JPH11277383A - 内面研削方法 - Google Patents
内面研削方法Info
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- JPH11277383A JPH11277383A JP8424198A JP8424198A JPH11277383A JP H11277383 A JPH11277383 A JP H11277383A JP 8424198 A JP8424198 A JP 8424198A JP 8424198 A JP8424198 A JP 8424198A JP H11277383 A JPH11277383 A JP H11277383A
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- JP
- Japan
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- grinding
- grinding wheel
- work
- inner peripheral
- peripheral surface
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 真円度をより高めることができる内面研削方
法を提供する。 【解決手段】 ワークＷおよび研削砥石Ｔを回転させな
がら、ワークＷに形成されたストレート孔Ｈａの内周面
Ｗａを研削砥石Ｔにより研磨する。この際、研削砥石Ｔ
をストレート孔Ｈａの軸心方向に往復移動させつつ切り
込み送りを与えることにより内周面Ｗｂを荒研削および
仕上げ研削する。そして、仕上げ研削が完了したら、研
削砥石Ｔを回転させた状態で切り込み送りおよび研削砥
石Ｔの軸心方向の往復移動を共に停止させてスパークア
ウト研削を行う。
法を提供する。 【解決手段】 ワークＷおよび研削砥石Ｔを回転させな
がら、ワークＷに形成されたストレート孔Ｈａの内周面
Ｗａを研削砥石Ｔにより研磨する。この際、研削砥石Ｔ
をストレート孔Ｈａの軸心方向に往復移動させつつ切り
込み送りを与えることにより内周面Ｗｂを荒研削および
仕上げ研削する。そして、仕上げ研削が完了したら、研
削砥石Ｔを回転させた状態で切り込み送りおよび研削砥
石Ｔの軸心方向の往復移動を共に停止させてスパークア
ウト研削を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内面研削方法にお
いて、特に、高い真円度が要求される場合に適した内面
研削方法に関するものである。
いて、特に、高い真円度が要求される場合に適した内面
研削方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、円筒状のワーク内に円筒面を
有した研削砥石を挿入し、ワークおよび研削砥石を回転
させながらワーク内周面に研削砥石を摺接させることに
よりワークの内周面を研削することは一般に行われてい
る。
有した研削砥石を挿入し、ワークおよび研削砥石を回転
させながらワーク内周面に研削砥石を摺接させることに
よりワークの内周面を研削することは一般に行われてい
る。
【０００３】このような内面研削加工では、通常、研削
砥石を回転駆動しながら切り込み送りをする荒研削およ
び仕上げ研削を行った後、研削砥石の回転駆動のみを続
けて切り込み送りを停止させるスパークアウト研削を行
う。
砥石を回転駆動しながら切り込み送りをする荒研削およ
び仕上げ研削を行った後、研削砥石の回転駆動のみを続
けて切り込み送りを停止させるスパークアウト研削を行
う。
【０００４】そして、いずれの研削においても、研削砥
石をワークの軸心方向に往復移動（オシレート）させる
ようにしている。つまり、研削砥石をオシレートするこ
とで、研削砥石に目崩れ等が生じている場合でもワーク
を均等に研削して（つまり、偏研磨を防止して）面粗度
を向上させ得るようにしている。
石をワークの軸心方向に往復移動（オシレート）させる
ようにしている。つまり、研削砥石をオシレートするこ
とで、研削砥石に目崩れ等が生じている場合でもワーク
を均等に研削して（つまり、偏研磨を防止して）面粗度
を向上させ得るようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の内
面研削方法によると、荒研削からスパークアウト研削に
