JPH11267731A - 熱延工場用ロールおよびローラー - Google Patents
熱延工場用ロールおよびローラーInfo
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- JPH11267731A JPH11267731A JP9392398A JP9392398A JPH11267731A JP H11267731 A JPH11267731 A JP H11267731A JP 9392398 A JP9392398 A JP 9392398A JP 9392398 A JP9392398 A JP 9392398A JP H11267731 A JPH11267731 A JP H11267731A
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- Japan
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- roll
- roller
- thermal
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場
用ロールおよびローラーの提供。 【解決手段】 ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上であるロ
ールまたはローラー基材表面に、分散された炭化タング
ステン粒子が２０〜５０重量％、残部Ｃ：０．１〜０．
５重量％含有Ｎｉ基自溶合金よりなる溶射皮膜層を形成
し、フュージング処理を施す。成する。 【効果】 熱延工場用ロールおよびローラーの耐摩
耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性が向上し、摺動摩耗、通過
材の衝撃によるクラックやスポーリング発生が著しく減
少される。
用ロールおよびローラーの提供。 【解決手段】 ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上であるロ
ールまたはローラー基材表面に、分散された炭化タング
ステン粒子が２０〜５０重量％、残部Ｃ：０．１〜０．
５重量％含有Ｎｉ基自溶合金よりなる溶射皮膜層を形成
し、フュージング処理を施す。成する。 【効果】 熱延工場用ロールおよびローラーの耐摩
耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性が向上し、摺動摩耗、通過
材の衝撃によるクラックやスポーリング発生が著しく減
少される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製鉄所の鋼材熱延
工場に於いて使用される耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する
熱延工場用ロールおよびローラーに関し、とくに表面を
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上に硬化した後、炭化物粒
子分散型自溶硬質合金溶射層を形成した耐摩耗性、耐熱
衝撃性を有する熱延工場用ロールおよびローラーに関す
る。
工場に於いて使用される耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する
熱延工場用ロールおよびローラーに関し、とくに表面を
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上に硬化した後、炭化物粒
子分散型自溶硬質合金溶射層を形成した耐摩耗性、耐熱
衝撃性を有する熱延工場用ロールおよびローラーに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】製鉄所の鋼材熱延工場に於いて使用され
るロールおよびローラーは、冷却水や高温通過材との接
触による腐食、摺動摩耗、通過材突入時の衝撃を受け
る。したがってこれらの状態に対処するために種々の工
夫がなされてきた。
るロールおよびローラーは、冷却水や高温通過材との接
触による腐食、摺動摩耗、通過材突入時の衝撃を受け
る。したがってこれらの状態に対処するために種々の工
夫がなされてきた。
【０００３】たとえば特許第１５３７８９９号（特公昭
６３−３２５４３号公報）では、ロール表面に硬化肉盛
溶接を行ない、その上にＨｓ５０以上の硬さの自溶合金
溶射を行なっており、硬化肉盛溶接層の硬さを［母材硬
さ＋１／２（自溶合金溶射層硬さ−母材硬さ］以上に硬
くすることを推奨している。これは、衝撃荷重、負荷荷
重による変形や歪みがロール表面に発生し、スポーリン
グやクラックが発生しやすくなるためである。
６３−３２５４３号公報）では、ロール表面に硬化肉盛
