JPH11232339A6 - プリント板ユニットの生産システム - Google Patents

Abstract

【課題】製造部門が生産ラインの稼働状況に応じて好適な生産計画を再立案するとともに、生産ラインの不測の事態を把握して速やかに生産計画を修正することができるプリント板ユニットの生産システムを提供する。
【解決手段】プリント板ユニットの生産に必要なデータを保存し生産計画と生産計画に必要な出材データとを提供するサーバと、生産計画と出材データとを受信し生産ラインの効率を考慮して生産計画を再立案する際に生産の終了時刻を算出し作業の開始と終了とを表示する計画手段と、計画手段で再立案された生産計画を実施した場合に生産ラインを構成するマシンの部品切れ停止を予測する機能を有するシミュレーション手段と、部品補充時刻を作業者へ通知する通知手段とを備え、生産ラインの生産進捗情報を入手する進捗収集手段からの情報に基づいてシミュレーション手段で進捗情報を通知する機能を有する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の生産ラインを備え、プリント板ユニットの生産を好適に行うことができるプリント板ユニットの生産システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プリント板ユニットを生産する場合において、プリント板ユニットの生産ラインは、図１１に示すように、例えば、印刷機、接着剤の供給、チップ部品を搭載するチップマウンタ、大きい部品を搭載するＳＯＰマウンタ、コネクタなどの異形部品を搭載するマウンタ、異形部品の供給などで構成され、プリント板に所定の部品が搭載された後、リフローによる加熱処理によってプリント板ユニットの生産が完了する。
【０００３】
また、プリント板ユニットを生産する場合において、ユニット番号などの製造機種と、生産枚数とが指示されるが、製造機種を生産するためには、必要な構成部品とその使用個数とが存在する。また、生産計画における時間設定の要因は、各構成部品の有／無のチェック、タクトタイム（各作業工程でかかる工程時間の最大時間）の計算、段取時間、その他トラブルや部品切れ時間などが挙げられる。すなわち、生産計画における時間設定は、生産ラインにおける一番遅いマシン（設備）に対応するタクトタイムと給排時間とで決まる。このため、生産計画の進捗状態を把握するには、リフローに至る前の段階で、生産枚数をカウントすることが多い。
【０００４】
さらに、プリント板ユニットを生産する場合において、製造機種と、生産枚数と、構成部品とその使用個数と、製造納期などからなる生産計画は、製造管理部門で立案され、その指示に基づいて製造部門が生産を担当する。前述の製造管理部門で管理される部品は当然部品単位で管理されている。また、製造部門においては、複数の生産ラインを備えており、各生産ラインにおいて同一部品を使用することが多い。
【０００５】
一方、例えばチップコンデンサなどからなるチップ部品は、例えば、５，０００個単位に格納されたリール部材を取扱い単位としている。このため、製造部門において、生産ラインが複数の時は、製造管理部門で管理された部品単位での管理では生産に対応しきれないことが発生する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記のごとく、従来の技術では次のような問題点がある。
【０００７】
１）生産管理部門では、部品単位での管理を行っている。また、多数の部品がリール内に格納されており、生産ラインが複数の時はリールが複数必要となる。しかし、リール単位での管理ではないので、部品管理は対応しきれないことになる。
【０００８】
２）生産管理部門で立案する生産計画は、生産計画時に生産終了予測ができないので、生産ラインが複数の時は、どのラインを使用するか、また、複数のラインを使用するかの判断が不明瞭である。
【０００９】
３）製造部門においては、作業計画に対する終了時間が不明であり、作業準備をするタイミングがわからない。また、作業負荷の状態を見ることができない。
【００１０】
４）リールの使用時間が不明瞭であり、リール部材の交換時期がわからない。
【００１１】
５）生産計画に対して遅延が生じた場合、他の生産ラインの生産に影響を与え、引当て順番を変更するなどの柔軟な対応ができない。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記の問題点を解決するために、この発明では次のような手段を取る。
【００１３】
製造管理部門が計画した生産計画に対して、製造部門自身で生産ラインの効率を考慮して生産計画を再立案するとともに、再立案した生産計画を実施するに際して問題ないことをシミュレーションして確認する。
【００１４】
上記の手段を取ることにより、製造部門自身が製造部門の実情に応じて好適な生産計画を立案するとともに、生産ラインの不測の事態を把握して速やかに生産計画を再立案することができるので、効率的な生産システムを構築することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
この発明は、次に示したような実施の形態をとる。
【００１６】