至るまで終始、研削砥石を回転させながらオシレートさ
せるため、最終的なワークの仕上がり面にアヤ目状の凹
凸（研削目）が形成される。
面研削方法によると、荒研削からスパークアウト研削に
至るまで終始、研削砥石を回転させながらオシレートさ
せるため、最終的なワークの仕上がり面にアヤ目状の凹
凸（研削目）が形成される。
【０００６】上記のようにアヤ目状の研削目が形成され
ると、軸心に垂直なワークの断面においては、その周方
向に研削目による凹凸が形成され、これによりワーク内
周面の真円度が損なわれることとなる。そのため、高い
真円度が要求される場合には都合が悪く、これを解決す
る必要がある。
ると、軸心に垂直なワークの断面においては、その周方
向に研削目による凹凸が形成され、これによりワーク内
周面の真円度が損なわれることとなる。そのため、高い
真円度が要求される場合には都合が悪く、これを解決す
る必要がある。
【０００７】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたものであり、真円度をより高めることができる内面
研削方法を提供することを目的としている。
れたものであり、真円度をより高めることができる内面
研削方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、研削砥石を回転駆動しながらワーク内周
面に接触させ、かつワークを回転させる内面研削方法に
おいて、ワークの内周面に沿って研削砥石を往復移動さ
せながら切込み送りを与える研削を行った後、研削砥石
の往復移動を停止させた状態でスパークアウト研削を行
うようにしたものである（請求項１）。
に、本発明は、研削砥石を回転駆動しながらワーク内周
面に接触させ、かつワークを回転させる内面研削方法に
おいて、ワークの内周面に沿って研削砥石を往復移動さ
せながら切込み送りを与える研削を行った後、研削砥石
の往復移動を停止させた状態でスパークアウト研削を行
うようにしたものである（請求項１）。
【０００９】この方法によれば、切り込み送りを行う研
削時には、研削砥石を往復移動させることにより研削砥
石の目崩れ等による偏研磨が防止される。しかも、切り
込み送りを行わないスパークアウト研削時には、研削砥
石の往復移動を停止させた状態でスパークアウト研削を
行うため、仕上がり面に形成される研削目は周方向の筋
状となる。そのため、アヤ状の研削目が形成された場合
のように孔の周方向に凹凸が形成されるようなことがな
く、高い真円度を得ることが可能となる。
削時には、研削砥石を往復移動させることにより研削砥
石の目崩れ等による偏研磨が防止される。しかも、切り
込み送りを行わないスパークアウト研削時には、研削砥
石の往復移動を停止させた状態でスパークアウト研削を
行うため、仕上がり面に形成される研削目は周方向の筋
状となる。そのため、アヤ状の研削目が形成された場合
のように孔の周方向に凹凸が形成されるようなことがな
く、高い真円度を得ることが可能となる。
【００１０】上記方法において、特に、円錐状の孔の場
合には、円錐状の研削砥石をワークに形成された円錐状
孔の内周面に平行に配し、研削砥石を上記内周面の傾斜
方向に往復移動させながら切込み送りを与えるようにす
ればよい（請求項２）。このようにすれば、円錐状の孔
の場合においても研削目は周方向の筋状となり、高い真
円度を得ることが可能となる。
合には、円錐状の研削砥石をワークに形成された円錐状
孔の内周面に平行に配し、研削砥石を上記内周面の傾斜
方向に往復移動させながら切込み送りを与えるようにす
ればよい（請求項２）。このようにすれば、円錐状の孔
の場合においても研削目は周方向の筋状となり、高い真
円度を得ることが可能となる。
【００１１】なお、ストレート孔の先に円錐状孔が連設
され、この円錐状孔の先端中央に燃料噴射用の開口部を
備えたエンジンの燃料噴射ノズル（請求項３）では、円
錐状孔の内周面がニードルとのシール面となるため高い
真円度が要求される。そのため、ワークとして、この種
の燃料噴射ノズルを研削する場合に上記の内面研削の方
法が有用となる。
され、この円錐状孔の先端中央に燃料噴射用の開口部を
備えたエンジンの燃料噴射ノズル（請求項３）では、円
錐状孔の内周面がニードルとのシール面となるため高い
真円度が要求される。そのため、ワークとして、この種
の燃料噴射ノズルを研削する場合に上記の内面研削の方