溶接を行ない、その上にＨｓ５０以上の硬さの自溶合金
溶射を行なっており、硬化肉盛溶接層の硬さを［母材硬
さ＋１／２（自溶合金溶射層硬さ−母材硬さ］以上に硬
くすることを推奨している。これは、衝撃荷重、負荷荷
重による変形や歪みがロール表面に発生し、スポーリン
グやクラックが発生しやすくなるためである。
【０００４】また、特開平９−６７０５４号公報では、
下地硬化肉盛層とその上に厚さ０．５ｍｍ以上の炭化物
粒子分散型自溶合金溶射層を形成することが好ましいこ
とが提案されている。
下地硬化肉盛層とその上に厚さ０．５ｍｍ以上の炭化物
粒子分散型自溶合金溶射層を形成することが好ましいこ
とが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記特許第１
５３７８９９号（特公昭６３−３２５４３号公報）の硬
化肉盛溶接層の厚さについては明確な知見がない。そし
て特開平９−６７０５４号公報においては、０．５ｍｍ
厚さ以上の炭化物粒子分散型自溶合金溶射層は、それ自
体合金層の強度、靱性、摩耗寿命を確保するために適正
な成分組成でなければならず、下地硬化肉盛り層の厚さ
とか、硬さとの相互関係についても未だ十分な究明はさ
れておらず、その用途も熱延工場巻取設備下ピンチロー
ルに限定されており、汎用ロールとしてはなお特性が不
十分であった。本発明は前記従来技術に対する問題点を
解決し、より耐摩耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性の向上、
摺動摩耗の減少、通過材の衝撃によるクラックやスポー
リング発生の防止が可能な熱延工場用ロールおよびロー
ラーを提供することを目的としている。
５３７８９９号（特公昭６３−３２５４３号公報）の硬
化肉盛溶接層の厚さについては明確な知見がない。そし
て特開平９−６７０５４号公報においては、０．５ｍｍ
厚さ以上の炭化物粒子分散型自溶合金溶射層は、それ自
体合金層の強度、靱性、摩耗寿命を確保するために適正
な成分組成でなければならず、下地硬化肉盛り層の厚さ
とか、硬さとの相互関係についても未だ十分な究明はさ
れておらず、その用途も熱延工場巻取設備下ピンチロー
ルに限定されており、汎用ロールとしてはなお特性が不
十分であった。本発明は前記従来技術に対する問題点を
解決し、より耐摩耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性の向上、
摺動摩耗の減少、通過材の衝撃によるクラックやスポー
リング発生の防止が可能な熱延工場用ロールおよびロー
ラーを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者等は鋭意研究を重ねた結果、ロールおよび
ローラー基材全体又は基材表面から少なくとも深さ３ｍ
ｍまでの硬度を高くすること、自溶合金のＣ含有量を低
くすること、およびフュージング処理を適性温度よりも
低めで実施することが特性向上に有効であることを知見
し、本発明を完成するにいたった。
め、本発明者等は鋭意研究を重ねた結果、ロールおよび
ローラー基材全体又は基材表面から少なくとも深さ３ｍ
ｍまでの硬度を高くすること、自溶合金のＣ含有量を低
くすること、およびフュージング処理を適性温度よりも
低めで実施することが特性向上に有効であることを知見
し、本発明を完成するにいたった。
【０００７】前記の知見に基づいてなされた本発明は、
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である基材の熱加工表面
に、分散された炭化タングステン粒子が２０〜５０重量
％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有Ｎｉ基自溶合金
よりなる溶射皮膜層が形成されていることを特徴とする
耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用ロールおよび
ローラーを要旨としている。
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である基材の熱加工表面
に、分散された炭化タングステン粒子が２０〜５０重量
％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有Ｎｉ基自溶合金
よりなる溶射皮膜層が形成されていることを特徴とする
耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用ロールおよび
ローラーを要旨としている。
【０００８】また本発明は、鉄系基材表面に形成された
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である硬化肉盛溶接層の