図１に示すように、プリント板ユニットの生産システムは、製造管理部門に備える、プリント板ユニットの生産に必要となるデータを保存し、製造機種と生産数量とを含む生産計画と、製造機種に対応する構成部品を含む生産計画に必要な出材データとを提供するサーバ１１と、製造部門に備える、前記生産計画と出材データとを受信し、生産ラインの効率を考慮して生産計画を再立案する計画手段２１と、計画手段２１で再立案した生産計画が問題ないことを確認するとともに、計画手段２１で再立案された生産計画を実施した場合に生産ラインを構成するマシンの部品切れ停止を予測する機能を有するシミュレーション手段２３と、部品補充時刻を作業者へ通知して部品補充を指示する通知手段２４とをネットワーク２６を介して備え、生産ラインの生産進捗情報を入手する進捗収集手段２５からの情報に基づいて前記シミュレーション手段２３で進捗情報を通知する機能を有する。
【００１７】
上記の実施の形態をとることにより、製造部門は生産ラインの稼働状況に応じて好適な生産計画を再立案するとともに、生産ラインの不測の事態を把握して速やかに生産計画を修正することができる。
【００１８】
さらに、前記計画手段２１は、リール部材を生産開始前に予め引当てる際、生産数量にサーバ１１内に予め準備してある生産タクト時間（タクト）を掛け合わせ生産の終了時刻を算出する。
【００１９】
上記の実施の形態をとることにより、再立案された生産計画の生産終了時刻を予測し、次の生産計画の実施予定を確認する機能を有するので、作業計画に対する終了時間が明瞭になり、作業準備するタイミングがわかる。また、生産の開始と終了が一目でわかるようにすることで、作業準備が効率的におこなえるようになる。
【００２０】
さらに、前記生産タクト時間は、生産ラインを構成するマシンへのプリント板供給／排出時間と、実際に部品を実装している時間と、マシンのロス時間とを加えたものからなる。
【００２１】
上記の実施の形態をとることにより、予定時間と実際の時間との誤差が少なくてすむので、作業計画時間の精度が向上する。
【００２２】
また、前記計画手段２１は、機種と機種との切り替え時の段取り時間を、機種が切り替わる毎に発生する段取り替えを必要とするリール部材の交換本数に１本当たりの交換時間を掛けた値とする。
【００２３】
上記の実施の形態をとることにより、段取り時間を算出し、作業の予定が実際の作業と等しくなるので、段取り替えの時間を機種毎に正確に算出できる。
【００２４】
また、前記計画手段２１は、図４に示すように、生産開始前に当日または／および複数日間の作業の開始と終了とを表示した生産計画を立案する。さらに、前記計画手段２１は、予め準備できる休日や休み時間あるいは保守時期を含む不稼働時間帯を任意に設定できることが好ましい。さらに、前記計画手段２１は、不稼働時間帯を避けて稼働の時間を表示できることが好ましい。
【００２５】
上記の実施の形態をとることにより、作業計画を１日毎もしくは複数日にて表示することで、作業準備が効率的に行えたり、作業負荷の状態を見ることができる。また、当日および複数日に渡る作業計画の開始と終了とが一目で見れることで、作業準備が効率的に実施できたり、作業負荷による集中を平準化できる。さらに、休日やライン休止の時間帯を避けて作業計画を立てるので、前もって休みや不稼働がわかっていれば、先に入力することで入力が２度手間にならない。また、自動的に休日や休止のところを避けて表示させるので、休みの時間帯には稼働させないのだから、その稼働時間帯だけを見ていればよい。
【００２６】
さらに、前記シミュレーション手段２３は、生産するプリント板ユニットが必要とするリール部材を所在管理部２２で管理されるリール部材から引当てする機能を有し、部品切れ予測は、生産数量に対して必要なリール部材数量だけを算出し、そのリール部材を交換するまでの時間を、１つのリール部材が保有する部品数量をプリント板ユニット１枚を生産する為に必要な部品数量で割り、これにプリント板ユニット１枚を生産する為のタクト時間を掛けた値から算出する。
【００２７】
上記の実施の形態をとることにより、リール部材の使用時間を明確にすることで、リール部材の交換までの時間がわかり交換時期が明確になるので、リール部材を前もって準備することができ、作業準備が行いやすくなる。
【００２８】
さらに、前記シミュレーション手段２３は、図５に示すように、プリント板ユニットを構成するリール部材全てに対して生産数量から必要な部品数量が算出され、リール部材の交換時刻を時間の早い順に並べて表示する。
【００２９】
上記の実施の形態をとることにより、各マウンタに搭載されたリール部材の交換を部品消費が早い順に並べ、交換するリール部材を一覧表にて表示することにより、次のリール部材の交換準備が行えるので、リール部材を交換する効率が向上する。
【００３０】
さらに、リール部材の交換時刻の早い順に並べて表示して行くが、部品補充時に生産の状態によって交換順番が逆転した場合は交換順番が入れ替わってもマニュアル操作で表示の消し込みを行えることが好ましい。
【００３１】
上記の実施の形態をとることにより、順番通りに交換が発生しない時の救済処置として活用する。
【００３２】
さらに、前記シミュレーション手段２３は、図５に示すように、リール部材交換予定時刻と合わない場合、そのリール部材の交換を実際に行った時刻に修正し、２番目以降のリール部材交換予定時刻を修正した時刻で表示できることが好ましい。
【００３３】
上記の実施の形態をとることにより、予定していた時刻と実際に発生した時刻とには多少なりの誤差が生じることがあっても補正を行うことにより、交換予定時刻の精度が向上する。