法が有用となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図面
を用いて説明する。図１および図２は、本発明の内面研
削方法を実施する内面研削盤の一例を概略的に示してい
る。これらの図に示すように、内面研削盤は基台１０を
有し、この基台上にワークテーブル１１と、基台１０に
対してスライド可能な直行テーブル１２と、この直行テ
ーブル１２に対してスライド可能な斜行テーブル１３と
を備えている。
を用いて説明する。図１および図２は、本発明の内面研
削方法を実施する内面研削盤の一例を概略的に示してい
る。これらの図に示すように、内面研削盤は基台１０を
有し、この基台上にワークテーブル１１と、基台１０に
対してスライド可能な直行テーブル１２と、この直行テ
ーブル１２に対してスライド可能な斜行テーブル１３と
を備えている。
【００１３】上記ワークテーブル１１は、基台１０に固
定的に設けられており、第１モータ１４の駆動によりベ
ルト１５を介して回転する主軸ヘッド１６を有してい
る。主軸ヘッド１６の先端にはチャック１７が具備され
ており、このチャック１７にワークＷを保持するように
構成されている。ワークＷは、当実施の形態においては
自動車エンジンの燃料噴射ノズルであって、この燃料噴
射ノズルには、図４（ａ）に示すように、ストレート孔
Ｈａと円錐状孔Ｈｂとが前後に連設されており、これら
各孔Ｈａ，Ｈｂの内周面Ｗａ，Ｗｂを研削するようにな
っている。
定的に設けられており、第１モータ１４の駆動によりベ
ルト１５を介して回転する主軸ヘッド１６を有してい
る。主軸ヘッド１６の先端にはチャック１７が具備され
ており、このチャック１７にワークＷを保持するように
構成されている。ワークＷは、当実施の形態においては
自動車エンジンの燃料噴射ノズルであって、この燃料噴
射ノズルには、図４（ａ）に示すように、ストレート孔
Ｈａと円錐状孔Ｈｂとが前後に連設されており、これら
各孔Ｈａ，Ｈｂの内周面Ｗａ，Ｗｂを研削するようにな
っている。
【００１４】上記直行テーブル１２は、基台１０に設け
られたレール１８に装着され、第２モータ１９を駆動源
とするボールねじ機構によりＺ軸方向（図１の左右方
向）に水平にスライドし得るように構成されている。
られたレール１８に装着され、第２モータ１９を駆動源
とするボールねじ機構によりＺ軸方向（図１の左右方
向）に水平にスライドし得るように構成されている。
【００１５】斜行テーブル１３は、上記直行テーブル１
２上に配置されたレール１３ａに装着されており、第３
モータ２１を駆動源とするボールねじ機構により、Ｚ軸
方向に対して水平面上で所定の角度を有する方向（Ｚｃ
軸方向）に水平にスライドし得るように構成されてい
る。斜行テーブル１３には、研削砥石Ｔを保持するホイ
ールヘッド２２が設けられ、内蔵のモータ駆動により研
削砥石Ｔが回転駆動されるようになっている。
２上に配置されたレール１３ａに装着されており、第３
モータ２１を駆動源とするボールねじ機構により、Ｚ軸
方向に対して水平面上で所定の角度を有する方向（Ｚｃ
軸方向）に水平にスライドし得るように構成されてい
る。斜行テーブル１３には、研削砥石Ｔを保持するホイ
ールヘッド２２が設けられ、内蔵のモータ駆動により研
削砥石Ｔが回転駆動されるようになっている。
【００１６】研削砥石Ｔは、図３（ａ）に示すように、
ワークＷのストレート孔Ｈａの内周面Ｗａを研削するた
めの円筒面Ｔａと、円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂを研削す
るための円錐面Ｔｂとを備えたペンシル型の形状とされ
ている。
ワークＷのストレート孔Ｈａの内周面Ｗａを研削するた
めの円筒面Ｔａと、円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂを研削す
るための円錐面Ｔｂとを備えたペンシル型の形状とされ
ている。
【００１７】ここで、研削砥石Ｔの円錐面Ｔｂは、その
傾斜角度（すなわち、軸心に対する傾斜角度）が上記ワ
ークＷの円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂの傾斜角度（すなわ
ち、孔の軸心に対する内周面Ｗｂの傾斜角度）と同じ角
度に設定されており、さらに、研削砥石Ｔの円錐面Ｔｂ
の傾斜角度と、Ｚ軸に対する斜行テーブル１３のスライ