仕上げ加工表面に、分散された炭化タングステン粒子が
２０〜５０重量％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有
Ｎｉ基自溶合金よりなる溶射皮膜層が形成されているこ
とを特徴とする耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場
用ロールおよびローラーを要旨とするものである。
ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である硬化肉盛溶接層の
仕上げ加工表面に、分散された炭化タングステン粒子が
２０〜５０重量％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有
Ｎｉ基自溶合金よりなる溶射皮膜層が形成されているこ
とを特徴とする耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場
用ロールおよびローラーを要旨とするものである。
【０００９】基材全体又は基材表面から少なくとも深さ
３ｍｍまでがショアー硬度（Ｈｓ）５０以上であるこ
と、フュージング処理による緻密化と、基材表面との冶
金的結合がされた溶射皮膜層であること、そして溶射材
料成分組成により決定されるフュージング処理温度より
２０〜３０℃低い温度で処理された溶射皮膜であること
も本発明の要旨である。
３ｍｍまでがショアー硬度（Ｈｓ）５０以上であるこ
と、フュージング処理による緻密化と、基材表面との冶
金的結合がされた溶射皮膜層であること、そして溶射材
料成分組成により決定されるフュージング処理温度より
２０〜３０℃低い温度で処理された溶射皮膜であること
も本発明の要旨である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の構成と作用を説明する。
本発明において、基材全体又は基材表面から少なくとも
深さ３ｍｍまでがショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である
ことが必要である。これは、ロールに対する負荷荷重、
走行通過材の衝撃によるロール表面の凹み変形、曲げ歪
みなどに対しては、硬化深度が表面から少なくとも深さ
３ｍｍまでないと、十分な効果を発揮できないからであ
る。前記条件がないロールでは、表面が簡単に変形して
歪みのために上層の溶射皮膜に亀裂が発生し、剥離を生
ずることになる。基材全体又は基材表面の硬化手段とし
ては、全体熱処理あるいは表面焼入処理によって行なう
ことが出来る。
本発明において、基材全体又は基材表面から少なくとも
深さ３ｍｍまでがショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である
ことが必要である。これは、ロールに対する負荷荷重、
走行通過材の衝撃によるロール表面の凹み変形、曲げ歪
みなどに対しては、硬化深度が表面から少なくとも深さ
３ｍｍまでないと、十分な効果を発揮できないからであ
る。前記条件がないロールでは、表面が簡単に変形して
歪みのために上層の溶射皮膜に亀裂が発生し、剥離を生
ずることになる。基材全体又は基材表面の硬化手段とし
ては、全体熱処理あるいは表面焼入処理によって行なう
ことが出来る。
【００１１】表面溶射皮膜を形成するＮｉ基自溶合金の
Ｃ含有量は０．１〜０．５重量％の範囲である。従来の
熱延工場用ロールなどに適用される自溶合金材料として
は、耐摩耗性を重視してＣ含有量の高い０．７〜０．８
％重量％のものが使用されてきた。この欠点は自溶合金
の地組織（オーステナイト）の固溶炭素量が高いため、
耐摩耗性については非常に好都合であるが、脆いので走
行通過材の衝撃による亀裂が発生しやすいことである。
そこで自溶合金の地組織（オーステナイト）の固溶炭素
量を低く抑えて靱性の向上を増すことを意図している。
Ｃ含有量が０．１重量％未満では、柔軟すぎて溶射皮膜
としての必要な強度が得られず、０．５重量％を超える
と、脆さが急速に増大する。本発明に使用される自溶合
金は、Ｃ：０．１〜０．５重量％、Ｃｒ：１１．０〜１
８．０重量％、Ｂ：２．０〜３．５重量％、Ｓｉ：２．
０〜４．５重量％、Ｆｅ：２．０〜４．５重量％、必要
によりＣｕ、ＭｏおよびＷの１種以上を２．０〜３．０
重量％、残部Ｎｉおよび不可避不純物よりなり、硬さ
（Ｈｓ）が５０〜８０の範囲のものである。
Ｃ含有量は０．１〜０．５重量％の範囲である。従来の
熱延工場用ロールなどに適用される自溶合金材料として
は、耐摩耗性を重視してＣ含有量の高い０．７〜０．８
％重量％のものが使用されてきた。この欠点は自溶合金
の地組織（オーステナイト）の固溶炭素量が高いため、