【００３４】
さらに、前記通知手段２４は、図６に示すように、リール部材交換時刻の早い順に１個づつ交換するマシンと、そのレーン番号と、交換時刻とをラインの作業者が見えるようにデジタルに表示する。
【００３５】
上記の実施の形態をとることにより、パソコン画面やリストで印刷するのではなく、デジタルに数字を表示できるようにすることで、遠くから一目で見えたり、多くの人に情報を伝えることができる。
【００３６】
さらに、前記通知手段２４は、図６に示すように、生産ラインを構成するマシンの稼働時間帯と段取り時間帯を含むマシンの不稼働時間帯とを色分けして表示できることが好ましい。
【００３７】
上記の実施の形態をとることにより、マシンの稼働時間帯とマシンの不稼働時間帯とを識別しやすくする。
【００３８】
さらに、前記通知手段２４は、リール部材交換時刻の所定時刻前に交換が発生することを音声にて通知する。例えば１分前にまもなく交換が発生することを知らせることが好ましい。
【００３９】
上記の実施の形態をとることにより、目だけでなく音声により案内するので、部品切れが起こる前にアナウンスを流すことにより、作業準備をする時間を設けることができる。
【００４０】
さらに、前記進捗収集手段２５は、リール部材交換が完了したことを入力する手段として各マシンが備える稼働状態を示すパトライトの表示が変更になることで自動的に入力することが好ましい。
【００４１】
上記の実施の形態をとることにより、部材交換終了信号をわざわざ入力することを避けるので、リール部材交換における作業者への作業負担を軽減する。
【００４２】
さらに、図１に示す前記プリント板ユニットの生産システムは、生産ラインで扱う部品を所在管理部２２から出材する時に設けられた識別コードによって指定された生産ライン以外での使用を禁止する。
【００４３】
上記の実施の形態をとることにより、生産ライン毎に部品を分けて管理する。また、受託製品などで発生するコストや部品代を混在して管理せず、明確に分離して管理することが可能となる。
【００４４】
さらに、図１に示す前記プリント板ユニットの生産システムは、生産計画に対して遅延が生じた場合、他の生産ラインの生産に影響を与え、引当て順番を変更する必要が発生した時に任意に引当ての内容を変更できる。
【００４５】
上記の実施の形態をとることにより、生産計画に対して遅延が生じた場合でも、作業準備が効率的に行える。
【００４６】
【実施例】
この発明による代表的な実施例を図２ないし図１０によって説明する。
【００４７】
図２は本発明の実施例の構成図を示す。
【００４８】
同図において、プリント板ユニットの生産システムは、製造管理部門に備えるサーバ３１と、製造部門に備える生産計画具体化部３２と、段取支援部３６と、実績／フィードバック処理部３７と、作業計画シミュレーション部４０と、生産実績カウント部４１と、生産ラインとを主構成とし、ＬＡＮ（ローカル・エリア・ネットワーク）回線４２を介して相互に送受信可能にしている。
【００４９】
サーバ３１はプリント板ユニットの生産に必要となるデータを保存し、製造機種と生産枚数と納期とを含む生産計画と、製造機種に対応する構成部品を含む生産計画に必要な出材データとを生成して製造部門に提供するものである。
【００５０】
生産計画具体化部３２は、前記生産計画と出材データとを受信し、生産ラインの効率を考慮して生産計画を再立案するものである。さらに、生産計画具体化部３２は、在庫管理部３３と、引当て処理部３４と、生産可否判断部３５とを備えている。
【００５１】
引当て処理部３４は、製造部門で保有する部品に基づいて仮引当て処理を実行する。生産可否判断部３５は、仮引当てに基づいてロット分割の要否や生産完了予定時刻等を算出して生産計画シミュレーションを実行する。
【００５２】
また、在庫管理部３３は、生産計画を実行する際に、リール部材を生産ラインに対応させるために識別コード（ＩＤコード）等を付与して部品を特定する。これにより、生産ラインで扱う部品を在庫管理部３３から出材する時に設けられた識別コードによって指定された生産ライン以外での使用を禁止することができる。また、在庫管理部３３は、製造部門で保有する部品数量、部品所在場所などの登録や変更も実行する。
【００５３】
なお、生産計画具体化部３２は、後述する部品切れ予測処理が実行された後、生産計画を実行する際の作業指示票、例えば必要部品リスト、補充部品リスト、再部品払い出し対応のための欠品一覧などの前準備用リスト印刷も実行する。
【００５４】
作業計画シミュレーション部４０は、生産計画具体化部３２で再立案した生産計画シミュレーション結果の確認を行い、生産計画が問題ないことを確認するとともに、生産計画具体化部３２で再立案された生産計画を実施した場合に生産ラインを構成する各マシンの部品切れ停止を予測する機能を有する。
【００５５】
さらに、作業計画シミュレーション部４０は、生産ラインに備える生産実績カウント部４１から通知を受け、前述の部品切れ停止予測に変更が生じた時は、進捗情報を実績／フィードバック処理部３７へ送信する。また、生産遅延や部品数量に不足が発生して製造の順番や製造の開始時間を変更したい場合は、進捗情報を生産計画具体化部３２へも送信する。要するに、各生産ラインの生産実績管理処理を実行する。
【００５６】
段取支援部３６は、機種切り替え時の作業指示、例えばリール部材を返却するか、流用するかなどを指示する。
【００５７】