ド角度が同じ角度に設定されている。つまり、この研削
盤では、ワークＷの孔の軸心がＺ軸と平行となるように
主軸ヘッド１６に対してワークＷが保持されるととも
に、軸心がＺ軸と平行となるように研削砥石Ｔがホイー
ルヘッド２２に固定されるようになっており、研削砥石
Ｔの円錐面Ｔｂ等が上記のように形成されている結果、
研削中に斜行テーブル１３が移動すると、これに伴って
研削砥石Ｔの円錐面ＴｂがワークＷの内周面Ｗｂに対し
て平行に移動するようになっている。
傾斜角度（すなわち、軸心に対する傾斜角度）が上記ワ
ークＷの円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂの傾斜角度（すなわ
ち、孔の軸心に対する内周面Ｗｂの傾斜角度）と同じ角
度に設定されており、さらに、研削砥石Ｔの円錐面Ｔｂ
の傾斜角度と、Ｚ軸に対する斜行テーブル１３のスライ
ド角度が同じ角度に設定されている。つまり、この研削
盤では、ワークＷの孔の軸心がＺ軸と平行となるように
主軸ヘッド１６に対してワークＷが保持されるととも
に、軸心がＺ軸と平行となるように研削砥石Ｔがホイー
ルヘッド２２に固定されるようになっており、研削砥石
Ｔの円錐面Ｔｂ等が上記のように形成されている結果、
研削中に斜行テーブル１３が移動すると、これに伴って
研削砥石Ｔの円錐面ＴｂがワークＷの内周面Ｗｂに対し
て平行に移動するようになっている。
【００１８】なお、図１に示すように、上記ワークテー
ブル１１にはドレステーブル１１ａが延設され、このド
レステーブル１１ａ上に、アーム２３が支持軸２３ａを
介して回動可能に支持されている。アーム２３の先端に
は、上記研削砥石Ｔをドレス成形するためのドレス砥石
２４が回転可能に取付けられており、ドレス成形時に
は、図１に示すドレス位置にドレス砥石２４がセットさ
れ、ワークＷの研削加工時には、アーム２３の回動変位
により上記ドレス位置上方の待機位置にドレス砥石２４
がセットされるようになっている。
ブル１１にはドレステーブル１１ａが延設され、このド
レステーブル１１ａ上に、アーム２３が支持軸２３ａを
介して回動可能に支持されている。アーム２３の先端に
は、上記研削砥石Ｔをドレス成形するためのドレス砥石
２４が回転可能に取付けられており、ドレス成形時に
は、図１に示すドレス位置にドレス砥石２４がセットさ
れ、ワークＷの研削加工時には、アーム２３の回動変位
により上記ドレス位置上方の待機位置にドレス砥石２４
がセットされるようになっている。
【００１９】次に、以上のように構成された内面研削盤
によるワークＷの研削加工手順（研削方法）について作
用効果と共に説明する。
によるワークＷの研削加工手順（研削方法）について作
用効果と共に説明する。
【００２０】まず、チャック１７により主軸ヘッド１６
にワークＷをセットし、第１モータ１４の駆動により主
軸ヘッド１６を回転させるとともに、第２モータ１９の
駆動により直行テーブル１２を移動させ、ワークＷのス
トレート孔Ｈａ内に研削砥石Ｔを挿入させてその中心に
研削砥石Ｔを配置する。
にワークＷをセットし、第１モータ１４の駆動により主
軸ヘッド１６を回転させるとともに、第２モータ１９の
駆動により直行テーブル１２を移動させ、ワークＷのス
トレート孔Ｈａ内に研削砥石Ｔを挿入させてその中心に
研削砥石Ｔを配置する。
【００２１】そして、第３モータ２１の駆動により斜行
テーブル１３をＺｃ軸方向に移動させることにより、図
３（ａ）に示すように、研削砥石Ｔの円筒面Ｔａをワー
クＷのストレート孔Ｈａの内周面Ｗａに接するように位
置決めする。次いで、直行テーブル１２をＺ軸方向に高
速で往復移動させつつ、斜行テーブル１３をＺｃ軸方向
に所定寸法ずつ移動させる。つまり、研削砥石Ｔをオシ
レートさせつつ切り込み送りを与え、これによって内周
面Ｗａの荒研削および仕上げ研削を行う。このように研
削砥石Ｔをオシレートしながら切り込み送りを与えるこ
とにより、研削砥石Ｔの目崩れ等が生じている場合で
も、その影響を受けることなく、ストレート孔Ｈａの内
周面Ｗａが均等に研削されて所望の面粗度が得られるこ
ととなる。
テーブル１３をＺｃ軸方向に移動させることにより、図
３（ａ）に示すように、研削砥石Ｔの円筒面Ｔａをワー
クＷのストレート孔Ｈａの内周面Ｗａに接するように位
置決めする。次いで、直行テーブル１２をＺ軸方向に高
速で往復移動させつつ、斜行テーブル１３をＺｃ軸方向