耐摩耗性については非常に好都合であるが、脆いので走
行通過材の衝撃による亀裂が発生しやすいことである。
そこで自溶合金の地組織（オーステナイト）の固溶炭素
量を低く抑えて靱性の向上を増すことを意図している。
Ｃ含有量が０．１重量％未満では、柔軟すぎて溶射皮膜
としての必要な強度が得られず、０．５重量％を超える
と、脆さが急速に増大する。本発明に使用される自溶合
金は、Ｃ：０．１〜０．５重量％、Ｃｒ：１１．０〜１
８．０重量％、Ｂ：２．０〜３．５重量％、Ｓｉ：２．
０〜４．５重量％、Ｆｅ：２．０〜４．５重量％、必要
によりＣｕ、ＭｏおよびＷの１種以上を２．０〜３．０
重量％、残部Ｎｉおよび不可避不純物よりなり、硬さ
（Ｈｓ）が５０〜８０の範囲のものである。
【００１２】Ｃ含有量の低下により自溶合金の地組織の
耐摩耗性も低下するが、溶射皮膜全体の耐摩耗性は、適
性粒度の炭化タングステン２０〜５０重量％を地組織中
に分散して含有させることにより確保される。炭化タン
グステンは溶射の際、あるいはフュージング時の高温で
も、地組織内に溶け込みにくいという特性がある。炭化
タングステンが２０重量％未満では形成された溶射皮膜
の耐摩耗性が不足し、５０重量％を超えると溶射皮膜の
靱性低下が著しくなる。
耐摩耗性も低下するが、溶射皮膜全体の耐摩耗性は、適
性粒度の炭化タングステン２０〜５０重量％を地組織中
に分散して含有させることにより確保される。炭化タン
グステンは溶射の際、あるいはフュージング時の高温で
も、地組織内に溶け込みにくいという特性がある。炭化
タングステンが２０重量％未満では形成された溶射皮膜
の耐摩耗性が不足し、５０重量％を超えると溶射皮膜の
靱性低下が著しくなる。
【００１３】前記のように、溶射皮膜を構成するＮｉ基
自溶合金の地組織内に分散される炭化タングステンの粒
度、形状も、溶射皮膜特性に影響するものであり、本発
明で使用される炭化タングステンは、通常の溶射材料の
場合よりもやや大きめの粒度とし、球形で密度の高い焼
結粉末であることが好ましい。
自溶合金の地組織内に分散される炭化タングステンの粒
度、形状も、溶射皮膜特性に影響するものであり、本発
明で使用される炭化タングステンは、通常の溶射材料の
場合よりもやや大きめの粒度とし、球形で密度の高い焼
結粉末であることが好ましい。
【００１４】本発明における溶射皮膜はフュージング処
理が施されたものである。フュージング処理により、溶
射皮膜は再溶融されて緻密化するとともに基材表面に対
する結合力も増大して冶金的結合状態となり、溶射皮膜
強度が熱衝撃、衝撃荷重に対して高くなる。
理が施されたものである。フュージング処理により、溶
射皮膜は再溶融されて緻密化するとともに基材表面に対
する結合力も増大して冶金的結合状態となり、溶射皮膜
強度が熱衝撃、衝撃荷重に対して高くなる。
【００１５】溶射皮膜に対してフュージング処理を行な
うにあたり、Ｎｉ基自溶合金の地組織内への炭化タング
ステンの固溶、分解を抑制するために、溶射材料成分組
成により決定されるフュージング処理温度より２０〜３
０℃低い温度で処理することによって、溶射皮膜地組織
内への炭化タングステンの分解固溶比率が下がり、地組
織の靱性と耐摩耗性の双方特性確保が可能になる。
うにあたり、Ｎｉ基自溶合金の地組織内への炭化タング
ステンの固溶、分解を抑制するために、溶射材料成分組
成により決定されるフュージング処理温度より２０〜３
０℃低い温度で処理することによって、溶射皮膜地組織
内への炭化タングステンの分解固溶比率が下がり、地組
織の靱性と耐摩耗性の双方特性確保が可能になる。
【００１６】本発明における溶射皮膜は、鉄系基材表面
に形成されたショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である硬化
肉盛溶接層の仕上げ加工表面に形成されてもよい。前記
硬化肉盛溶接層は、靱性、延性の良好なものであること
が必要であり、少なくとも厚さ３ｍｍ以上とすることに
よって、全体熱処理あるいは表面焼入処理により基材を
硬化したものと同様の効果を得ることが出来る。
に形成されたショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である硬化
肉盛溶接層の仕上げ加工表面に形成されてもよい。前記
硬化肉盛溶接層は、靱性、延性の良好なものであること
が必要であり、少なくとも厚さ３ｍｍ以上とすることに
よって、全体熱処理あるいは表面焼入処理により基材を
硬化したものと同様の効果を得ることが出来る。
【００１７】
【実施例】本発明を実施例により具体的に説明するが、
これによって本発明が限定されることはない。 実施例 本発明の効果を実証するため、試験片を使用して熱間摩
耗試験と繰り返し熱サイクルによる熱衝撃試験を行なっ
