JP4517471B2 - 設備交換指示出力装置及び設備交換指示出力方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は設備交換指示出力装置及び設備交換指示出力方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばタイヤの生産プロセスにおける成形工程では、成形すべきグリーンタイヤのサイズに応じた設備、例えば治具を用いてグリーンタイヤが生産される。従って、成形工程で生産すべきグリーンタイヤのサイズを変更すべきときには治具を交換する必要がある。
【０００３】
このような治具の交換は通常、作業者により行われる。このため、成形工程で生産すべきグリーンタイヤのサイズを変更すべきときには作業者に対し治具の交換を指示する必要がある。
従来では、成形工程におけるグリーンタイヤの生産実績や、成形工程に続く加硫工程におけるグリーンタイヤの在庫量などに基づき、例えば工程管理者が手作業で治具交換を指示するタイミングを算出し、このタイミングになると治具交換を指示するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように手作業によりタイミングを算出するようにすると、工程管理者の負荷が増大するだけでなく、必ずしも最適なタイミングで治具の交換が指示されない。
そこで、本発明の目的は設備交換指示のタイミングを容易に最適化することができる設備交換指示出力装置及び設備交換指示出力方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために１番目の発明によれば、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、自工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力装置において、自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力する数量入力手段と、自工程の進捗状況を入力する進捗状況入力手段と、入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出する残数算出手段と、算出された残数が予め定められた自工程用設定数になったときに自工程に対する第１の自工程用設備から第２の自工程用設備への設備交換指示を出力する出力手段と、を具備した設備交換指示出力装置であって、
自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記自工程用設定数を定めている。
【０００６】
また、２番目の発明によれば１番目の発明において、第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記自工程用設定数がロットの形で定められている。
【０００７】
また、３番目の発明によれば上記課題を解決するために、自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理され、後工程において第１の後工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の後工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、後工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力装置において、自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力する数量入力手段と、自工程の進捗状況を入力する進捗状況入力手段と、入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出する残数算出手段と、算出された残数が予め定められた後工程用設定数になったときに後工程に対する第１の後工程用設備から第２の後工程用設備への設備交換指示を出力する出力手段と、を具備した設備交換指示出力装置であって、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記後工程用設定数を定めている。
【０００８】
また、４番目の発明によれば３番目の発明において、第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記後工程用設定数がロットの形で定められている。
【０００９】
また、５番目の発明によれば１又は３番目の発明において、前記自工程がタイヤの生産プロセスにおける成形工程である。
また、６番目の発明によれば１又は３番目の発明において、前記後工程がタイヤの生産プロセスにおける加硫工程である。
また、上記課題を解決するために７番目の発明によれば、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、自工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力方法において、自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力し、自工程の進捗状況を入力し、入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出し、算出された残数が予め定められた自工程用設定数になったときに自工程に対する第１の自工程用設備から第２の自工程用設備への設備交換指示を出力する、各段階を具備した設備交換指示出力方法であって、自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記自工程用設定数が定められる。
【００１０】
また、８番目の発明によれば７番目の発明において、第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記自工程用設定数がロットの形で定められている。
【００１１】
また、９番目の発明によれば上記課題を解決するために、自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理され、後工程において第１の後工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の後工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、後工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力方法において、自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力し、自工程の進捗状況を入力し、入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出し、算出された残数が予め定められた後工程用設定数になったときに後工程に対する第１の後工程用設備から第２の後工程用設備への設備交換指示を出力する、各段階を具備した設備交換指示出力方法であって、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記後工程用設定数が定められる。
【００１２】
また、１０番目の発明によれば９番目の発明において、第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記後工程用設定数がロットの形で定められている。
【００１３】
また、１１番目の発明によれば７又は９番目の発明において、前記自工程がタイヤの生産プロセスにおける成形工程である。
また、１２番目の発明によれば７又は９番目の発明において、前記後工程がタイヤの生産プロセスにおける加硫工程である。
なお、本明細書において、部材という用語には最終製品を生産するのに必要な部品、半製品、及び最終製品が含まれる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下では、本発明をタイヤ生産プロセスに適用した場合について説明する。
図１はタイヤの一般的な生産プロセスを概略的に示している。図１を参照すると、まず複数の部材加工工程において複数の部材、例えばカーカス、ビード、トレッド、ベルトなど生産される。これらの部材は続く成形工程において成形機により組み立てられ、その結果グリーンタイヤが生産される。このグリーンタイヤは続く加硫工程において加硫機により加硫せしめられ、その結果最終製品としてのタイヤが生産される。
【００１５】
成形機ではさまざまなサイズのグリーンタイヤを生産できるように、さまざまなサイズに対応した設備、例えば治具が用意されており、生産すべきサイズが変更される毎に必要な治具に交換される。同様に、加硫機においても生産すべきサイズが変更される毎に必要な設備、例えば金型に交換される。
本実施態様では、いわゆるジャストインタイム方式が採用されている。即ち、例えば顧客からタイヤの注文があると、注文されたサイズのタイヤが加硫工程に発注される（図１の▲１▼）。加硫工程は注文されたサイズのタイヤを生産するのに必要なグリーンタイヤを成形工程に発注し（図１の▲２▼）、成形工程はこのグリーンタイヤを生産するのに必要な各部材をそれぞれ対応する部材加工工程に発注する（図１の▲３▼）。発注を受けた各部材加工工程では発注された部材が生産され、成形工程に納品される（図１の▲４▼）。成形工程では納品された部品からグリーンタイヤが生産され、加硫工程に納品される（図１の▲５▼）。加硫工程では納品されたグリーンタイヤからタイヤが生産され、顧客に納品される（図１の▲６▼）。
【００１６】
図２は発注出力システムの概略構成図を示している。図２を参照すると、工場１内には例えばＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）のような通信網２を介して接続された工場管理サーバ３、成形加硫データベース（ＤＢ）サーバ４、及び部材データベース（ＤＢ）サーバ５が設けられる。成形加硫ＤＢサーバ４は通信網６を介して加硫ゲートウェイ（ＧＷ）７、成形ゲートウェイ（ＧＷ）８、及び成形アプリケーション（ＡＰ）サーバ９と接続されており、部材ＤＢサーバ５は通信網１０を介して部材ゲートウェイ（ＧＷ）１１、及び部材アプリケーション（ＡＰ）サーバ１２と接続されている。
【００１７】
工場１内には複数の加硫機１３、複数の成形機１４、及び複数の部材加工機（Ｍ／Ｃ）１５が設置されている。ここで、成形機１４には例えばＡ０１、Ａ０２のように機番が付されている。各加硫機１３には加硫ＧＷ７の入力装置が設けられ、それによって各加硫機１３での実績が加硫ＧＷ７に入力されるようになっている。同様に、各成形機１４での実績を成形ＧＷ８に入力するために各成形機１４には成形ＧＷ８の入力装置が設けられ、各部材加工機１５での実績を部材ＧＷ１１に入力するために各部材加工機１５には部材ＧＷ１１の入力装置が設けられている。なお、各部材加工機１５は図１に示す各部材加工工程に対応している。
【００１８】
各成形機１４に対応して端末１６が設けられ、これら端末１６は通信網１７を介して相互にかつ成形ＡＰサーバ９と接続される。同様に、各部材加工機１５に対応して端末１８が設けられ、これら端末１８は通信網１９を介して相互にかつ部材ＡＰサーバ１２と接続される。
工場管理サーバ３は例えばＷＡＮ（ワイドエリアネットワーク）のような通信網２０を介し、生産計画センタ２１ａ内に設置されかつ生産計画システムが構築されている生産計画サーバ２１と、仕様書センタ２２ａ内に設置されかつ仕様書システムが構築されている仕様書サーバ２２とに接続される。
【００１９】
各サーバ、各ゲートウェイ、及び各端末はそれぞれいわゆる情報通信端末からなり、図３に示されるようにＣＰＵ、表示装置、入出力装置、記憶装置、及び通信装置を有する。
顧客からタイヤの注文（オーダ）があると、例えば生産計画センタ２１ａでは、注文されたタイヤを生産するためにどの成形機を用いて、いつから成形工程を開始し、加硫工程配置能力をどれだけにするか、即ち成形機の機番と、成形工程の開始予定と、加硫工程配置能力とが決定される。ここで加硫工程配置能力というのは注文されたタイヤを生産するのに使用される加硫機の面数であり、加硫工程における処理能力を表している。
【００２０】
これら成形機の機番、成形工程の開始予定、及び加硫工程配置能力は顧客名、タイヤのサイズ、オーダ本数、納期などと共にレコードの形で生産計画サーバ２１から工場管理サーバ３に送信され、記憶される。工場管理サーバ３では、これらレコードにオーダ纏め番号が付与される。次に、図４を参照しつつオーダ纏め番号の付与方法について説明する。
【００２１】
図４に示されるように工場管理サーバ３で受信したレコードには、成形機の機番、タイヤのサイズ、顧客名、成形工程の開始予定、納期、加硫工程配置能力、及びオーダ本数が含まれている。また、図４には示されていないが、各レコードには成形工程における各レコードの状態を表す状態フラグと関連付けて記憶されている。この状態フラグは各レコードが成形工程及び加硫工程で生産が完了しているときには「生産済」とされ、生産中のときには「生産中」とされ、生産されていないときには「未生産」とされる。
【００２２】
まず、レコードが成形機の機番が同一でかつサイズが同一のレコード毎にグループ分けされる。次いで、グループ分けされたレコードのなかから、状態フラグが「生産中」又は「未生産」であり、かつオーダ纏め番号が未付与のレコードが抽出される。抽出されたレコードのうち納期が最も早いレコードのオーダ纏め番号が１とされる。
【００２３】
次いで、納期が２番目に早いレコードが抽出され、このレコードの開始予定と、納期が最も早いレコードの納期とが比較される。ここで、納期が２番目に早いレコードの開始予定と、納期が最も早いレコードの納期との差が予め定められた設定期間、例えば２日以下のときには、納期が２番目に早いレコードのオーダ纏め番号が、納期が最も早いレコードと同じ１とされる。
【００２４】
これに対し、納期が２番目に早いレコードの開始予定と、納期が最も早いレコードの納期との差が設定期間よりも大きいときにはオーダ纏め番号が１だけインクリメントされた２とされる。
このようなオーダ纏め番号付与作用が成形機機番及びサイズ毎のグループの全てについて行われる。従って、オーダ纏め番号はグループ毎に付与されるという見方もできる。
【００２５】
即ち図４に示す例では、成形機機番がＡ０１でかつサイズがＡ１２３４のレコードのうち、納期が最も早いレコードＲ１のオーダ纏め番号が１とされる。納期が２番目に早いレコードＲ２の開始予定（６月１６日）とレコードＲ１の納期（６月１５日）との差は２日よりも小さいので、レコードＲ２のオーダ纏め番号がレコードＲ１と同じ１とされる。納期が次に早いレコードＲ３の開始予定（７月４日）とレコードＲ２の納期（６月２５日）との差は２日よりも大きいので、レコードＲ３のオーダ纏め番号は２とされる。
【００２６】
後述するように、成形工程及び加硫工程では、同一のオーダ纏め番号が付与されたレコードが纏めて連続的に生産される。従って、納期と開始予定との時間間隔が短い二つのレコードに同一のオーダ纏め番号を付与することによって、成形工程ではサイズが同一のグリーンタイヤが連続的に生産され、加硫工程ではサイズが同一のタイヤが連続的に生産されることになる。その結果、成形工程及び加硫工程においてサイズの変更の頻度が低くなり、設備の交換の頻度が低くなる。設備の交換には時間を要するのが一般的であるので、本実施態様では設備の交換に要する時間を短縮でき、従って生産性を高めることができることになる。
【００２７】
図５はオーダ纏め番号を付与するためのルーチンを示している。このルーチンは工場管理サーバ３が生産計画サーバ２１からレコードを受信する毎に実行される。
図５を参照すると、まずステップ１００ではｋ番目のグループのオーダ纏め番号ｉ（ｋ）、及びｋがそれぞれ１に初期化される。続くステップ１０１では、レコードが成形機機番及びサイズ毎にグループ分けされる。ここで、例えば成形機機番の小さい順に、成形機機番が同じときにはサイズの小さい順に、グループが順序づけられる。続くステップ１０２では、ｋ番目のグループのレコードのなかで、オーダ纏め番号が付与されていないレコードが存在するか否かが判別される。未付与のレコードが存在するときには次いでステップ１０３に進み、これら未付与のレコードのなかで状態フラグが「生産中」又は「未生産」のレコードのうち、納期が最先のレコードのオーダ纏め番号がｉ（ｋ）とされる。続くステップ１０４では、ｋ番目のグループにおいて、オーダ纏め番号が未付与でありかつ状態フラグが「生産中」又は「未生産」のレコードのうち、納期が次に早いレコードが存在するか否かが判別される。納期が次に早いレコードが存在するときには次いでステップ１０５に進み、納期が最先のレコードの納期と、納期が次に早いレコードの開始予定との差が２日以内か否かが判別される。差が２日以内のときには次いでステップ１０６に進み、納期が次に早いレコードのオーダ纏め番号がｉ（ｋ）とされる。次いでステップ１０４に戻る。
【００２８】
これに対し、ステップ１０５において差が２日よりも大きいときには次いでステップ１０７に進み、ｉ（ｋ）が１だけインクリメントされる。次いで、ステップ１０６に進み、オーダ纏め番号が付与される。
一方、ステップ１０４において、納期が次に早いレコードが存在しないときには次いでステップ１０８に進み、ｋが１だけインクリメントされる。次いでステップ１０２に戻り、次のグループについてオーダ纏め番号が付与される。
【００２９】
ステップ１０２において、ｋ番目のグループにオーダ纏め番号が付与されていないレコードが存在しないときには、次いでステップ１０９に進み、ｋ番目のグループが最後のグループか否かが判別される。ｋ番目のグループが最後のグループのとき、即ち全てのレコードにオーダ纏め番号が付与されたときには次いで処理サイクルを終了する。ｋ番目のグループが最後のグループでないときには次いでステップ１０８に進んでｋをインクリメントした後に、ステップ１０２に戻る。
【００３０】
このようにしてオーダ纏め番号が付与されると、次いで各レコードのオーダ本数がロットの形に書き直される。ここで、１ロット当たりのオーダ本数は例えば図６に示されるように、成形機機番と加硫工程配置能力とに応じて予め定められている。
例えば図４のレコードＲ１では、成形機機番がＡ０１でありかつ加硫工程配置能力が１面であるのでロットサイズが４８本であり、オーダ本数が９６本であるので２ロットだけ生産されることになる。また、図４のレコードＲ２では４ロットだけ生産されることになる。従って、成形機機番がＡ０１でかつサイズがＡ１２３４のグループのなかでオーダ纏め番号が１であるレコードでは、６ロットだけ生産されることになる。
【００３１】
次いで、ロットを基準として新たなレコードが形成される。このロット基準のレコードには例えば図７に示されるように、成形機機番、サイズ、オーダ纏め番号、ロットサイズ、及び納期が含まれる。更に、成形工程の開始見込時刻、対応する加硫工程の終了見込時刻、及び残りロット数も含まれる。次に、これら成形工程の開始見込時刻（以下、開始見込と称する）、対応する加硫工程の終了見込時刻（以下、終了見込と称する）、及び残りロット数の算出方法について説明する。なお、図７は図４のレコードＲ１，Ｒ２についてのロット基準のレコードを示している。
【００３２】
これらロット基準のレコードのうち納期が最も早いレコード（複数ある場合にはいずれか任意の一つ）の残りロット数が最大の残りロット数とされる。例えば図７に示す例では、レコードＲＲ１の残りロット数が６とされる。次いで、レコードＲＲ１の開始見込が算出される。即ち、この開始見込は機番がＡ０１の成形機においてレコードＲＲ１の前に生産されるべきレコードの終了見込時刻に、例えば治具などを交換するのに必要な時間を加算して算出される。
【００３３】
一方、レコードＲＲ１の終了見込は次式により算出される。
終了見込＝（対応するレコードの開始見込）＋（ロットサイズ）・（加硫工程単位能力）／（加硫工程配置能力） （１）
ここで、加硫工程単位能力は加硫機１面当たり一つのグリーンタイヤを加硫するのに必要な時間である。この場合、成形工程に比べて加硫工程が律速工程であるので、成形工程に要する時間を考えなくても、終了見込を算出することができる。
【００３４】
なお、レコードＲＲ１が既に生産中であるときにはレコードＲＲ１の終了見込は次式により算出される。
終了見込＝（現在時刻）＋（ロットサイズ−（レコードＲＲ１での実績本数））・（加硫工程単位能力）／（加硫工程配置能力） （２）
次いで、ロット基準のレコードのうち納期が次に早いレコードの開始見込が、納期の順位が一つ前のレコードの終了見込と一致される。即ち、図７に示す例ではレコードＲＲ２の開始見込がレコードＲＲ１の終了見込と一致される。レコードＲＲ２の終了見込が上述の式（１）を用いて算出される。
【００３５】
以下、同様にして納期が早い順に、開始見込及び終了見込が算出される。
ロット基準のレコードのすべてについて開始見込及び終了見込が算出されると、終了見込が早い順に小さくなるように残りロット数が付与される。即ち、図７に示す例では、レコードＲＲ２の残りロット数が５とされ、順次、４、３、２、１とされる。このような開始見込、終了見込、及び残りロット数の算出は例えば加硫機１３におけるタイヤの実績が入力される毎に行われる。
【００３６】
ところで、上述したように各加硫機１３での実績は加硫ＧＷ７に、各成形機１４での実績は成形ＧＷ８にそれぞれ入力される。具体的に説明すると、タイヤ又はグリーンタイヤにはサイズを表す例えばバーコードが付されており、各加硫機においてタイヤが１本生産される毎に、各成形機でグリーンタイヤが生産される毎にこのバーコードがバーコードリーダで読み取られる。その結果、各加硫機でタイヤが１本生産されたこと、加硫機の機番、及び生産されたタイヤのサイズが加硫ＧＷ７に入力され、各成形機でグリーンタイヤが１本生産されたこと、成形機の機番、及び生産されたグリーンタイヤのサイズが成形ＧＷ８に入力される。言い換えると、各加硫機１３及び各成形機１４の進捗状況がそれぞれ入力されることになる。なお、各加硫機１３に設けられたバーコードリーダは加硫ＧＷ７の入力装置を構成し、各成形機１４に設けられたバーコードリーダは成形ＧＷ８の入力装置を構成している。
【００３７】
従って、オーダ纏め番号が同一のレコードが連続的に生産されることになり、即ちオーダ纏め番号が同一のレコードの分だけ同一のサイズのグリーンタイヤ又はタイヤが生産されることになる。
加硫機１３での実績が入力されると、残りロット数が最大のレコードの実績本数が１ずつインクリメントされる。次いで、この実績本数がロットサイズに一致すると、上述した状態フラグが「生産済」に切り換えられる。その結果、レコードＲＲ１に対応するレコードにはオーダ纏め番号が付与されず、従って最大の残りロット数が１つ減少する。即ち、図７に示す例では最大の残りロット数が５になる。次いで、このとき最大の残りロット数が付与されるレコードの実績本数が加硫機１３での実績の入力に従ってインクリメントされる。従って、加硫機１３での実績が入力されると、その時点での最大の残りロット数が付与されるレコードの実績本数がインクリメントされることになる。
【００３８】
残りロット数が１のレコードの生産が完了すると、同一のオーダ纏め番号が付与されたレコードの全てが生産されたことになる。従って、この後にはサイズが異なるグリーンタイヤ又はタイヤを生産すべきことになる。この場合、上述したように加硫機１３及び成形機１４では金型や治具のような設備をそれぞれ対応するサイズの設備に交換する必要がある。そこで本実施態様では、成形工程及び加硫工程の作業者に対しそれぞれ、設備を交換させるための設備交換指示を出力するようにしている。
【００３９】
具体的に説明する。上述した最大の残りロット数は現在生産しているサイズから次のサイズに切り替わるまでの所要時間を表している。また、この所要時間は加硫工程配置能力が大きくなると短くなる。そこで本実施態様では、成形機の機番毎に加硫工程配置能力に応じて成形工程用設定値を予め定めておき、最大の残りロット数がこの成形工程用設定値になったときに、成形工程の作業者に対し設備交換指示を出力するようにしている。この成形工程用設定値の一例が図８に示される。この場合、設備交換指示は例えば成形機１４に対応して設けられた端末１６の表示装置に、例えばポップアップ画面の形で出力される。
【００４０】
同様に、成形機の機番毎に加硫工程配置能力に応じて加硫工程用設定値を予め定めておき、最大の残りロット数がこの加硫工程用設定値になったときに、加硫工程の作業者に対し設備交換指示を出力するようにしている。この加硫工程用設定値の一例が図９に示される。この場合、設備交換指示は例えば工場管理サーバ３のプリンタからプリントアウトされた後に、加硫工程の作業者に届けられる。
ここで、プリンタは工場管理サーバ３の入出力装置を構成する。
【００４１】
【発明の効果】
設備交換指示のタイミングを容易に最適化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイヤの生産プロセスを示す概略図である。
【図２】本発明による実施態様における発注システムの構成図である。
【図３】情報通信端末の構成図である。
【図４】レコードの一例を示す図である。
【図５】オーダ纏め番号を付与するためのフローチャートである。
【図６】ロットサイズの一例を示す図である。
【図７】ロット基準のレコードの一例を示す図である。
【図８】設定値の一例を示す図である。
【図９】設定値の一例を示す図である。
【符号の説明】
３…工場管理サーバ
４…成形加硫ＤＢサーバ
９…成形ＡＰサーバ
１３…加硫機
１４…成形機

Claims (12)

1. 自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、自工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力装置において、
   自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力する数量入力手段と、
   自工程の進捗状況を入力する進捗状況入力手段と、
   該入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出する残数算出手段と、
   該算出された残数が予め定められた自工程用設定数になったときに自工程に対する第１の自工程用設備から第２の自工程用設備への設備交換指示を出力する出力手段と、
   を具備した設備交換指示出力装置であって、
   自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記自工程用設定数を定めた設備交換指示出力装置。
2. 第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記自工程用設定数がロットの形で定められている請求項１に記載の設備交換指示出力装置。
3. 自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理され、後工程において第１の後工程用設備を用いて前記第１の部材を処理した後に、第２の後工程用設備を用いて前記第２の部材が処理される生産プロセスにおける、後工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力装置において、
   自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力する数量入力手段と、
   自工程の進捗状況を入力する進捗状況入力手段と、
   該入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出する残数算出手段と、
   該算出された残数が予め定められた後工程用設定数になったときに後工程に対する第１の後工程用設備から第２の後工程用設備への設備交換指示を出力する出力手段と、
   を具備した設備交換指示出力装置であって、
   後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記後工程用設定数を定めた設備交換指示出力装置。
4. 第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記後工程用設定数がロットの形で定められている請求項３に記載の設備交換指示出力装置。
5. 前記自工程がタイヤの生産プロセスにおける成形工程である請求項１又は３に記載の設備交換指示出力装置。
6. 前記後工程がタイヤの生産プロセスにおける加硫工程である請求項１又は３に記載の設備交換指示出力装置。
7. 自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理される生産プロセスにおける、自工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力方法において、
   自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力し、
   自工程の進捗状況を入力し、
   該入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出し、
   該算出された残数が予め定められた自工程用設定数になったときに自工程に対する第１の自工程用設備から第２の自工程用設備への設備交換指示を出力する、各段階を具備した設備交換指示出力方法であって、
   自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記自工程用設定数が定められる設備交換指示出力方法。
8. 第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記自工程用設定数がロットの形で定められている請求項７に記載の設備交換指示出力方法。
9. 自工程に引き続いて後工程が行われるようになっており、自工程において第１の自工程用設備を用いて第１の部材を処理した後に、第２の自工程用設備を用いて第２の部材が処理され、後工程において第１の後工程用設備を用いて前記第１の部材を処理した後に、第２の後工程用設備を用いて前記第２の部材が処理される生産プロセスにおける、後工程に対する設備交換指示を出力するための設備交換指示出力方法において、
   自工程で連続して処理すべき第１の部材の数量を入力し、
   自工程の進捗状況を入力し、
   該入力された自工程の進捗状況に基づいて、自工程で連続して処理すべき第１の部材の残数を算出し、
   該算出された残数が予め定められた後工程用設定数になったときに後工程に対する第１の後工程用設備から第２の後工程用設備への設備交換指示を出力する、各段階を具備した設備交換指示出力方法であって、
   後工程の第１の部材の処理能力に応じて前記後工程用設定数が定められる設備交換指示出力方法。
10. 第１の部材の残数がロットの形で算出されるようになっており、前記後工程用設定数がロットの形で定められている請求項９に記載の設備交換指示出力方法。
11. 前記自工程がタイヤの生産プロセスにおける成形工程である請求項７又は９に記載の設備交換指示出力方法。
12. 前記後工程がタイヤの生産プロセスにおける加硫工程である請求項７又は９に記載の設備交換指示出力方法。

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