に所定寸法ずつ移動させる。つまり、研削砥石Ｔをオシ
レートさせつつ切り込み送りを与え、これによって内周
面Ｗａの荒研削および仕上げ研削を行う。このように研
削砥石Ｔをオシレートしながら切り込み送りを与えるこ
とにより、研削砥石Ｔの目崩れ等が生じている場合で
も、その影響を受けることなく、ストレート孔Ｈａの内
周面Ｗａが均等に研削されて所望の面粗度が得られるこ
ととなる。
【００２２】研削砥石Ｔを所定寸法だけ送って荒研削お
よび仕上げ研削を行ったら、図３（ｂ）に示すように、
研削砥石Ｔを回転させたままで研削砥石Ｔの切り込み方
向への送りを停止させてスパークアウト研削を行う。こ
のときには、研削砥石Ｔのオシレートも停止させる。こ
のように研削砥石Ｔのオシレートを停止させた状態でス
パークアウト研削を行うと、仕上がり面に形成される研
削目が研削砥石Ｔの回転方向、つまりストレート孔Ｈａ
における周方向の筋状となり、軸心に直交するストレー
ト孔Ｈａの任意の断面では、その周方向に凹凸が形成さ
れることが殆どなくなる。そのため、研削砥石Ｔをオシ
レートさせながらスパークアウト研削を行っていた従来
の方法のように研削目がアヤ目状になることがなく、従
って、ストレート孔Ｈａの真円度が良好に確保されるこ
ととなる。しかも、荒研削および仕上げ研削時に研削砥
石Ｔをオシレートさせているため、このようにスパーク
アウト研削時に研削砥石Ｔをオシレートさせなくても偏
研磨が発生することもない。
よび仕上げ研削を行ったら、図３（ｂ）に示すように、
研削砥石Ｔを回転させたままで研削砥石Ｔの切り込み方
向への送りを停止させてスパークアウト研削を行う。こ
のときには、研削砥石Ｔのオシレートも停止させる。こ
のように研削砥石Ｔのオシレートを停止させた状態でス
パークアウト研削を行うと、仕上がり面に形成される研
削目が研削砥石Ｔの回転方向、つまりストレート孔Ｈａ
における周方向の筋状となり、軸心に直交するストレー
ト孔Ｈａの任意の断面では、その周方向に凹凸が形成さ
れることが殆どなくなる。そのため、研削砥石Ｔをオシ
レートさせながらスパークアウト研削を行っていた従来
の方法のように研削目がアヤ目状になることがなく、従
って、ストレート孔Ｈａの真円度が良好に確保されるこ
ととなる。しかも、荒研削および仕上げ研削時に研削砥
石Ｔをオシレートさせているため、このようにスパーク
アウト研削時に研削砥石Ｔをオシレートさせなくても偏
研磨が発生することもない。
【００２３】こうしてワークＷのストレート孔Ｈａの内
周面Ｗａの研削が済むと、斜行テーブル１３を移動させ
て研削砥石Ｔの円筒面ＴａとワークＷの内周面Ｗａとの
間に隙間を形成し、この状態で、図４（ａ）に示すよう
に、直行テーブル１２を移動させて研削砥石Ｔの円錐面
Ｔｂを円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに接触させる。
周面Ｗａの研削が済むと、斜行テーブル１３を移動させ
て研削砥石Ｔの円筒面ＴａとワークＷの内周面Ｗａとの
間に隙間を形成し、この状態で、図４（ａ）に示すよう
に、直行テーブル１２を移動させて研削砥石Ｔの円錐面
Ｔｂを円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに接触させる。
【００２４】次いで、研削砥石Ｔの円筒面Ｔａがストレ
ート孔Ｈａの内周面Ｗａに接触しないように、斜行テー
ブル１３をＺｃ軸方向に高速で往復移動させつつ、直行
テーブル１２をＺ軸方向に所定寸法ずつ移動させる。つ
まり、研削砥石Ｔをオシレートさせつつ切り込み送りを
与えて内周面Ｗｂの荒研削および仕上げ研削を行う。こ
のように研削砥石Ｔをオシレートさせつつ切り込み送り
を与えることにより、円錐状孔Ｈｂにおいても内周面Ｗ
ｂが均等に研削されて所望の面粗度が得られることとな
る。
ート孔Ｈａの内周面Ｗａに接触しないように、斜行テー
ブル１３をＺｃ軸方向に高速で往復移動させつつ、直行
テーブル１２をＺ軸方向に所定寸法ずつ移動させる。つ
まり、研削砥石Ｔをオシレートさせつつ切り込み送りを
与えて内周面Ｗｂの荒研削および仕上げ研削を行う。こ
のように研削砥石Ｔをオシレートさせつつ切り込み送り
を与えることにより、円錐状孔Ｈｂにおいても内周面Ｗ
ｂが均等に研削されて所望の面粗度が得られることとな
る。
【００２５】そして、荒研削および仕上げ研削が完了し
たら、図４（ｂ）に示すように、研削砥石Ｔを回転させ