実績／フィードバック処理部３７は、作業計画シミュレーション部４０からの情報に基づいて、デジタル表示を可能とする表示部３９や音声出力部３８から部品補充時刻を作業者へ通知して部品補充を指示したり、生産ライン稼働状況を表示したり、出来高を表示したりする。
【００５８】
なお、生産ラインは、ＳＰＰ（印刷機）と、ＭＶ２Ｃ（高速マウンタ）、ＭＶ（高速マウンタ）、ＣＭ９２（異形部品装着機）、ＣＭ９５Ｒ（異形部品装着機）から構成されており、生産ラインの生産進捗情報を入手する生産実績カウント部４１になって進捗情報が収集される。すなわち、機種毎の開始および終了データも収集される。そして、作業進捗状況の情報は作業計画シミュレーション部４０に送信される。
【００５９】
上記構成において実行される処理を具体的に説明する。先ず、作業計画機能について図３および図４を用いて説明する。
【００６０】
図４に示すように、各ライン毎の機種と、その生産する順番を時間軸を有する表示画面で生産計画を作業者が立案する。この際、引当ては生産計画具体化部３２にて行い、段取りは段取支援部３６にて行う。
【００６１】
なお、図４に示す表示画面に先立ち、図３に示す表示画面で所定のデータを受信するとともに必要なデータを入力する。すなわち、図３は作業計画の１表示画面を示し、順番は生産する順番を示す。対象ラインは生産を受け持つ生産ラインを示す。機種は生産対象のプリント板ユニットを示す。Ｌ１／Ｎ面は実装する部品面が表面か裏面かを示す。機種と生産枚数と納期は受信した生産指示に基づく。タクトはサーバ３１が保有する別のデータベースから機種毎に自動的に入力される。なお、順番と対象ラインはキーボード入力とする。
【００６２】
また、段取時間は、機種が切り替わる毎に発生する段取り替えを必要とするリール部材の交換本数に１本当たりの交換時間を掛けた値を表示する。すなわち、段取り時間は次式によって求められる。
・段取り時間＝交換本数×交換時間（定数）＋定数２＋定数３
但し、定数２は、同一機種のＬ１（裏面）からＬＮ（表面）への変更時に使用する定数である。定数３は、異機種への変更時に使用する定数である。
【００６３】
さらに、製造時間はタクトに生産枚数を掛けた値に段取時間を加えた値を表示する。すなわち、製造時間は次式によって求められる。
・製造時間＝タクト×生産枚数＋段取時間
また、終了時刻は次式によって求められる。
・終了時刻＝開始時刻＋製造時間
さらに、例えば図４に示すＡライン計画における生産の合計時間は、
・合計時間＝ＡＡ機種製造時間＋ＢＢ機種製造時間＋ＣＣ機種製造時間
によって求められる。
【００６４】
要するに、再立案された生産計画の生産終了時刻を予測することができるもので、次の生産計画の実施予定を確認できる機能を有するものである。
【００６５】
さらに、前記生産タクト時間（タクト）は、予定時間と実際の時間との誤差を少なくするため、マシンへのプリント板供給／排出時間と、実際に部品を実装している時間と、マシンのロス時間とを加えたものからなる。すなわち、生産タクト時間（タクト）は、
・タクト＝マシンへのプリント板供給／排出時間＋部品実装時間＋マシンのロス時間
によって求められる。
【００６６】
開始時間は図４において対象ラインの順番の最も早い機種の開始する時間を入力することにより次の開始時間が指定される。なお、作業者自身で入力も可能である。
【００６７】
また、前記生産計画具体化部３２は、１日分のみの計画だけではなく、生産開始前に当日または複数日（例えば３日分）間の作業の開始と終了とを表示した生産計画を立案して表示できることが好ましい。さらに、前記生産計画具体化部３２は、作業計画時にカレンダー機能を有し、予め準備できる休日や休み時間あるいは保守時期を含む不稼働時間帯を任意に設定できることも好ましい。さらに、前記生産計画具体化部３２は、不稼働時間帯を避けて稼働の時間を表示できることも好ましい。なお、部品の引当ては図３または図４に示す表示画面からもできることが好ましい。さらに、図４に示す表示画面で部品切れ時間帯の表示ができることが好ましい。例えば、部品切れ時間帯を予測される時間幅を持った時刻で表示する。
【００６８】
次に、部品切れ予測と通知機能について図５を用いて説明する。
【００６９】
前記作業計画シミュレーション部４０は、生産するプリント板ユニットが必要とするリール部材を在庫管理部３３で管理されるリール部材から引当てする機能を有し、部品切れ予測を、生産枚数に対して必要なリール部材数量だけを算出し、そのリール部材が交換するまでの時間を、１つのリール部材が保有する部品数量をプリント板ユニット１枚を生産する為に必要な部品数量で割り、これにプリント板ユニット１枚を生産する為のタクト時間を掛けた値から算出する。
【００７０】
すなわち、生産枚数に対する必要なリール部材数量は次式によって求める。
・生産枚数に対する必要なリール部材数量＝（生産枚数×プリント板ユニット１枚に要する部品数量）÷１つのリール部材が保有する部品数量
次に、リール部材を交換するまでの時間は、
・リール部材を交換するまでの時間＝（１つのリール部材が保有する部品数量÷プリント板ユニット１枚に要する部品数量）×プリント板ユニット１枚生産するためのタクト時間
によって求められる。
【００７１】
さらに、前記作業計画シミュレーション部４０は、プリント板ユニットを構成するリール部材全てに対して生産枚数から必要な部品数量が算出され、図５（ａ）に示すように、交換時刻を時間の早い順に並べて表示することができる。すなわち、交換順序の早い順に表示するものである。