た。
これによって本発明が限定されることはない。 実施例 本発明の効果を実証するため、試験片を使用して熱間摩
耗試験と繰り返し熱サイクルによる熱衝撃試験を行なっ
た。
【００１８】図１に、熱間摩耗試験法を示す。Ｈｓ５０
以上に硬化した長さ４０．０ｍｍ、幅１５．０ｍｍ、厚
さ２．５ｍｍの試験片１上に溶射形成した厚さ１．０ｍ
ｍの自溶合金溶射皮膜（Ｃ：０．４重量％、Ｃｒ：１
７．０重量％、Ｂ：３．５重量％、Ｓｉ：４．０重量
％、Ｆｅ：３．５重量％、Ｃｕ：２．５重量％、Ｍｏ：
３．０重量％、Ｗ：２．５重量％、残部Ｎｉ、硬さ（Ｈ
ｓ）８０）を、１１５０℃でフュージング処理し、相手
材である直径３０．０ｍｍ、長さ４０．０ｍｍのＳＫＤ
−１１（硬度Ｈｓ８５）のテストロール２との熱間滑り
摩耗量を求めた。図中３は、バックアップ材、４はバー
ナー、５は火炎、６は駆動源である。試験条件は次のと
おりであった。 試験荷重 １３ｋｇ（耐圧：１４．４〜８６．７ｋｇ／ｃｍ2） 回転数 ５００ｒｐｍ 試験片温度 ３００〜３５０℃ 冷却 なし 試験時間 ２時間（３０分毎に重量測定） 相手材 ＳＫＤ−１１（Ｈｓ８５）のテストロール 試験結果を図２に示す。
以上に硬化した長さ４０．０ｍｍ、幅１５．０ｍｍ、厚
さ２．５ｍｍの試験片１上に溶射形成した厚さ１．０ｍ
ｍの自溶合金溶射皮膜（Ｃ：０．４重量％、Ｃｒ：１
７．０重量％、Ｂ：３．５重量％、Ｓｉ：４．０重量
％、Ｆｅ：３．５重量％、Ｃｕ：２．５重量％、Ｍｏ：
３．０重量％、Ｗ：２．５重量％、残部Ｎｉ、硬さ（Ｈ
ｓ）８０）を、１１５０℃でフュージング処理し、相手
材である直径３０．０ｍｍ、長さ４０．０ｍｍのＳＫＤ
−１１（硬度Ｈｓ８５）のテストロール２との熱間滑り
摩耗量を求めた。図中３は、バックアップ材、４はバー
ナー、５は火炎、６は駆動源である。試験条件は次のと
おりであった。 試験荷重 １３ｋｇ（耐圧：１４．４〜８６．７ｋｇ／ｃｍ2） 回転数 ５００ｒｐｍ 試験片温度 ３００〜３５０℃ 冷却 なし 試験時間 ２時間（３０分毎に重量測定） 相手材 ＳＫＤ−１１（Ｈｓ８５）のテストロール 試験結果を図２に示す。
【００１９】試験結果から、溶射皮膜を構成する自溶合
金のＣ含有量が本発明範囲内の０．３５重量％、０．４
５重量％に減少しても、摩耗量が増加しないことがわか
る。これは、炭化タングステンの自溶合金地組織内への
分解・固溶を少なくするために、造粒焼結型炭化タング
ステン粉末を使用しているからである。
金のＣ含有量が本発明範囲内の０．３５重量％、０．４
５重量％に減少しても、摩耗量が増加しないことがわか
る。これは、炭化タングステンの自溶合金地組織内への
分解・固溶を少なくするために、造粒焼結型炭化タング
ステン粉末を使用しているからである。
【００２０】繰り返し熱サイクル衝撃試験は、図３に示
す熱サイクルを、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２５
ｍｍの全体硬化試験片上に厚さ１．０ｍｍの炭化タング
ステン４０重量％を含有するＣ含有量のみ相違するＮｉ
基自溶合金溶射皮膜を形成して、２０回適用した。そし
て、Ｃ含有量の影響を比較した。試験結果を次表に示
す。
す熱サイクルを、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２５
ｍｍの全体硬化試験片上に厚さ１．０ｍｍの炭化タング
ステン４０重量％を含有するＣ含有量のみ相違するＮｉ
基自溶合金溶射皮膜を形成して、２０回適用した。そし
て、Ｃ含有量の影響を比較した。試験結果を次表に示
す。
【００２１】 註 Ａ：適正とされるフュージング温度 Ｂ：適正とされるフュージング温度−３０℃
【００２２】Ｃ含有量が０．８重量％の自溶合金溶射皮
膜では、わずかに１回の熱サイクルで割れが発生するの
に対して、本発明範囲のＣ含有量でははるかに多数回の
熱サイクルに耐えることがわかる。
膜では、わずかに１回の熱サイクルで割れが発生するの
に対して、本発明範囲のＣ含有量でははるかに多数回の
熱サイクルに耐えることがわかる。
【００２３】基材硬化層厚さの影響について、テーブル
ローラーの表面にＨｓ５５程度の硬さの肉盛溶接層を
１．５ｍｍ厚と３．５ｍｍ厚施し、各肉盛溶接層上に厚
さ１．０ｍｍの炭化タングステン４０重量％を含有する
本発明Ｎｉ基合金溶射皮膜をそれぞれ形成してその寿命
を比較した。その結果、肉盛溶接層厚が３．５ｍｍのも
のの寿命は１．５ｍｍ厚のものの２倍以上であった。
ローラーの表面にＨｓ５５程度の硬さの肉盛溶接層を
１．５ｍｍ厚と３．５ｍｍ厚施し、各肉盛溶接層上に厚
さ１．０ｍｍの炭化タングステン４０重量％を含有する
本発明Ｎｉ基合金溶射皮膜をそれぞれ形成してその寿命
を比較した。その結果、肉盛溶接層厚が３．５ｍｍのも
のの寿命は１．５ｍｍ厚のものの２倍以上であった。
【００２４】
【発明の効果】本発明は以上説明したように構成されて
いるから、製鉄所の鋼材熱延工場に於いて使用されるロ
ールおよびローラーの耐摩耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性
が向上し、摺動摩耗、通過材の衝撃によるクラックやス
ポーリング発生が著しく減少され、産業上極めて有用で
ある。
いるから、製鉄所の鋼材熱延工場に於いて使用されるロ
ールおよびローラーの耐摩耗性、耐熱亀裂性、耐腐食性
が向上し、摺動摩耗、通過材の衝撃によるクラックやス
ポーリング発生が著しく減少され、産業上極めて有用で
ある。
【図１】 本発明の効果確認のための熱間摩耗試験法を
示す概要図である。
示す概要図である。
【図２】 熱間摩耗試験結果を示すグラフである。
【図３】 熱サイクル試験の条件を示すグラフである。
１ 試験片 ２ テストロール ３ バックアップ材 ４ バーナー ５ 火炎 ６ 駆動源
Claims (6)
- 【請求項１】 ショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である基
材の熱加工表面に、分散された炭化タングステン粒子が
２０〜５０重量％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有
Ｎｉ基自溶合金よりなる溶射皮膜層が形成されているこ
とを特徴とする耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場
用ロールおよびローラー。 - 【請求項２】 基材全体又は基材表面から少なくとも深
さ３ｍｍまでがショアー硬度（Ｈｓ）５０以上である請
求項１記載の耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用
ロールおよびローラー。 - 【請求項３】 フュージング処理による緻密化と、基材
表面との冶金的結合がされた溶射皮膜層である請求項１
又は２記載の耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用
ロールおよびローラー。 - 【請求項４】 鉄系基材表面に形成されたショアー硬度
（Ｈｓ）５０以上である硬化肉盛溶接層の仕上げ加工表
面に、分散された炭化タングステン粒子が２０〜５０重
量％、残部Ｃ：０．１〜０．５重量％含有Ｎｉ基自溶合
金よりなる溶射皮膜層が形成されていることを特徴とす
る耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用ロールおよ
びローラー。 - 【請求項５】 フュージング処理による緻密化と、基材
表面との冶金的結合がされた溶射皮膜層である請求項４
記載の耐摩耗性、耐熱衝撃性を有する熱延工場用ロール
およびローラー。 - 【請求項６】 溶射材料成分組成により決定されるフュ
ージング処理温度より２０〜３０℃低い温度で処理され
た溶射皮膜である請求項３又は５記載の耐摩耗性、耐熱
衝撃性を有する熱延工場用ロールおよびローラー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9392398A JPH11267731A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 熱延工場用ロールおよびローラー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9392398A JPH11267731A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 熱延工場用ロールおよびローラー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11267731A true JPH11267731A (ja) | 1999-10-05 |
Family
ID=14095979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9392398A Pending JPH11267731A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 熱延工場用ロールおよびローラー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11267731A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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