た状態で研削砥石Ｔの切り込み方向への送りを停止させ
てスパークアウト研削を行う。このときも、研削砥石Ｔ
のオシレートを停止させた状態でスパークアウト研削を
行うようにする。これによりストレート孔Ｈａの研削加
工と同様に、仕上がり面に形成される研削目が内周面Ｗ
ｂの周方向の筋状となり、円錐状孔Ｈｂの真円度が良好
に確保されることとなる。
たら、図４（ｂ）に示すように、研削砥石Ｔを回転させ
た状態で研削砥石Ｔの切り込み方向への送りを停止させ
てスパークアウト研削を行う。このときも、研削砥石Ｔ
のオシレートを停止させた状態でスパークアウト研削を
行うようにする。これによりストレート孔Ｈａの研削加
工と同様に、仕上がり面に形成される研削目が内周面Ｗ
ｂの周方向の筋状となり、円錐状孔Ｈｂの真円度が良好
に確保されることとなる。
【００２６】こうしてストレート孔Ｈａおよび円錐状孔
Ｈｂの各内周面Ｗａ，Ｗｂの研削を行ったら、直行テー
ブル１２を移動させて研削砥石ＴをワークＷの外に引出
し、これにより当該ワークＷの研削加工が終了する。
Ｈｂの各内周面Ｗａ，Ｗｂの研削を行ったら、直行テー
ブル１２を移動させて研削砥石ＴをワークＷの外に引出
し、これにより当該ワークＷの研削加工が終了する。
【００２７】上記のような研削方法によれば、上述のよ
うにストレート孔Ｈａおよび円錐状孔Ｈｂの真円度が良
好に確保されるため、例えば、自動車エンジンの燃料噴
射ノズルとして品質の高いものを得ることができる。
うにストレート孔Ｈａおよび円錐状孔Ｈｂの真円度が良
好に確保されるため、例えば、自動車エンジンの燃料噴
射ノズルとして品質の高いものを得ることができる。
【００２８】すなわち、上記ワークＷである燃料噴射ノ
ズルの構造について詳しく説明すると、図５に示すよう
に、燃料噴射ノズル４０には、上記ストレート孔Ｈａお
よび円錐状孔Ｈｂからなるニードル孔Ｈと、このニード
ル孔Ｈと略平行に延びてストレート孔Ｈａの先端部分で
ニードル孔Ｈに通じる燃料供給用の通路４１と、円錐状
孔Ｈｂの先端部分でニードル孔Ｈに連通する燃焼の噴射
口Ｈｃが形成される。そして、上記ニードル孔Ｈに燃料
噴射制御のためのニードル４２が挿入され、このニード
ル４２の先端に形成された円錐面４２ａが上記円錐状孔
Ｈｂの内周面Ｗｂに密接することによりこれらの間がシ
ールされるようになっている。そして、このように円錐
面４２ａが上記円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに密接した状
態で上記通路４１を介して供給される燃料の噴射が停止
され、図５（ｂ）に示すように、円錐面４２ａが円錐状
孔Ｈｂの内周面Ｗｂから離間するようにニードル４２が
作動されると、燃料が上記噴射口Ｈｃに導かれて噴射さ
れるようになっている。
ズルの構造について詳しく説明すると、図５に示すよう
に、燃料噴射ノズル４０には、上記ストレート孔Ｈａお
よび円錐状孔Ｈｂからなるニードル孔Ｈと、このニード
ル孔Ｈと略平行に延びてストレート孔Ｈａの先端部分で
ニードル孔Ｈに通じる燃料供給用の通路４１と、円錐状
孔Ｈｂの先端部分でニードル孔Ｈに連通する燃焼の噴射
口Ｈｃが形成される。そして、上記ニードル孔Ｈに燃料
噴射制御のためのニードル４２が挿入され、このニード
ル４２の先端に形成された円錐面４２ａが上記円錐状孔
Ｈｂの内周面Ｗｂに密接することによりこれらの間がシ
ールされるようになっている。そして、このように円錐
面４２ａが上記円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに密接した状
態で上記通路４１を介して供給される燃料の噴射が停止
され、図５（ｂ）に示すように、円錐面４２ａが円錐状
孔Ｈｂの内周面Ｗｂから離間するようにニードル４２が
作動されると、燃料が上記噴射口Ｈｃに導かれて噴射さ
れるようになっている。
【００２９】すなわち、ニードル４２の円錐面４２ａが
円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに当接した状態でこれらの間
が完全にシールされないと燃料洩れ等の原因となるた
め、このシール状態を適切に確保すべくニードル孔Ｈの
円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂには高い真円度が要求され
る。そこで、上記のような研削方法によってニードル孔
