としては、以下に述べる２種類の方法が提供されて
いる。まず、第１の製造方法においては、シート状の大
きなガラス板、いわゆるマザーガラス上に、液晶パネル
複数面分、例えば、４面分の電極パターン等を形成した
後、このマザーガラスを一面分毎に切り分けて４面分の
アレイ基板を製造する。同様に、他のマザーガラス上に
４面分の対向電極、カラーフィルタ等を形成し、このマ
ザーガラスを一面分毎に切り分けて４面分の対向基板を
製造する。そして、各アレイ基板と対向基板とをシール
材を介して貼り合わた後、液晶を封入することにより液
晶パネルを製造する。

【０００４】また、第２の製造方法においては、上記と
同様の方法で複数面分の電極パターンが形成されたアレ
イ基板側のマザーガラスと、複数面分の対向電極等が形
成された対向基板側のマザーガラスと、を製造し、これ
らのマザーガラスをシール材を介して互いに貼り合わせ
る。その後、マザーガラスを各面毎に切り分けて互いに
貼り合わされたアレイ基板および対向基板を作成し、更
に液晶を封入することにより複数面分の液晶パネルを製
造する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した第１の製造方
法によれば、マザーガラスからアレイ基板あるいは対向
基板を切り出した段階で、各基板の良否、つまり、欠陥
等の有無を判別し、良品のみを選択して液晶パネルを製
造することができる。そのため、製品の高い歩留りを得
ることができる。しかしながら、その反面、一面分毎に
基板同志を貼り合わせて製造するため、製造効率が低い
という問題がある。

【０００６】また、第２の製造方法によれば、複数面分
のアレイ基板と対向基板とを同時に貼り合わせて液晶パ
ネルを製造できることから、第１の製造方法に比較して
製造効率を数倍上げることができる。しかしながら、１
枚のマザーガラス上に欠陥のあるアレイ基板あるいは対
向基板が含まれている場合でも、他方のマザーガラスと
貼り合わされて液晶パネルの製造に用いられてしまうこ
とから、製品の歩留りが低下してしまうという問題があ
る。

【０００７】更に、第２の製造方法においては、シール
材を介して貼り合わされたマザーガラスを複数面分に切
り分ける際、ガラス同志が接触してガラス粉が発生す
る。そして、このガラス粉がアレイ基板と対向基板との
間のシール部分に入り込んでしまい表示ムラの原因とな
る。すなわち、通常の製造工程においては、シール材を
介して２枚の基板を貼り合わせた後、これらの基板間の
隙間が所定の値となるように、２枚の基板を互いに接近
する方向に押圧してシール材を押し潰す工程が含まれて
いる。しかしながら、上記のように基板間にガラズ粉が
入り込んでいる場合、その部分を所定の隙間まで押し潰
すことができずギャップ不良が発生する。そして、この
ギャップ不良は、液晶パネルを製品化した後、表示ムラ
を引き起こす。

【０００８】この発明は以上の点に鑑みんされたもの
で、その目的は、表示ムラの発生を防止できるととも
に、製造効率および歩留りの向上を図ることが可能な液
晶パネルの製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明に係る液晶パネルの製造方法は、板状のベ
ースガラス上に、それぞれ画素電極を含む複数面分の表
示用回路を形成する工程と、互いに対向した第１および
第２の表面を有するガラス基板と、ガラス基板の第１の
表面上に形成された対向電極と、をそれぞれ備えた複数
の対向基板を製造する工程と、上記対向電極が上記表示
用回路と対向するように、上記複数の対向基板をそれぞ
れシール材を介して上記ベースガラス上に貼り合わせる
工程と、上記対向基板の貼り合わされた上記ベースガラ
スを上記複数面分のアレイ基板に分離し、互いに貼り合
わされアレイ基板と上記対向基板とをそれぞれ有する液
晶収納用セルを作成する工程と、を備えている。

【００１０】そして、上記対向基板を製造する工程にお
いて、上記各ガラス基板の第１の表面側の周縁および第
２の表面側の周縁を面取り加工し、上記ベースガラスと
対向する上記第１の表面側周縁の面取り量を第２の表面
側面取り量よりも多くすることを特徴としている。

【００１１】上記のように構成された液晶パネルの製造
方法によれば、ベースガラス上に複数の表示用回路を形
成することにより、複数面分のアレイ基板が同時に製造
される。それにより、製造効率の向上を図ることができ
る。

【００１２】そして、予め形成された複数の独立した対
向基板を各表示用回路に対向させた状態でベースガラス
上に貼り合わせ、その際、予め欠陥の無い対向基板を選
択して用い、更には、不良な表示用回路を除いて貼り合
わせることにより、歩留りの向上を図ることができる。

【００１３】また、対向基板を貼り合わせる際には、面
取り量の多いガラス基板の第１の表面側を上記ベースガ
ラスに対向させる。それにより、ベースガラスを分離す
る際におけるベースガラスとガラス基板との接触を防止
し、ガラス粉の発生を低減させることが可能となる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながらこの発
明の実施の形態について詳細に説明する。図１は、この
発明に係る製造方法によって製造される液晶パネルを示
している。この液晶パネルは、互いに対向したアレイ基
板１０および対向基板１２と、これらの基板間に封入さ
れた液晶１４と、を備えて構成されている。

【００１５】アレイ基板１０は、矩形状のガラス基板１
６と、ガラス基板上に形成された表示用回路１８と、を
備えている。表示用回路１８は、マトリクス状に形成さ
れた多数の画素電極２０、図示しないスイッチング素子
としての薄膜トランジスタ（以下ＴＦＴと称する）、信
号線、走査線、配向膜等を有している。

【００１６】また、対向基板１２は、矩形状のガラス基
板２２と、ガラス基板上に形成された表示用回路２４
と、を備え、この表示用回路は、カラーフィルタ２６、
対向電極２８、図示しない配向膜等を含んで構成されて
いる。

【００１７】そして、これらのアレイ基板１０および対
向基板１２は、５μｍ程度の隙間をもって対向し、シー
ル材３０を介して互いに貼り合わされている。次に、上
記構成を有する液晶パネルの製造方法について説明す
る。本実施の形態によれば、いわゆる片多面取り方式に
よって液晶パネルの製造を行う。まず、図２に示すよう
に、所定の寸法を有する矩形板状のマザーガラス、つま
り、ベースガラス３２を用意し、このベースガラス３２
の一方の表面上に、複数、例えば、６面分の表示用回路
１８を互いに所定の間隔をおいて成膜形成する。

【００１８】これらの表示用回路１８は、上述したアレ
イ基板を製造するための表示用回路であり、図３に示す
ように、それぞれ多数の画素電極２０、走査線３４、信
号線３５、ＴＦＴ３６、その他、絶縁層、配向膜等を含
んで形成されている。

【００１９】一方、図４に示すように、所定の寸法を有
する他の矩形板状のベースガラス３８を用意し、このベ
ースガラス３８の一方の表面上に、例えば、６面分の表
示用回路２４を互いに所定の間隔をおいて成膜形成す
る。これらの表示用回路２４は、上述した対向基板を製
造するための表示用回路であり、カラーフィルタ２６、
対向電極２８等を含んで形成されている。

【００２０】続いて、表示用回路２４の形成されたベー
スガラス３８を図４に破線で示す切取り線に沿って切り
分け、図５に示すような、６枚の独立した対向基板１２
を構成する。なお、ベースガラス３８の切り分けは、例
えば、ベースガラス３８の裏面側に上記切取り線に沿っ
た溝を形成し、この溝に沿ってベースガラスを割ること
によって行われる。

【００２１】上記のようにして形成された各対向基板１
２に対して周縁部の面取り加工を行う。詳細には、図６
に示すように、ベースガラス３８から成るガラス基板２
２の表の内、表示用回路２４の形成された表面を第１の
表面２２ａ、反対側の表面を第２の表面２２ｂとした場
合、第１の表面２２ａの周縁部および第２の表面２２ｂ
の周縁部を共に面取りする。この場合、第１の表面２２
ａ側の面取り部４０ａの面取り量を、第２の表面２２ｂ
側の面取り部４０ｂの面取り量に対して充分に大きく設
定する。なお、各面取り部は、各表面に対して４５度の
角度で形成されている。

【００２２】例えば、ガラス基板２２の厚さＴを１．１
ｍｍとした場合、面取り部４０ａの高さＨ１は０．５ｍ
ｍ、面取り部４０ｂの高さは０．２ｍｍに形成されてい
る。この面取り部４０ａの高さＨ１は、必要に応じて、
面取り部４０ｂの高さＨ２の２倍ないしガラス基板２２
の板厚Ｔの半分（２・Ｈ２〜Ｔ／２）の範囲内に設定さ
れる。

【００２３】続いて、図７に示すように、アレイ基板側
のベースガラス３２の表面に、各表示用回路１８を囲む
ようにシール材３０を印刷した後、予め形成された６枚
の対向基板１２をそれぞれシール材を介してベースガラ
ス３２に貼り合わせる。この際、各対向基板１２は、表
示用回路２４の形成された第１の表面２２ａがベースガ
ラス３２と対向するように、かつ、表示用回路１８、２
４同志が正確に向い合うように、貼り合わされる。