【００７２】
さらに、リール部材の交換時刻の早い順に並べて表示して行くが、部品補充時に生産の状態によって交換順番が逆転した場合は、順番通りに交換が発生しない時の救済処置として、交換順番が入れ替わっても作業者がマニュアル操作で表示の消し込みを行えることが好ましい。
【００７３】
さらに、前記作業計画シミュレーション部４０は、図５（ｂ）に示すように、リール部材交換予定時刻と合わない場合、交換予定時刻の精度を向上させるために、そのリール部材の交換を実際に行った時刻に修正し、２番目以降のリール部材交換予定時刻を修正した時刻で表示できることが好ましい。例えば、生産ラインを構成するマシン（設備１）のａａ部品を格納するリール部材の交換が交換予定時刻（１０時１０分）に対して２０分遅れた場合、同じマシン（設備１）に対して、次に交換が予定されるｂｂ部品を格納するリール部材の交換予定時刻を当初の１０時１５分に対して２０分遅らせて１０時３５分と表示する。
【００７４】
次に、生産ラインの稼働状況と部品切れ通知について図６を用いて説明する。
【００７５】
図６（ａ）に示すように、生産ラインを構成するマウンタ稼働状況において搭載する部品は順次補充を必要とする。前記実績／フィードバック処理部３７は、図６（ｂ）に示すように、交換時刻を早い順に１個づつ交換するマウンタ名称（マシン）と、そのマウンタレーン番号（レーン番号）と、交換する時刻とをラインの作業者が遠くから一目で見えるように表示部３９によってデジタルに表示する。
【００７６】
さらに、前記実績／フィードバック処理部３７は、音声出力部３８によって部材交換時刻の所定時刻前に交換が発生することを音声にて通知することもできる。例えば１分前にまもなく交換が発生することを知らせる。
【００７７】
一方、部材交換は作業者が行うが、部材交換が完了したことを入力する手段として、部材交換終了信号をわざわざ入力することを避けるために、前記生産実績カウント部４１は、各マシンに備える稼働状態を表示するパトライトの表示が、例えば、部品切れを示す赤点滅から、マシンの正常動作を示す緑点灯に変更になることで自動的に入力する。
【００７８】
さらに、前記実績／フィードバック処理部３７は、図６（ｂ）に示すように、生産ラインにおけるＭＶ２Ｃ（高速マウンタ）、ＭＶ（高速マウンタ）、ＣＭ９２（異形部品装着機）、ＣＭ９５Ｒ（異形部品装着機）、リフローの稼働状態を表示部３９によって表示する。その際、各マシンの稼働中を示す稼働時間帯と、各マシンの段取り時間帯を含む不稼働時間帯とを色分けして表示することで、マシンの稼働時間帯と不稼働時間帯とを識別しやすくする。例えば、稼働状態にあるＭＶ２Ｃとリフローとを緑色で表示し、部品待ち状態にあるＭＶと、非常停止中であるＣＭ９２と、基板待ち状態にあるＣＭ９５Ｒとを赤色で表示する。
【００７９】
また、前述の図６（ｂ）で示した部品切れ予告時刻を表示する必要がない時間帯、すなわち、適正時間帯は図６（ｃ）に示すように、出来高表示を行うことができる。例えば、生産実績を示す生産枚数と、生産計画を示す設定枚数と、その時の時刻とを表示することができる。
【００８０】
次に、実績管理機能について図７を用いて説明する。
【００８１】
機種毎の生産開始および終了を含む生産ラインの生産進捗情報を入手する生産実績カウント部４１からの情報に基づいて、前記作業計画シミュレーション部４０は進捗情報を通知する機能を有する。すなわち、図７（ａ）に示すように、生産の実績管理画面を持ち、生産実績カウント部４１からのデータを取得して、前記作業計画シミュレーション部４０や生産計画具体化部３２が持つ表示画面に、作業計画に対応した実績を表示するものである。
【００８２】
また、実績において生産遅延が発生した場合は、作業者へ通知することができる。通知するタイミングは、例えば予定作業終了時刻の３０分前に通知する。また、通知する内容は、ブザーや表示画面上に遅延を表示することができる。なお、生産遅延が発生し、指定された生産ライン以外での使用を禁止していたリール部材を他の機種に仮引当てする場合がある。この時、前述の作業計画シミュレーション部４０や生産計画具体化部３２が持つ表示画面に、例えば、ＡＡ機種で生産遅延が発生し、そのリール部品をＢＢ機種およびＥＥ機種に仮引当てが実施された場合は、例えば図７（ｂ）に示すような表示を行うことができる。
【００８３】
次に、引当て修正機能について図８を用いて説明する。
【００８４】
作業計画シミュレーション部４０は、生産遅延が発生した場合は前述の生産計画具体化部３２へ通知し、製造の順番や製造の開始時間を変更したい場合は、前述の図３の表示画面で変更を行うことができる。また、部品の引当ては図３または図４に示した表示画面からもできる。
【００８５】
例えば、図８に示すように、ＡＡ機種が何らかの要因で遅延し、次のＢＢ機種のスタート時期が大幅に遅れた場合には、他の生産ラインの生産にも影響を与え、引当て順番を変更しなければならない状態が発生した時に、任意に引当ての内容を変更できるようにするものである。すなわち、遅延機種はそのまま生産を続行し、ＢＢ機種が遅延による影響がある場合は、ＢＢ機種を構成する対象部品を準備して再引当てとする。そして作業計画を再立案する。これにより、生産計画に対して遅延が生じた場合でも、作業準備が効率的に行える。
【００８６】
ところで、本発明の実施例のプリント板ユニットの生産システムの処理手順を図９を用いて説明する。なお、符号は図２による。
【００８７】
ステップＳ０１において、生産管理部門は受注状況によりサーバ３１が持つデータから生産する製造機種と生産枚数とを含む生産計画を立案する。
【００８８】
ステップＳ０２において、生産計画に必要な製造機種に対応する構成部品を含む使用予定部品である出材データをサーバ３１が持つデータから作成する。
【００８９】
ステップＳ０３において、部品管理部門の作業者は製造部門へ部品を運搬する。次に、ステップＳ０４において、製造部門の作業者は部品を受取り、製造部門内の倉庫へ入庫する。
【００９０】
ステップＳ０５において、生産計画具体化部３２は生産管理部門で立案した生産計画を受信する。さらに、ステップＳ０６において、生産管理部門で作成した出材データを受信する。
【００９１】
ステップＳ０７において、製造部門は生産計画具体化部３２によって生産管理部門の指示と製造部門が備える生産ラインの効率とを考慮して生産計画を再立案する。
【００９２】
ステップＳ０８において、生産計画具体化部３２の引当て処理部３４は、再立案された生産計画に基づいて仮引当てを実施し、再立案した生産計画で生産が可能かを製造部門で保有する部品で確認を行う。
【００９３】
ステップＳ０９において、生産計画具体化部３２の生産可否判断部３５は、製造部門で保有する部品を確認した内容で生産可能枚数を算出し、生産不可能ならば生産ロットを分割する必要があるか判定する。ロット分割を必要とする場合は、ステップＳ０７に戻り生産計画を修正する。ロット分割を必要としない場合は、ステップＳ１０に進む。
【００９４】
ステップＳ１０において、生産計画具体化部３２は再立案した生産計画の生産完了予定時刻を算出して、生産終了時刻を予測し、次の生産計画の実施予定を確認する。
【００９５】
ステップＳ１１において、作業計画シミュレーション部４０は生産計画具体化部３２が再立案した生産計画を受信し、生産完了時刻のシミュレーション結果を確認する。すなわち、納期や次工程との流れに問題がないことを確認する。問題があれば、ステップＳ１０に戻る。問題がなければ、ステップＳ１２に進む。
【００９６】
ステップＳ１２において、作業計画シミュレーション部４０は、生産計画具体化部３２で再立案した生産計画を実施した場合における生産ラインを構成するマウンタ（マシン）の部品切れ停止を予測する。
【００９７】
ステップＳ１３において、生産計画具体化部３２は、前準備用のリストを印刷する。例えば、必要部品リスト、補充部品リスト、再部品払出し対応としての欠品一覧などを出力する。なお、この時、生産計画具体化部３２の在庫管理部３３は、製造部門内倉庫の所定位置に格納された部品に、例えばＩＤなどの識別コードを付与することで生産ラインで扱うリール部材を含む部品を特定してから出材される。
【００９８】
ステップＳ１４において、作業者は特定された生産ラインで扱う部品を生産計画に合わせて部品揃えを行う。
【００９９】
ステップＳ１５において、作業者は例えばＳＭＴラインを構成する各マウンタ（マシン）の準備を行う。すなわち、マウンタデータに基づいて供給部品を治具にセット（カセットに取付け）して試し運転などを行う。
【０１００】
ステップＳ１６において、作業者は生産を開始する。すなわち、準備の完了したマウンタから運転を開始する。
【０１０１】
ステップＳ１７において、実績／フィードバック処理部３７は、各マウンタでの部品切れと補充時刻とを作業者へ通知する。例えば、どこのラインで、どの部品が、何時頃に補充する必要があるかを通知する。通知はデジタル表示や音声で行う。
【０１０２】
ステップＳ１８において、作業者は部品切れ発生前に予め治具に補充予定部品を準備する。そして、ステップＳ１９において、マウンタが部品切れで停止したら速やかに部品補充を行う。
【０１０３】
ステップＳ２０において、生産ラインの作業進捗状況を生産実績カウント部４１で生産枚数をカウントし、作業計画シミュレーション部４０において進捗情報を表示して通知する。
【０１０４】
ステップＳ２１において、作業計画シミュレーション部４０は、リール部材交換予定時刻を修正する必要があるか判定する。すなわち、実際の部品交換作業時刻がリール部材交換予定時刻と合わない場合は、ステップＳ１７に戻り、そのリール部材の交換を実際に行った時刻に修正し、２番目以降のリール部材交換予定時刻を修正した時刻で表示する。また、リール部材交換予定時刻を修正する必要がなければ、ステップＳ２２に進む。
【０１０５】
ステップＳ２２において、作業計画シミュレーション部４０は、生産計画に対して遅延が生じるか判定する。例えば、部品数量が不足して生産計画に対して遅延が生じる場合はステップＳ０７に戻り、引当て順番を変更する必要が発生した時には任意に引当ての内容を変更する。なお、引当て修正の処理手順の詳細は後述する。また、引当て順番を変更する必要がなければ、ステップＳ２３に進む。
【０１０６】
ステップＳ２３において、生産が終了か判定する。生産が終了でなければ、ステップＳ０７に戻る。終了ならば処理を終了する。
【０１０７】
次に、引当て修正機能における引当て修正の処理手順の詳細を図１０を用いて説明する。
【０１０８】
ステップＳ３１において、遅延機種はそのまま生産を続行する。
【０１０９】
ステップＳ３２において、遅延により他の機種に影響があるか判定する。遅延による影響がある場合は、対象部品を準備して再引当てとして、ステップＳ３３に進む。遅延による影響がない場合は、処理を終了する。
【０１１０】
ステップＳ３３において、作業計画を再立案して処理を終了する。
【０１１１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、次に示すような効果が期待できる。
【０１１２】
製造部門自身が製造部門の実情に応じて好適な生産計画を再立案するとともに、生産ラインの不測の事態を把握して速やかに生産計画を修正することができるので、効率的な生産システムを構築することができる。
【０１１３】
さらに、再立案された生産計画の生産終了時刻を予測し、次の生産計画の実施予定を確認する機能を有するので、作業計画に対する終了時間が明瞭になり、作業準備するタイミングがわかる。また、生産の開始と終了が一目でわかるようになることで、作業準備を効率的に行うことができる。
【０１１４】
さらに、作業計画において予定時間と実際の時間との誤差が少なくてすむので、作業計画時間の精度を向上させることができる。
【０１１５】
また、段取り時間を算出し、作業の予定が実際の作業と等しくなるので、段取り替えの時間を機種毎に正確に算出することができる。
【０１１６】
また、作業計画を１日毎もしくは複数日にて表示することで、作業準備が効率的に行えたり、作業負荷の状態を見ることができる。なお、当日および複数日に渡る作業計画の開始と終了とが一目で見れることで、作業準備を効率的に実施できたり、作業負荷による集中を平準化できる。さらに、休日やライン休止の時間帯を避けて作業計画を立てるので、前もって休みや不稼働がわかっていれば、先に入力することで入力が２度手間にならない。
【０１１７】
さらに、リール部材の使用時間を明確にすることで、リール部材の交換までの時間がわかり交換時期が明確となり、リール部材を前もって準備できるので、作業準備を容易に行うことができる。
【０１１８】
さらに、各マウンタに搭載されたリール部材の交換を部品消費が早い順に並べ、交換するリール部材を一覧表にて表示することにより、次のリール部材の交換準備が行えるので、より交換の効率を向上させることができる。また、表示の消し込みを行えるので、順番通りに交換が発生しない時の救済処置として活用することができる。
【０１１９】
さらに、リール部材交換において、予定していた時刻と実際に発生した時刻とに多少なりの誤差が生じることがあっても、補正を行うことにより、交換予定時刻の精度を向上させることができる。さらに、交換予定時刻をパソコン画面やリストで印刷するのではなく、デジタルに数字が表示できるようにすることで、遠くから一目で見えたり、多くの人に情報を伝えることができる。
【０１２０】
さらに、交換予定時刻を目だけでなく音声により案内することで、部品切れが起こる前に、作業準備をする時間を設けることができる。
【０１２１】
さらに、マシンの稼働時間帯とマシンの不稼働時間帯とを色分け表示することで、生産ラインのマシン稼働状況を識別しやすくすることができる。
【０１２２】
さらに、リール部材交換終了信号をわざわざ入力することを避けるので、リール部材交換における作業者への作業負担を軽減することができる。
【０１２３】
さらに、生産ラインで扱う部品を識別コードによって指定された生産ライン以外での使用を禁止するので、生産ライン毎に部品を分けて管理したい時や、受託製品などで発生するコストや部品代を混在して管理せず、明確に分離して管理することが可能となる。
【０１２４】
さらに、生産計画に対して遅延が生じた場合、他の生産ラインの生産に影響を与え、引当て順番を変更する必要が発生した時に任意に引当ての内容を変更できるので、生産計画に対して遅延が生じた場合でも、作業準備を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の構成図である。
【図２】本発明の実施例の構成図である。
【図３】本発明の実施例の説明図である。
【図４】本発明の実施例の説明図である。
【図５】本発明の実施例の説明図である。
【図６】本発明の実施例の説明図である。
【図７】本発明の実施例の説明図である。
【図８】本発明の実施例の説明図である。
【図９】本発明の実施例の生産システムのフローチャートである。
【図１０】本発明の実施例の引当て修正のフローチャートである。
【図１１】プリント板ユニットの生産ライン設備構成図である。
【符号の説明】
１１：サーバ
２１：計画手段
２２：所在管理部
２３：シミュレーション手段
２４：通知手段
２５：進捗収集手段
２６：ネットワーク

Claims (20)

1. プリント板ユニットの生産に必要となるデータを保存し、製造機種と生産数量とを含む生産計画と、製造機種に対応する構成部品を含む生産計画に必要な出材データとを提供するサーバ（１１）と、
   前記生産計画と出材データとを受信し、生産ラインの効率を考慮して生産計画を再立案する計画手段（２１）と、
   計画手段（２１）で再立案した生産計画が問題ないことを確認するシミュレーション手段（２３）とを備えた、
   ことを特徴とするプリント板ユニットの生産システム。
2. 前記計画手段（２１）は、
   リール部材を生産開始前に予め引当てる際、生産数量にサーバ（１１）内に予め準備してある生産タクト時間を掛け合わせ生産の終了時刻を算出する、
   ことを特徴とする請求項１記載のプリント板ユニットの生産システム。
3. 前記生産タクト時間は、
   生産ラインを構成するマシンへのプリント板供給／排出時間と、実際に部品を実装している時間と、マシンのロス時間とを加えたものからなる、
   ことを特徴とする請求項２記載のプリント板ユニットの生産システム。
4. 前記計画手段（２１）は、
   機種と機種との切り替え時の段取り時間を機種が切り替わる毎に発生する段取り替えを必要とするリール部材の交換本数に１本当たりの交換時間を掛けた値とする、
   ことを特徴とする請求項１記載のプリント板ユニットの生産システム。
5. 前記計画手段（２１）は、
   生産開始前に当日または／および複数日間の作業の開始と終了とを表示した生産計画を立案する、
   ことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項記載のプリント板ユニットの生産システム。
6. 前記計画手段（２１）は、
   予め準備できる休日や休み時間あるいは保守時期を含む不稼働時間帯を任意に設定できる、
   ことを特徴とする請求項５記載のプリント板ユニットの生産システム。
7. 前記計画手段（２１）は、
   不稼働時間帯を避けて稼働の時間を表示できる、
   ことを特徴とする請求項６記載のプリント板ユニットの生産システム。
8. 前記シミュレーション手段（２３）は、
   計画手段（２１）で再立案された生産計画を実施した場合に生産ラインを構成するマシンの部品切れ停止を予測する機能を有する、
   ことを特徴とする請求項１記載のプリント板ユニットの生産システム。
9. 前記シミュレーション手段（２３）は、
   生産するプリント板ユニットが必要とするリール部材を所在管理部（２２）で管理されるリール部材から引当てする機能を有し、
   部品切れ予測を生産数量に対して必要なリール部材数量だけを算出し、
   そのリール部材を交換するまでの時間を単一のリール部材が保有する部品数量をプリント板ユニット１枚を生産する為に必要な部品数量で割り、これにプリント板ユニット１枚を生産する為のタクト時間を掛けた値から算出する、
   ことを特徴とする請求項８記載のプリント板ユニットの生産システム。
10. 前記シミュレーション手段（２３）は、
    プリント板ユニットを構成するリール部材全てに対して生産数量から必要な部品数量が算出され、
    リール部材の交換時刻を時間の早い順に並べて表示する、
    ことを特徴とする請求項８または請求項９記載のプリント板ユニットの生産システム。
11. リール部材の交換時刻の早い順に並べて表示して行くが、部品補充時に生産の状態によって交換順番が逆転した場合は交換順番が入れ替わってもマニュアル操作で表示の消し込みを行える、
    ことを特徴とする請求項１０記載のプリント板ユニットの生産システム。
12. 前記シミュレーション手段（２３）は、
    リール部材交換予定時刻と合わない場合、そのリール部材の交換を実際に行った時刻に修正し、２番目以降のリール部材交換予定時刻を修正した時刻で表示できる、
    ことを特徴とする請求項８ないし請求項１１のいずれか１項記載のプリント板ユニットの生産システム。
13. 前記プリント板ユニットの生産システムは、
    部品補充時刻を作業者へ通知して部品補充を指示する通知手段（２４）を備える、
    ことを特徴とする請求項１記載のプリント板ユニットの生産システム。
14. 前記通知手段（２４）は、
    リール部材交換時刻の早い順に交換するマシンと、そのレーン番号と、交換時刻とをラインの作業者が見えるようにデジタルに表示する、
    ことを特徴とする請求項１３記載のプリント板ユニットの生産システム。
15. 前記通知手段（２４）は、
    生産ラインを構成するマシンの稼働時間帯と段取り時間帯を含むマシンの不稼働時間帯とを色分けして表示できる、
    ことを特徴とする請求項１４記載のプリント板ユニットの生産システム。
16. 前記通知手段（２４）は、
    リール部材交換時刻の所定時刻前に交換が発生することを音声にて通知する、
    ことを特徴とする請求項１３または請求項１４記載のプリント板ユニットの生産システム。
17. 前記プリント板ユニットの生産システムは、
    生産ラインの生産進捗情報を入手する進捗収集手段（２５）からの情報に基づいて前記シミュレーション手段（２３）で進捗情報を通知する機能を有する、
    ことを特徴とする請求項１記載のプリント板ユニットの生産システム。
18. 前記進捗収集手段（２５）は、
    リール部材交換が完了したことを入力する手段として前記各マシンが備える稼働状態を示すパトライトの表示が変更になることで自動的に入力する、
    ことを特徴とする請求項１７記載のプリント板ユニットの生産システム。
19. 前記プリント板ユニットの生産システムは、
    生産ラインで扱う部品を所在管理部（２２）から出材する時に設けられた識別コードによって指定された生産ライン以外での使用を禁止する、
    ことを特徴とする請求項１、２，４，８または９記載のプリント板ユニットの生産システム。
20. 前記プリント板ユニットの生産システムは、
    生産計画に対して遅延が生じた場合、他の生産ラインの生産に影響を与え、引当て順番を変更する必要が発生した時に任意に引当ての内容を変更できる、
    ことを特徴とする請求項１、２，４，５，８，１３，１７または１９記載のプリント板ユニットの生産システム。