Ｈを研削すれば、円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂを高い真円
度に仕上げることができ、これによって燃料洩れ等を招
くことのない高品質の燃料噴射ノズルを提供することが
可能となる。
円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂに当接した状態でこれらの間
が完全にシールされないと燃料洩れ等の原因となるた
め、このシール状態を適切に確保すべくニードル孔Ｈの
円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂには高い真円度が要求され
る。そこで、上記のような研削方法によってニードル孔
Ｈを研削すれば、円錐状孔Ｈｂの内周面Ｗｂを高い真円
度に仕上げることができ、これによって燃料洩れ等を招
くことのない高品質の燃料噴射ノズルを提供することが
可能となる。
【００３０】勿論、燃料噴射のノズル以外にも、高い真
円度が要求されるようなもの、例えば、流体回路用のニ
ードルバルブ等の研削加工する場合にも、上記の研削方
法を用いることで高い真円度を確保することが可能とな
る。
円度が要求されるようなもの、例えば、流体回路用のニ
ードルバルブ等の研削加工する場合にも、上記の研削方
法を用いることで高い真円度を確保することが可能とな
る。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、内面研
削方法において、ワークの内周面に沿って研削砥石を往
復移動させながら切込み送りを与える研削を行った後、
研削砥石の往復移動を停止させた状態でスパークアウト
研削を行うようにしたので、仕上がり面の研削目は周方
向の筋状となり、従来の一般的な内面研削方法を用いた
場合のようにアヤ目状の研削目が形成されることがな
い。そのため、孔の内周面においてその周方向に研削目
による凹凸が形成されることがなく、これにより高い真
円度を得ることができる。
削方法において、ワークの内周面に沿って研削砥石を往
復移動させながら切込み送りを与える研削を行った後、
研削砥石の往復移動を停止させた状態でスパークアウト
研削を行うようにしたので、仕上がり面の研削目は周方
向の筋状となり、従来の一般的な内面研削方法を用いた
場合のようにアヤ目状の研削目が形成されることがな
い。そのため、孔の内周面においてその周方向に研削目
による凹凸が形成されることがなく、これにより高い真
円度を得ることができる。
【００３２】特に、円錐状の孔の場合には、円錐状の研
削砥石を円錐状孔の内周面に平行に配し、研削砥石を内
周面の傾斜方向に往復移動させながら切込み送りを与え
るようにすれば、孔が円錐状の場合に高い真円度を得る
ことができる。
削砥石を円錐状孔の内周面に平行に配し、研削砥石を内
周面の傾斜方向に往復移動させながら切込み送りを与え
るようにすれば、孔が円錐状の場合に高い真円度を得る
ことができる。
【００３３】なお、ストレート孔の先に円錐状孔が連設
され、この円錐状孔の先端中央に燃料噴射用の開口部を
備えたエンジンの燃料噴射ノズルでは、円錐状孔の内周
面がニードルとのシール面となるため高い真円度が要求
される。そのため、ワークとして、この種の燃料噴射ノ
ズルを研削する場合に上記の内面研削の方法が特に有用
である。
され、この円錐状孔の先端中央に燃料噴射用の開口部を
備えたエンジンの燃料噴射ノズルでは、円錐状孔の内周
面がニードルとのシール面となるため高い真円度が要求
される。そのため、ワークとして、この種の燃料噴射ノ
ズルを研削する場合に上記の内面研削の方法が特に有用
である。
【図１】本発明に係る内面研削方法を実施する内面研削
盤の一例を示す平面略図である。
盤の一例を示す平面略図である。
【図２】上記内面研削盤を示す正面略図である。
【図３】ワークのストレート孔の研削加工手順を説明す
る図である。
る図である。
【図４】ワークの円錐状孔の研削加工手順を説明する図
である。
である。
【図５】ワークである燃料噴射ノズルの構成を説明する
概略図である。
概略図である。
１１ ワークテーブル １２ 直行テーブル １３ 斜行テーブル １６ 主軸ヘッド ２２ ホイールヘッド Ｔ 研削砥石 Ｔａ 円筒面 Ｔｂ 円錐面 Ｗ ワーク Ｈａ ストレート孔 Ｈｂ 円錐状孔 Ｗａ，Ｗｂ 内周面
Claims (3)