【００２４】また、上記貼り合わ工程を行うに際して
は、予め各対向基板１２の良否、つまり、カラーフィル
タの印刷不良、対向電極の結線不良等の有無を確認の
上、欠陥の無い対向基板のみを用いる。同様に、ベース
ガラス３２側の各表示用回路１８についても結線不良、
絶縁不良、ＴＦＴの動作不良等の有無を検査の上、欠陥
の無い表示用回路１８に対してのみ対向基板１２を貼り
合わせる。

【００２５】次に、上記のように対向基板１２の貼り合
わされたベースガラス３２を６面分のアレイ基板に分離
する。この場合、図８および図９に示すように、まず、
ベースガラス３２の外面、つまり、表示用回路１８が形
成された表面と反対側の表面に、隣接する表示用回路１
８間の境界に沿って延びる切取り用の溝４４を形成す
る。この溝４４は、例えば、ダイヤモンドカッタ等によ
って形成される。

【００２６】続いて、図９に矢印で示すように、ベース
ガラス３２を溝４４に沿って対向基板２２側へ折曲げて
割ることより、６面分のアレイ基板１０に分離する。な
お、各対向基板２２のガラス基板２２の第１の表面２２
ａ側の面取り部４０ａは、充分な高さ面取りされている
ことから、ベースガラス３２を折曲げて割る際、ベース
ガラス３２とガラス基板２２とが接触することがなく、
接触によるガラス粉の発生を防止することできる。

【００２７】以上の工程により、それぞれ対向基板１２
が貼り付けられた６面分の独立したアレイ基板１０、つ
まり、液晶収納用セルが形成される。次に、アレイ基板
１０および対向基板１２からなる各液晶収納用セルを洗
浄した後、アレイ基板と対向基板との間の隙間が所定の
値、例えば、５μｍとなるように、これらの基板を互い
に接近する方向へ押圧してシール材３０を所定量押し潰
す。

【００２８】そして、最後に、シール材３０を介してア
レイ基板１０と対向基板１２との間に液晶１４を封入す
ることにより、液晶パネルが製造される。以上のように
構成された本実施の形態に係る液晶パネルの製造方法に
よれば、複数面分の表示用回路１８が形成されたベース
ガラス３２上に、予め形成された単一の対向基板１２を
貼り合わた後、ベースガラス３２を複数面に切り分けて
アレイ基板１０を構成しているため、アレイ基板側につ
いては複数面分のアレイ基板を同時に製造することがで
き、製造効率の向上を図ることができる。また、対向基
板１２側については欠陥の無い良品のみを選択して液晶
パネルの製造に用いることができ、歩留りの向上をも図
ることができる。

【００２９】更に、ベースガラス３２に貼り合わされる
各対向基板２２のガラス基板２２は、第１の表面２２ａ
側の面取り部４０ａが第２の表面２２ｂ側の面取り部４
０ｂに比較して充分に大きな量面取りされていることか
ら、ベースガラス３２を折曲げて割る際、ベースガラス
３２と対向基板１２側のガラス基板２２との接触を防止
し、ガラス粉の発生量を低減することできる。そのた
め、アレイ基板１０と対向基板１２との間のシール部に
入り込むガラス粉の量を大幅に低減することが可能とな
る。また、面取り部４０ａは大きな量面取りされている
ことから、基板間にガラス粉が入り込んだ場合でも洗浄
によりある程度除去することが可能となる。

【００３０】従って、アレイ基板１０および対向基板１
２を押圧してこれらの基板間の隙間を調整する際、ガラ
ス粉による影響を受けることなくシール材３０を所定量
潰すことができ、正確な値の隙間を得ることができる。
その結果、ギャップ不良に起因する表示ムラのない液晶
パネルの製造が可能となり、同時に、歩留りの向上を図
ることができる。

【００３１】なお、この発明は上述した実施の形態に限
定されることなく、この発明の範囲内で種々変形可能で
ある。例えば、上記実施の形態においては、複数面分の
表示用回路が形成されたアレイ基板側のベースガラス上
に、独立した複数枚の対向基板を貼り合わた後、ベース
ガラスを切り分ける構成としたが、逆に、複数面分の表
示用回路が形成された対向基板側のベースガラス上に、
独立した複数枚のアレイ基板を貼り合わた後、ベースガ
ラスを切り分ける構成としてもよい。この場合、貼り合
わせる前に、アレイ基板のガラス基板周縁を面取りし、
かつ、対向基板と対向する表面側周縁の面取り量を他方
の表面側周縁の面取り量よりも充分に大きくとることに
より、上述した実施の形態と同様の作用効果を得ること
ができる。

【００３２】また、ベースガラス上に形成する表示用回
路の数は、製造する液晶パネルのサイズ、ベースガラス
のサイズ等に応じて種々変更可能である。更に、カラー
フィルタを持たない対向基板を用いた液晶パネルの製造
にも本発明の製造方法を適用することもできる。

【００３３】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明によれ
ば、ギャップ不良に起因する表示ムラの低減した液晶パ
ネルを高い製造効率および歩留で製造可能な液晶パネル
の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る製造方法により製造される液晶
パネルの一例を示す断面図。

【図２】複数の表示用回路が形成されたアレイ基板側の
ベースガラスを示す斜視図。

【図３】上記表示用回路を拡大して概略的に示す平面
図。

【図４】複数の表示用回路が形成された対向基板側のベ
ースガラスを示す斜視図。

【図５】上記ベースガラスを切り分けて形成された対向
基板を示す斜視図。

【図６】上記対向基板の一部を拡大して示す断面図。

【図７】上記アレイ基板側のベースガラスに複数の対向
基板を貼り合わせた状態を示す斜視図。

【図８】上記対向基板が貼り合わされたアレイ基板側の
ベースガラスの裏面側を示す斜視図。

【図９】上記アレイ基板側のベースガラスに複数の対向
基板を貼り合わせた状態を示す断面図。

【符号の説明】

１０…アレイ基板 １２…対向基板 １４…液晶 １６、２２…ガラス基板 ２２ａ…第１の表面 ２２ｂ…第２の表面 １８、２４…表示用回路 ２０…画素電極 ２６…カラーフィルタ ２８…対向電極 ３０…シール材 ３２、３８ベースガラス ４０ａ、４０ｂ…面取り部 ４４…溝

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状のベースガラス上に、それぞれ画素
   電極を含む複数面分の表示用回路を形成する工程と、 互いに対向した第１および第２の表面を有するガラス基
   板と、ガラス基板の第１の表面上に形成された対向電極
   と、をそれぞれ備え互いに独立した複数の対向基板を製
   造する工程と、 上記対向電極が上記表示用回路と対向するように、上記
   複数の対向基板をそれぞれシール材を介して上記ベース
   ガラス上に貼り合わせる工程と、 上記対向基板の貼り合わされた上記ベースガラスを上記
   複数面分のアレイ基板に分離し、互いに貼り合わされた
   上記対向基板およびアレイ基板をそれぞれ有する複数の
   液晶収納用セルを作成する工程と、を備え、 上記対向基板を製造する工程において、上記各ガラス基
   板の第１の表面側の周縁および第２の表面側の周縁を面
   取り加工し、上記ベースガラスと対向する上記第１の表
   面側周縁の面取り量を第２の表面側面取り量よりも多く
   することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 上記分離する工程は、上記ベースガラス
   の外面に上記表示用回路間の境界に沿って溝を形成する
   工程と、上記ベースガラスを上記溝に沿って上記対向基
   板側へ折曲げて割る工程と、を備えていることを特徴と
   する請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
3. 【請求項３】 上記第１の表面側周縁の面取り量は、第
   ２の表面側の面取り量の約２倍よりも大きく上記ガラス
   板の厚さの約半分よりも小さい範囲に設定されているこ
   とを特徴とする請求項１または２に記載の液晶パネルの
   製造方法。
4. 【請求項４】 上記対向基板を製造する工程は、板状の
   ベースガラス上に、複数面分の対向電極を形成する工程
   と、上記対向電極の形成されたベースガラスを上記複数
   面分に分離する工程と、を含んでいることを特徴とする
   請求項１ないし３のいずれか１項に記載の液晶パネルの
   製造方法。
5. 【請求項５】 上記アレイ基板と対向基板とを互いに接
   近する方向に押圧してアレイ基板と対向基板との間の隙
   間を所定値に調整する工程と、上記隙間の調整されたア
   レイ基板と対向基板との間に液晶を封入する工程と、を
   備えたことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１
   項に記載の液晶パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 板状のベースガラス上に、複数面分の対
   向電極を形成する工程と、 互いに対向した第１および第２の表面を有するガラス基
   板と、ガラス基板の第１の表面上に形成されているとと
   もに画素電極を含む表示用回路と、をそれぞれ備え互い
   に独立した複数のアレイ基板を製造する工程と、 上記表示用回路が上記対向電極と対向するように、上記
   複数のアレイ基板をそれぞれシール材を介して上記ベー
   スガラス上に貼り合わせる工程と、 上記アレイ基板の貼り合わされた上記ベースガラスを上
   記複数面分に分離し、それぞれ上記アレイ基板が貼り合
   わされた複数の対向基板を作成する工程と、を備え、 上記アレイ基板を製造する工程において、上記各ガラス
   基板の第１の表面側の周縁および第２の表面側の周縁を
   面取り加工し、上記ベースガラスと対向する上記第１の
   表面側周縁の面取り量を第２の表面側面取り量よりも多
   くすることを特徴とする液晶パネルの製造方法。