- 【請求項１】 研削砥石を回転駆動しながらワーク内周
面に接触させ、かつワークを回転させる内面研削方法に
おいて、ワークの内周面に沿って研削砥石を往復移動さ
せながら切込み送りを与える研削を行った後、研削砥石
の往復移動を停止させた状態でスパークアウト研削を行
うことを特徴とする内面研削方法。 - 【請求項２】 円錐状の研削砥石をワークに形成された
円錐状孔の内周面に平行に配し、研削砥石を上記内周面
の傾斜方向に往復移動させながら切込み送りを与えるこ
とを特徴とする請求項１記載の内面研削方法。 - 【請求項３】 上記ワークは、ストレート孔の先に円錐
状孔が連設され、この円錐状孔の先端中央に燃料噴射用
の開口部を備えたエンジンの燃料噴射ノズルであり、こ
のノズルの円錐状孔の内周面を研削することを特徴とす
る請求項２記載の内面研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8424198A JPH11277383A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 内面研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8424198A JPH11277383A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 内面研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277383A true JPH11277383A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13824980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8424198A Withdrawn JPH11277383A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 内面研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277383A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006326783A (ja) * | 2005-05-27 | 2006-12-07 | Okuma Corp | 研削盤 |
| JP2006334748A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Seiko Instruments Inc | 内面研削砥石、研削装置、及び成形装置 |
| WO2009066628A1 (ja) | 2007-11-20 | 2009-05-28 | Bosch Corporation | 研削装置 |
| JP2010042506A (ja) * | 2009-11-24 | 2010-02-25 | Seiko Instruments Inc | ドレッサ |
| KR101390538B1 (ko) * | 2013-08-13 | 2014-04-30 | 김준모 | 인젝터의 노즐 바디 가공방법 |
| CN111136561A (zh) * | 2018-11-01 | 2020-05-12 | 康明斯公司 | 用于燃料喷射部件的带抛光方法及装置 |
-
1998
- 1998-03-30 JP JP8424198A patent/JPH11277383A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP5210322B2 (ja) * | 2007-11-20 | 2013-06-12 | ボッシュ株式会社 | 研削装置 |
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| KR101390538B1 (ko) * | 2013-08-13 | 2014-04-30 | 김준모 | 인젝터의 노즐 바디 가공방법 |
| CN111136561A (zh) * | 2018-11-01 | 2020-05-12 | 康明斯公司 | 用于燃料喷射部件的带抛光方法及装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |