JP7426552B2 - 生産計画作成方法および生産計画作成装置ならびに生産方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法および生産計画作成装置ならびに生産方法に関する。

基板に部品を実装した実装基板などの製品を生産する生産ラインでは、複数の品種が所定の生産納期に所定の生産量を生産できるように生産計画が作成される。生産ラインで生産する品種を変更する際には、生産を停止して生産ラインが備える生産設備の構成を変更する段取り替えが必要な場合がある。生産計画を作成する際は、生産効率の低下を防止するため、段取り替えの回数が少なくなるように生産順序や生産設備の構成が決められる。

ところで、製品寿命が長く、かつ、バリエーションが多彩な製品の中には、長期に生産する品種の総数は決まっているものの、需要の変動等により短期の生産計画を予測して作成するのが難しいものがある。特許文献１には、長期計画が立てやすい非受注製品のグループと長期計画が立てられない受注製品のグループを分けて生産計画を作成し、生産量の変動に応じて両グループ間で生産量を変更することが記載されている。

特開２００５－０５０１６３号公報

しかしながら、特許文献１を含む従来技術では、需要の変動が大きな品種が多い場合、生産ラインにおける生産設備の構成を生産性は劣るが段取り替えの少ない多品種対応の構成にしたり、対応可能な品種を増やすために冗長な生産ラインを増設したりするなどすることにより、工場全体の生産効率が低下するという問題点があった。

そこで本発明は、生産効率の高い生産計画を作成することができる生産計画作成方法および生産計画作成装置ならびに生産方法を提供することを目的とする。

本発明の生産計画作成方法は、生生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法であって、生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産情報と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割し、分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割し、前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成し、前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割し、複数の前記ライン計画サンプルのうち前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、生産データを作成し、複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、前記生産データに基づいて前記品種の製品を生産する生産計画を作成する。

本発明の生産計画作成装置は、生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成装置であって、生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産オーダと、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割する生産ロット作成部と、分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割する生産ロットサンプル作成部と、前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成するライン計画サンプル作成部と、前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、生産データを作成する生産データ作成部と、複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、前記生産データに基づいて前記品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成部と、を備え、前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割する。

本発明の生産方法は、生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産方法であって、生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産情報と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、分割制約と複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針と生産データとを作成し、生産する品種毎の短期の生産量および短期の生産納期を含む生産オーダと、前記分割制約に基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割し、分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割し、 前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成し、 前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割し、複数の前記ライン計画サンプルのうち前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、前記生産データを作成し、前記品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインのいずれかに割り当て、前記生産データに基づいて、前記生産ラインによって前記製品を生産する。

本発明によれば、生産効率の高い生産計画を作成することができる。

本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装ラインの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装装置の平面図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装装置の部分断面図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）で使用される長期生産情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）で使用されるライン稼働時間情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）において作成された暫定生産ロットの一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）において作成された（ａ）計画サンプルの一例の説明図（ｂ）暫定ライン計画の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）において作成された（ａ）計画サンプルの一例の説明図（ｂ）ライン計画サンプルの一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成装置）において作成されたライン計画サンプルと判定結果の一例の説明図 本発明の一実施の形態の生産計画作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の生産方法のフロー図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ライン、部品実装装置などの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図３、及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図３における左右方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図３における上下方向）が示される。図４では、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向（図４における上下方向）が示される。Ｚ方向は、部品実装装置が水平面上に設置された場合の上下方向または直交方向である。

まず図１を参照して、部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、フロアＦＬに配置された４本の部品実装ラインＬ１～Ｌ４を通信ネットワーク２によって接続し、管理コンピュータ３によって管理する構成となっている。各部品実装ラインＬ１～Ｌ４は、後述するようにスクリーン印刷装置、部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成され、基板に部品を実装した実装基板（製品）を生産する機能を有している。なお、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ１～Ｌ４は４本である必要はなく、１本から３本及び５本以上でも良い。

管理コンピュータ３には、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４で生産する実装基板の品種に対応して、部品実装ラインＬ１～Ｌ４の各生産設備で使用される制御プログラムや設定情報などを含む生産データが記憶されている。各部品実装ラインＬ１～Ｌ４で生産する実装基板の品種を変更する段取り替えの際は、必要に応じて管理コンピュータ３から各生産設備に対して変更される品種に対応した生産データが送信される。

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１～Ｌ４の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１～Ｌ４は同様の構成をしており、以下、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、基板供給装置Ｍ１、スクリーン印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８などの生産作業を実行する生産設備を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク２を介して接続される生産設備群であって、物理的に生産設備同士が連結されていなくてもよい。

基板供給装置Ｍ１、スクリーン印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。基板供給装置Ｍ１は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、収納部から取り出した基板を下流側の装置に供給する基板供給作業を実行する。すなわち、基板供給装置Ｍ１は、生産設備が生産作業を行う対象であるワーク（基板）を生産ライン（部品実装ラインＬ１）に投入する投入装置である。

スクリーン印刷装置Ｍ２は、印刷作業部に装着されたスクリーンマスクを介して上流側から搬入された基板に半田を印刷する半田印刷作業を実行する。段取り替えの際、スクリーン印刷装置Ｍ２では、スクリーンマスクの交換と印刷条件などを含む制御プログラムの変更が行われる。なお、部品実装ラインＬ１は、スクリーン印刷装置Ｍ２と並設して、もしくはスクリーン印刷装置Ｍ２の代わりにディスペンサを用いて半田を基板に塗布する半田塗布装置を備えてもよい。スクリーン印刷装置Ｍ２および半田塗布装置は、基板に半田を堆積させる印刷装置である。

部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は、半田が堆積された基板に部品を実装ヘッドで実装する部品実装作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されることなく、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。リフロー装置Ｍ７は、装置内に搬入された基板を基板加熱部によって加熱して、基板上の半田を融解させた後に硬化させ、基板の電極部と部品とを接合する基板加熱作業を実行する。段取り替えの際、リフロー装置Ｍ７では、加熱条件などを含む制御プログラムの変更が行われる。基板回収装置Ｍ８は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、上流側の装置が搬出する基板を受け取って収納部に回収する基板回収作業を実行する。

次に図３、図４を参照して、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の構成を説明する。部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。部品実装装置Ｍ３は、部品Ｐを基板Ｗに実装する機能を有している。図３において、基台４の中央には、基板搬送機構５がＸ方向に設置されている。基板搬送機構５は、上流側から搬入された基板ＷをＸ方向へ搬送し、以下に説明する実装ヘッド１１による実装作業位置に位置決めして保持する。また、基板搬送機構５は、部品実装作業が完了した基板Ｗを下流側に搬出する。基板搬送機構５の両側方には、部品供給部６が設置されている。

部品供給部６には、それぞれ複数のテープフィーダ７がＸ方向に並列に装着された台車８が取り付けられている。テープフィーダ７は、部品Ｐを格納するポケットが形成されたキャリアテープを部品供給部６の外側から基板搬送機構５に向かう方向（テープ送り方向）にピッチ送りすることにより、実装ヘッド１１が部品Ｐをピックアップする部品取出し位置に部品Ｐを供給する。すなわち、テープフィーダ７は、部品Ｐを供給する部品供給装置である。なお、部品供給装置はテープフィーダ７の他、トレイに載置した部品Ｐを供給するトレイフィーダ、中空のスティックに整列保持した部品Ｐを供給するスティックフィーダなどを使用してもよい。

図３において、基台４の上面におけるＸ方向の両端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸テーブル９が配置されている。Ｙ軸テーブル９には、同様にリニア機構を備えたビーム１０がＹ方向に移動自在に結合されている。ビーム１０には、実装ヘッド１１がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１１は、複数（ここでは８つ）のノズルユニット１１ａを備えている。実装ヘッド１１は、ノズルユニット１１ａの数などが異なる複数の種類が準備されている。

図４において、各ノズルユニット１１ａの下端部には、部品Ｐを真空吸着して保持する吸着ノズル１１ｂが装着されている。吸着ノズル１１ｂは、吸着する部品Ｐのサイズや形状などに対応して、ノズルの形状などが異なる複数の種類が準備されている。

図３において、Ｙ軸テーブル９およびビーム１０は、実装ヘッド１１を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動させる実装ヘッド移動機構１２を構成する。実装ヘッド移動機構１２および実装ヘッド１１は、部品供給部６に装着されているテープフィーダ７の部品取出し位置から部品Ｐを吸着ノズル１１ｂによって吸着してピックアップし、基板搬送機構５に保持された基板Ｗの実装位置に移送して実装する部品実装作業を実行する。

実装ヘッド１１がテープフィーダ７から部品Ｐを取り出して基板Ｗに実装するまでの時間は、台車８におけるテープフィーダ７の位置（生産設備の構成）に依存する。例えば、基板Ｗに実装される実装点数が多い部品Ｐを供給するテープフィーダ７を台車８の中心付近に配置することで、実装ヘッド１１の移動距離を縮小して実装時間を短縮することができる。

図３、図４において、ビーム１０には、ビーム１０の下面側に位置して実装ヘッド１１とともに一体的に移動するヘッドカメラ１３が装着されている。実装ヘッド１１が移動することにより、ヘッドカメラ１３は基板搬送機構５の実装作業位置に位置決めされた基板Ｗの上方に移動して、基板Ｗに設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板Ｗの位置を認識する。

部品供給部６と基板搬送機構５との間には、部品認識カメラ１４が設置されている。部品認識カメラ１４は、部品供給部６から部品Ｐを取り出した実装ヘッド１１が上方を移動する際に、吸着ノズル１１ｂに保持された部品Ｐを撮像して保持位置などを認識する。実装ヘッド１１による部品Ｐの基板Ｗへの部品実装作業では、ヘッドカメラ１３による基板Ｗの認識結果と部品認識カメラ１４による部品Ｐの認識結果とを加味して実装位置の補正が行われる。

図４において、台車８の前側には、部品Ｐを収納するキャリアテープ１５が巻回されたリール１６が保持されている。テープフィーダ７は、リール１６に収納されているキャリアテープ１５をテープ送り方向に搬送して実装ヘッド１１による部品取り出し位置に部品Ｐを供給する。テープフィーダ７は、搬送するキャリアテープ１５の幅に対応して幅などが異なる複数の種類が準備されている。

部品実装ラインＬ１～Ｌ４において生産する実装基板の品種を変更する段取り替えの際は、スクリーン印刷装置Ｍ２のスクリーンマスク、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のテープフィーダ７、実装ヘッド１１、吸着ノズル１１ｂ、リール１６などを交換する内段取り作業が実行され、各生産設備の構成が変更される。また、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の制御プログラムが変更される。

部品Ｐの共通度が高い品種（同じグループの品種）では、予め共通するテープフィーダ７やリール１６を台車８に配置する共通配置が行われる。また、交換するテープフィーダ７やリール１６の数が多い場合は、予め予備の台車８に次の品種の生産で使用するテープフィーダ７やリール１６を配置しておき、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に装着されている台車８と交換する外段取り作業が実行される。

次に図５を参照して、管理コンピュータ３の構成について説明する。管理コンピュータ３は、処理部２０、記憶装置である生産計画記憶部３２、ライン情報記憶部３３の他、入力部３４、表示部３５を備えている。処理部２０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として生産ロットサンプル作成部２１、計画サンプル作成部２２、サイクルタイム算出部２３、段取り時間算出部２４、生産終了時刻算出部２５、判定処理部２６、生産データ作成部２７、生産オーダ取得部２８、生産ロット作成部２９、生産計画作成部３０、ライン計画サンプル作成部３１を備えている。

入力部３４は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。表示部３５は液晶パネルなどの表示装置であり、各記憶部が記憶する各種データを表示する他、入力部３４による操作のための操作画面、生産計画表示画面、報知画面などの各種情報を表示する。なお、管理コンピュータ３は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶装置の全てもしくは一部をサーバを介してクラウドに備えてもよい。

図５において、生産計画記憶部３２には、長期生産情報３２ａ、品種情報３２ｂ、サンプル作成条件情報３２ｃ、計画サンプル情報３２ｄ、ライン計画サンプル情報３２ｅ、生産データ情報３２ｆ、生産オーダ情報３２ｇ、生産計画情報３２ｈなどが記憶されている。ライン情報記憶部３３には、ライン構成情報３３ａ、ライン稼働時間情報３３ｂなどが記憶されている。長期生産情報３２ａには、部品実装ラインＬ１～Ｌ４において生産する品種毎に、長期（例えば、１週間から数ヶ月間）に生産が予測される総生産量（生産枚数）、生産に着手可能な着手可能日時および長期の生産納期などが記憶されている。

ここで図６を参照して、長期生産情報３２ａの例について説明する。長期生産情報３２ａは、過去の実績、長期の受注予測、長期生産計画などに基づいて作成されてもよいし、受注した長期の総生産量に基づいてもよい。長期生産情報３２ａには、品種番号４１、生産枚数４２、着手可能日時４３、生産納期４４が含まれている。品種番号４１は、部品実装ラインＬ１～Ｌ４において生産される実装基板の品種を特定する情報である。生産枚数４２は、品種毎の長期の生産枚数（総生産量）である。着手可能日時４３は、品種毎の生産に着手可能となる日時である。生産納期４４は、実装基板の生産を完了しなければならない日時である。

以下、品種番号４１が「Ａ」の品種を単に「品種Ａ」などと称する。長期生産情報３２ａは、対象となる品種番号４１の実装基板の生産完了通知や受注管理コンピュータ（図示省略）からの受注情報等により、随時または定期的に更新される。

図５において、品種情報３２ｂには、生産される実装基板の品種を特定する品種番号４１毎に、基板Ｗに実装される部品Ｐの部品種、実装位置など部品実装作業に必要な情報が記憶されている。ライン構成情報３３ａには、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４を構成する生産設備の種類、連結された順番などの生産ラインの構成に関する情報が記憶されている。すなわち、ライン構成情報３３ａは、生産設備の情報を含む生産ラインの情報が記憶されている。ライン稼働時間情報３３ｂには、所定期間の各部品実装ラインＬ１～Ｌ４において実装基板の生産が可能な稼働時間を含む情報が記憶されている。すなわち、ライン稼働時間情報３３ｂには、生産ラインの稼働時間が記憶されている。

ここで図７を参照して、ライン稼働時間情報３３ｂの例について説明する。ここでは、５月１日２時から５月６日２時における部品実装ラインＬ１～Ｌ４のライン稼働時間情報３３ｂが生産時刻に沿って表示されている。期間は、１２時間毎の合計１０の区間に区切られており、そのうち、３区間は実装基板が生産されない「休み」となっている。すなわち、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４において実装基板の生産が可能な稼働時間は、ひとつの区間が１２時間の７つの区間Ｓ１～Ｓ７である。

なお、「休み」とは、生産ロットの生産が行われないことであり、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４が非稼働であることの他に、メンテナンス、試作やテスト等の量産立ち上げも「休み」に含まれる。また、区間Ｓ１～Ｓ７の長さは１２時間に限定されることはなく、例えば６時間であってもよい。また、この例では各部品実装ラインＬ１～Ｌ４の稼働時間が全て同じであるが、メンテナンスによる計画停止などで各部品実装ラインＬ１～Ｌ４によって稼働時間が異なる場合もある。

図５において、サンプル作成条件情報３２ｃには、生産ロットサンプルを生産ラインの稼働時間に割り当てた計画サンプルを作成するための条件が記憶されている。具体的には、サンプル作成条件情報３２ｃは、品種Ａ～Ｈを複数のロットに分割する際の分割制約、分割されたロットを生産ラインに割り当てる際の品種Ａ～Ｈと生産ラインの対応情報を含む品種割り当て指針などが含まれるルールテーブルや学習用データセットである。ルールテーブルや学習用データセットは、計画サンプルの作成結果に応じて更新されてもよい。

分割制約には、各品種Ａ～Ｈの生産量を複数の生産ロットに分割する際の各生産ロットの最大生産量や最小生産量などが記憶されている。例えば、分割制約における生産ロットの最小生産量として、基板供給装置Ｍ１（生産設備が生産作業を行う対象であるワーク（基板Ｗ）を生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）に投入する投入装置）に一度に搭載可能な最大量（例えば、５０枚）などが設定される。

図５において、生産ロットサンプル作成部２１は、長期生産情報３２ａ、ライン構成情報３３ａ、ライン稼働時間情報３３ｂ、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる分割制約に基づいて、区間Ｓ１～Ｓ７毎の生産量を決定し、各品種Ａ～Ｈの長期の総生産量（生産枚数４２）を複数の生産ロットサンプルに分割する。

ここで図８を参照して、生産ロットサンプル作成部２１によって作成された生産ロットサンプルの例について説明する。図８は、図６に示す長期生産情報３２ａに含まれる品種番号４１が品種Ａ～Ｈの生産枚数４２（総生産量）を、図７に示すライン稼働時間情報３３ｂの稼働時間（合計２８区分）に合わせて複数の生産ロットサンプルに分割した例である。生産ロットサンプル数４５は作成された生産ロットサンプルの数、ロット最小枚数４６は、生産ロットサンプルの最小生産量である。

この例では、区間Ｓ１～Ｓ７毎の生産量は、１００枚である。ロット最小枚数４６は、生産枚数４２が１００枚以上の品種は１００枚、１００枚より少ない品種は５０枚という分割制約に従って決められている。例えば、生産枚数４２が１００枚以上の品種Ａ～Ｆはロット最小枚数４６が１００枚、生産枚数４２が１００枚より少ない品種Ｇ～Ｈはロット最小枚数４６が５０枚である。生産枚数４２が１０００枚の品種Ａは、各生産ロットサンプルの生産枚数が１００枚である１０個の生産ロットサンプルＡ１～Ａ１０に分割されている（図９（ａ）、図１０（ａ）も参照）。なお、ロット最小枚数４６で分割すると、端数が存在する品種の生産枚数４２は、例えば生産ロットサンプルの生産枚数が均等になるように枚数を調整する等の予め定められた条件で調整される。生産ロットサンプルの各生産時間は、過去の実績や予め設定された生産時間が各品種に設定されている。

計画サンプル作成部２２は、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる品種割り当て指針とライン稼働時間情報３３ｂに基づいて、生産ロットサンプル作成部２１によって作成された複数の生産ロットサンプルを複数の生産ラインの稼働時間に割り当てた計画サンプルを複数作成する。作成された計画サンプルは、計画サンプル情報３２ｄとして生産計画記憶部３２に記憶される。

ここで図９（ａ）、図１０（ａ）を参照して、図７に示す生産ラインの稼働時間（部品実装ラインＬ１～Ｌ４の区間Ｓ１～Ｓ７）に図８に示す生産ロットサンプルを割り当てた計画サンプルの例について説明する。図９（ａ）に示す計画サンプルＸ１は、生産ロットサンプルＡ１～Ａ１０を部品実装ラインＬ１の区間Ｓ１～Ｓ７、部品実装ラインＬ２の区間Ｓ１～Ｓ７に順に割り当てるというサンプル作成条件情報３２ｃに記憶された品種割り当て指針に従って作成されている。すなわち、部品実装ラインＬ１の区間Ｓ１に生産ロットサンプルＡ１、部品実装ラインＬ１の区間Ｓ２に生産ロットサンプルＡ２の順に割り当てられている。

図１０（ａ）に示す計画サンプルＸ２は、生産ロットサンプルＡ１～Ａ１０を早い時間順に部品実装ラインＬ１～Ｌ４の区間Ｓ１～Ｓ７に順に割り当てるというサンプル作成条件情報３２ｃに記憶された別の品種割り当て指針に従って作成されている。すなわち、部品実装ラインＬ１の区間Ｓ１に生産ロットサンプルＡ１、部品実装ラインＬ２の区間Ｓ１に生産ロットサンプルＡ２の順に割り当てられている。

図５において、ライン計画サンプル作成部３１は、内部処理部としてグループ作成部３１ａ、生産順序変更部３１ｂ、生産データサンプル作成部３１ｃを備えている。グループ作成部３１ａは、計画サンプル情報３２ｄ、品種情報３２ｂに基づいて、計画サンプルとして各部品実装ラインＬ１～Ｌ４に割り当てられた品種Ａ～Ｈ間の部品Ｐの共通度を算出し、共通度が高い複数の品種Ａ～Ｈの生産で使用するテープフィーダ７、リール１６を台車８に共通配置するグループとしてグルーピングする。

ここで図１１を参照して、図９（ａ）に示す計画サンプルＸ１、図１０（ａ）に示す計画サンプルＸ２に基づいて作成されたライン計画サンプルＹ１，Ｙ２におけるグループの例について説明する。例えば、ライン計画サンプルＹ２の部品実装ラインＬ１に割り当てられている品種Ａ～Ｅは、部品Ｐの共通度が高い品種Ａ、品種Ｂ、品種Ｃがグループ［ＡＢＣ］に、品種Ｄ、品種Ｅがグループ［ＤＥ］としてグルーピングされている。なお、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２において［］がついていない品種は、共通度が低いなどの理由でグループ化できない品種である。

図５において、生産順序変更部３１ｂは、計画サンプルとして各部品実装ラインＬ１～Ｌ４に割り当てられた品種Ａ～Ｈの生産納期や、他の品種Ａ～Ｈとグループであるかなどの情報に基づいて、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４における品種Ａ～Ｈ（生産ロットサンプル）の生産順序を最適化（変更）する。

生産データサンプル作成部３１ｃは、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２として各部品実装ラインＬ１～Ｌ４に割り当てられた品種Ａ～Ｈの生産順序、品種情報３２ｂ、グループの情報、ライン構成情報３３ａに基づいて、部品実装ラインＬ１～Ｌ４の生産設備毎に生産ロットサンプルの品種Ａ～Ｈを生産するための生産データサンプルを作成する。例えば、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の生産データサンプルには、実装ヘッド１１や吸着ノズル１１ｂの種類、テープフィーダ７やリール１６の配置、制御プログラムなどが含まれる。

このように、ライン計画サンプル作成部３１は、複数の生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）のそれぞれで、計画サンプルＸ１，Ｘ２に基づいて生産ロットサンプルを生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた品種Ａ～Ｈを生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルＹ１，Ｙ２を作成する。作成されたライン計画サンプルＹ１，Ｙ２は、ライン計画サンプル情報３２ｅとして生産計画記憶部３２に記憶される。

図５において、サイクルタイム算出部２３は、生産データサンプルと生産ロットサンプルの生産順序を含むライン計画サンプルＹ１，Ｙ２に基づいて、生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）において品種Ａ～Ｈを生産するのに要するサイクルタイムを生産ロットサンプル毎に算出する。サイクルタイム算出部２３は、算出したサイクルタイムに基づいて、ライン計画サンプル情報３２ｅに記憶されているライン計画サンプルＹ１，Ｙ２を更新する。

段取り時間算出部２４は、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２に含まれる生産ロットサンプル（品種Ａ～Ｈ）の生産順序に基づいて、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４（生産ライン）における生産設備の構成を次の品種Ａ～Ｈ用に変更する内段取り作業と外段取り作業に要する段取り時間を算出する。段取り時間算出部２４は、算出した段取り時間に基づいて、ライン計画サンプル情報３２ｅに記憶されているライン計画サンプルＹ１，Ｙ２を更新する。生産終了時刻算出部２５は、サイクルタイム算出部２３が算出したサイクルタイムと段取り時間算出部２４が算出した段取り時間に基づいて、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２における各生産ロットサンプルの生産終了時刻を算出する。

ここで図９（ｂ）、図１０（ｂ）を参照して、サイクルタイム、段取り時間が更新されたライン計画サンプルＹ１、ライン計画サンプルＹ２の例について説明する。なお、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２は、計画サンプルＸ１，Ｘ２から生産ロットサンプルの生産順序は変更（修正）しない条件で作成されている。各生産ロットサンプルのサイクルタイムは、サイクルタイム算出部２３によって算出されたサイクルタイムに更新されている。生産する品種Ａ～Ｈが切り替わる際は、段取り時間算出部２４が算出した段取り時間が加算されている。

図９（ｂ）、図１０（ｂ）において、グループ外の品種Ａ～Ｈに切り替わる外段取り作業が発生する際の段取り時間は、外段取り作業が発生しない場合より長い。例えば、ライン計画サンプルＹ１の部品実装ラインＬ３において、生産ロットサンプルＣ４から生産ロットサンプルＤ１に切り替わる際は、品種Ｃと品種Ｄは同じグループではないため（図１１参照）、外段取り作業が発生している。各生産ロットサンプルの右端の位置は、生産終了時刻算出部２５によって算出された生産終了時刻である。なお、この例のライン計画サンプルＹ１，Ｙ２は、先頭の生産ロットサンプルの品種Ａ～Ｈに対応した段取り作業を実行する条件で作成されており、各部品実装ラインＬ１～Ｌ４で最初に段取り時間が加算されている。

図５において、判定処理部２６は、生産終了時刻算出部２５によって算出された生産終了時刻が長期生産情報３２ａに含まれる長期の生産納期（生産納期４４）を満たすか否かを生産ロットサンプル毎に判定する。図９（ｂ）に示すライン計画サンプルＹ１では、全ての生産ロットサンプルが長期の生産納期を満たしている。一方、図１０（ｂ）に示すライン計画サンプルＹ２では、部品実装ラインＬ２の生産ロットサンプルＦ１が生産納期４４を超過しており、判定処理部２６によって長期の生産納期を満たさないと判定される。

図１１において、判定結果が「○」は、全ての生産ロットサンプルが長期の生産納期を満たすと判定されたライン計画サンプルを示している。判定結果が「×」は、長期の生産納期を満たさない生産ロットサンプルが少なくとも１つあると判定されたライン計画サンプルを示している。判定処理部２６は、ライン計画サンプルＹ１，Ｙ２の元になった計画サンプルＸ１，Ｘ２を作成した際に参照されたサンプル作成条件情報３２ｃの学習用データセットに、判定結果を付加させる。これにより、サンプル作成条件情報３２ｃが更新されて長期の生産納期を満たす分割制約、品種割り当て指針が作成される。

ここでサンプル作成条件情報３２ｃに含まれる品種割り当て指針の例について説明する。例えば、品種割り当て指針は、納期を満たすライン計画サンプル（図１１における判定結果が〇のライン計画サンプルなど）において各部品実装ラインＬ１～Ｌ４（生産ライン）に共通配置される品種Ａ～Ｈの情報である。このようにすることで、今後同様の生産オーダを取得した場合に、生産計画の作成に適用できる。また、品種割り当て指針は、生産設備に備えられる特定の設備要素のみでしか生産ができない品種Ａ～Ｈの情報でもよく、このような品種Ａ～Ｈは、特定の生産設備を有する生産ラインに割り当てられる。

図５において、生産データ作成部２７は、長期の生産納期を満たすと判定されたライン計画サンプルに基づいて、できるだけ多くのライン計画サンプルが長期の生産納期を満たすように生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）で生産する品種Ａ～Ｈとグループ（共通配置）を決定し、各生産ラインで各品種Ａ～Ｈを生産する際に使用する生産データを生産装置毎に作成する。すなわち、長期の生産納期を満たす生産データが作成される。作成された生産データは、生産データ情報３２ｆとして生産計画記憶部３２に記憶される。

なお、全ての生産ロットサンプルが長期の生産納期を満たしているライン計画サンプルは、生産計画として用いることができるため、暫定データとして、ライン計画サンプルを暫定ライン計画、生産ロットサンプルを暫定生産ロット、生産データサンプルを暫定生産データとして記憶してもよい。

図５において、生産オーダ取得部２８は、受注管理コンピュータなどから生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）において生産する品種毎の短期（例えば、１日から３日間）の生産量（生産枚数）およびその生産量の実装基板を生産する短期の生産納期を含む確定した生産オーダを取得する。ここで、短期とは、工程管理におけるに小日程と同義の意味である。取得された生産オーダは、生産オーダ情報３２ｇとして生産計画記憶部３２に記憶される。

生産ロット作成部２９は、生産オーダ情報３２ｇに記憶された生産オーダ、ライン構成情報３３ａに記憶される生産設備の情報を含む生産ラインの情報、ライン稼働時間情報３３ｂに記憶される生産ラインの稼働時間に基づいて作成されたサンプル作成条件情報３２ｃに含まれる分割制約に基づいて、生産オーダに含まれる品種Ａ～Ｈの生産量を複数の生産ロットに分割する。なお、生産ロット作成部２９は、生産オーダに含まれる生産量が分割制約の最小生産量以下の場合は、その品種Ａ～Ｈの生産量を分割することなく１つの生産ロットを作成する。

生産計画作成部３０は、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる品種Ａ～Ｈを生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）に割り当てる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の生産ロットを複数の生産ラインの稼働時間に割り当てて、生産データ情報３２ｆとして記憶されている生産データに基づいて品種の製品を生産する生産計画を作成する。生産計画作成部３０は、生産計画とともに生産ロットの切り替えに伴う段取り計画も作成し、生産計画は各生産ロットが生産納期を満たすように作成される。作成された生産計画は、生産計画情報３２ｈとして生産計画記憶部３２に記憶される。

なお、生産計画作成部３０は、長期生産情報３２ａがそのまま生産オーダになった場合や、暫定ライン計画を使用して生産オーダの品種Ａ～Ｈが生産可能な場合は、その暫定ライン計画を生産計画として流用するようにしてもよい。

生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）において生産計画に基づいて実装基板を生産する際は、段取り替えのタイミングで管理コンピュータ３から生産データ情報３２ｆに含まれる生産データが、各生産設備に送信される。これにより、各生産ラインでは品種Ａ～Ｈの生産に対応した生産データに基づいて実装基板（製品）が生産される。

上記説明したように、本実施の形態の管理コンピュータ３は、生産する品種Ａ～Ｈ毎の生産量および生産納期を含む生産オーダ（生産オーダ情報３２ｇ）と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報（ライン構成情報３３ａ）と、生産ラインの稼働時間（ライン稼働時間情報３３ｂ）に基づいて、品種Ａ～Ｈを複数の生産ロットに分割する生産ロット作成部２９と、品種割り当て指針（サンプル作成条件情報３２ｃ）に基づいて、分割された複数の生産ロットを複数の生産ラインの稼働時間に割り当てた生産計画を作成する生産計画作成部３０と、を備え、複数の生産ラインにより複数の品種Ａ～Ｈの製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成装置である。

次に図１２のフローに沿って、管理コンピュータ３（生産計画作成装置）によって、生産設備を備えた複数の生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）により複数の品種の製品（実装基板）を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法について説明する。まず、生産ロットサンプル作成部２１は、長期生産情報３２ａ、ライン構成情報３３ａ、ライン稼働時間情報３３ｂに基づいて、区間Ｓ１～Ｓ７毎の生産量を決定する（ＳＴ１：区間生産量決定工程）。次いで生産ロットサンプル作成部２１は、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる分割制約に基づいて、品種Ａ～Ｈ毎の生産量（生産枚数４２）を複数の生産ロットサンプルに分割する（ＳＴ２：生産ロットサンプル分割工程）。

次いで計画サンプル作成部２２は、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の生産ロットサンプルを複数の生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた品種Ａ～Ｈを生産する生産データサンプルを決定した計画サンプルを少なくともひとつ作成する（ＳＴ３：計画サンプル作成工程）。なお、同一の品種Ａ～Ｈの複数の生産ロットサンプルを同じ生産ラインに連続して割り当てる場合、複数の生産ロットサンプルを結合してひとつの生産ロットサンプルとしてもよい。

図１２において、次いで計画サンプルが規定数以上作成されたか否かが判定される（ＳＴ４）。計画サンプルが規定数より少ない場合（ＳＴ４においてＮｏ）、区間生産量決定工程（ＳＴ１）に戻って、区間Ｓ１～Ｓ７毎の生産量、サンプル作成条件情報３２ｃに含まれる分割制約、品種割り当て指針などを変更して、別の計画サンプルが作成される。なお、ＳＴ４における計画サンプルの規定数は、任意に設定されるものである。そのため、例えば、規定数を１とすることも可能である。また、規定数が大きければ大きいほど算出時間も増加するため、生産ライン数、品種数等に応じて、適宜設定される。

規定数以上の計画サンプルが作成された場合（ＳＴ４においてＹｅｓ）、ライン計画サンプル作成部３１は、計画サンプルに基づいて、複数の生産ラインのそれぞれで、割り当てられた生産ロットサンプルの品種Ａ～Ｈを生産する生産データサンプルと、生産ロットサンプルの生産順序を決定したライン計画サンプルを作成する（ＳＴ５：ライン計画サンプル作成工程）。

次いでサイクルタイム算出部２３は、ライン計画サンプルに基づいて、生産ラインにおいて品種Ａ～Ｈを生産するのに要するサイクルタイムを生産ロットサンプル毎に算出する（ＳＴ６：サイクルタイム算出工程）。次いで生産終了時刻算出部２５は、算出されたサイクルタイムに基づいて、ライン計画サンプルにおける生産ロットサンプルの生産終了時刻を算出する（ＳＴ７：生産終了時刻算出工程）。なお、生産終了時刻算出工程（ＳＴ７）において、段取り時間算出部２４によって算出された段取り時間を加算して生産終了時刻を算出してもよい。

図１２において、次いで判定処理部２６は、算出された生産終了時刻が長期の生産納期（生産納期４４）を満たすか否かをライン計画サンプルにおける生産ロットサンプル毎に判定する（ＳＴ８：生産納期判定工程）。長期の生産納期を満たすライン計画サンプルがない場合（ＳＴ８においてＮｏ）、当該ライン計画サンプルを破棄して（ＳＴ９：ライン計画サンプル破棄工程）、区間生産量決定工程（ＳＴ１）に戻って、区間Ｓ１～Ｓ７毎の生産量、分割制約、品種割り当て指針などを変更して、計画サンプルとライン計画サンプルが作成される。

長期の生産納期を満たすライン計画サンプルがある場合（ＳＴ８においてＹｅｓ）、生産データ作成部２７は、複数のライン計画サンプルのうち生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、生産データを作成する（ＳＴ１０：生産データ作成工程）。また、全ての生産ロットサンプルが長期の生産納期を満たしているライン計画サンプルは、ライン計画サンプルを暫定ライン計画、生産ロットサンプルを暫定生産ロット、生産データサンプルを暫定生産データとして記憶される（ＳＴ１１：暫定ライン計画決定工程）。

このように、区間生産量決定工程（ＳＴ１）～暫定ライン計画決定工程（ＳＴ１１）の一連の生産準備工程において、品種Ａ～Ｈ毎の長期の生産量と生産納期に基づくサンプル作成条件情報３２ｃに含まれる分割条件、品種割り当て指針、生産データが作成される。これによって、生産する品種Ａ～Ｈ毎の長期生産情報３２ａに対応した生産計画を作成する準備が終了する。

図１２において、分割条件、品種割り当て指針、生産データが作成されると、次いで生産オーダ取得部２８は、受注管理コンピュータなどから生産オーダを取得する（ＳＴ１２：生産オーダ取得工程）。ここで言う生産オーダには、既に作成された生産計画の小日程の間における生産オーダの他に、受注管理コンピュータに緊急で入力された生産オーダも含まれる。

次いで生産計画作成部３０は、取得された生産オーダ、生産設備の情報を含む生産ラインの情報（ライン構成情報３３ａ）と、生産ラインの稼働時間（ライン稼働時間情報３３ｂ）と、分割条件に基づいて、品種Ａ～Ｈの生産量を複数の生産ロットに分割し、品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の生産ロットを複数のラインの稼働時間に割り当てて、生産データに基づいて品種Ａ～Ｈの製品を生産する生産計画を作成する（ＳＴ１３：生産計画作成工程）。あるいは、暫定ライン計画を使用できる場合は、暫定ライン計画を生産計画とする。

上記説明したように、本実施の形態の生産計画作成方法は、長期の生産量と生産納期に基づく生産準備工程（ＳＴ１～ＳＴ１１）において、分割条件、品種割り当て指針、生産データ、あるいは暫定ライン計画を作成している。そして、短期の確定した生産量と生産納期を含む生産オーダを取得し（ＳＴ１２）、分割条件、品種割り当て指針、あるいは暫定ライン計画に基づいて、生産計画を作成している（ＳＴ１３）。これによって、生産納期を遅延する可能性が小さく、段取り作業が少なくて生産効率の高い生産計画を作成することができる。

次に図１３のフローに沿って、生産設備を備えた複数の生産ライン（部品実装ラインＬ１～Ｌ４）により複数の品種Ａ～Ｈの製品（実装基板）を生産する生産方法について説明する。前提として、図１２に示す生産計画作成方法のＳＴ１～ＳＴ１１までを実施して、分割制約、品種割り当て指針、生産データが作成されているとする（ＳＴ２１：生産準備工程）。

図１３において、まず、生産ロット単位で生産する品種Ａ～Ｈ毎の短期の生産量および短期の生産納期を含む生産オーダが取得される（ＳＴ２２：生産オーダ取得工程）。次いで取得した生産オーダと品種割り当て指針に基づいて、生産オーダの品種Ａ～Ｈを複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ４（生産ライン）のいずれかに割り当てる（ＳＴ２３：生産ライン割り当て工程）。その際、必要に応じて生産オーダの品種Ａ～Ｈを分割制約に基づいて複数の生産ロットに分割して、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ４に割り当てる。

次いで段取り替え後など生産オーダの品種Ａ～Ｈの生産を開始する前に、割り当てられた部品実装ラインＬ１～Ｌ４の生産設備に品種Ａ～Ｈの生産に必要な生産データが記憶されていない場合は、生産設備は管理コンピュータ３の生産計画記憶部３２から対応する生産データを取得する（ＳＴ２４：生産データ取得工程）。また、必要に応じて、生産設備構成が変更される。次いで割り当てられた部品実装ラインＬ１～Ｌ４において生産オーダの品種Ａ～Ｈの生産が実行される（ＳＴ２５：生産実行工程）。

対象の生産オーダの生産が完了すると、全ての生産が完了したかが判定される（ＳＴ２６：生産完了判定工程）。全ての生産が完了していない場合は（ＳＴ２６においてＮｏ）、ＳＴ２２に戻り、次の生産オーダが取得される。なお、次の生産オーダを取得するまで、生産ラインは非稼働状態となる。全ての生産が完了した場合は（ＳＴ２６においてＹｅｓ）、部品実装ラインＬ１～Ｌ４での実装基板の生産が終了する。

このように、本実施の形態の生産方法は、日次などの短期の生産オーダに対応して生産効率の高い生産計画を作成し、この生産計画に従って製品を生産することで効率の良い生産ができる。

上記説明したように、本実施の形態の生産計画作成方法は、生産する品種Ａ～Ｈ毎の生産量および生産納期を含む生産オーダ（生産オーダ情報３２ｇ）と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報（ライン構成情報３３ａ）と、生産ラインの稼働時間（ライン稼働時間情報３３ｂ）に基づいて、品種Ａ～Ｈを複数の生産ロットに分割し、品種割り当て指針とに基づいて、分割された複数の生産ロットを複数の生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記生産ロットの生産データ（生産データ情報３２ｆ）に基づいて品種Ａ～Ｈの製品を生産する生産計画を作成している（ＳＴ１３）。これによって、生産効率の高い生産計画を作成することができる。

なお、ＳＴ１１で決定された暫定ライン計画において、生産納期を満たす複数の暫定ライン計画がある場合、複数の暫定ライン計画のそれぞれで生産計画を作成してもよいし、予め設定された制約条件に従って、ひとつの生産計画を選択させてもよい。予め設定された制約条件とは、「各暫定ロットの段取り総回数が最も少ない暫定ライン計画を選択する」、「複数の暫定ライン計画において、最も生産完了時刻が早い暫定計画ラインを選択する」等である。

以上、本発明の一実施の形態を基に説明した。この実施の形態は、生産ラインで生産される製品の種類、組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。例えば生産ラインは、生産物である電子機器を組み立てる組立生産ラインであっても、生産物である食品加工製品を製造する食品加工ラインであってもよい。

本発明の生産計画作成方法および生産計画作成装置ならびに生産方法は、生産効率の高い生産計画を作成することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

３ 管理コンピュータ（生産計画作成装置）
１１ 実装ヘッド
Ｌ１～Ｌ４ 部品実装ライン（生産ライン）
Ｍ２ スクリーン印刷装置（印刷装置、生産設備）
Ｍ３～Ｍ６ 部品実装装置（生産設備）
Ｗ 基板（ワーク）

Claims (9)

1. 生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法であって、
   生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産情報と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割し、
   分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割し、
   前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成し、
   前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割し、
   複数の前記ライン計画サンプルのうち前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、生産データを作成し、
   複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、前記生産データに基づいて前記品種の製品を生産する生産計画を作成する、生産計画作成方法。
2. 前記ライン計画サンプルに基づいて、前記生産ラインにおいて前記品種を生産するのに要するサイクルタイムを算出し、
   算出された前記サイクルタイムに基づいて、前記ライン計画サンプルにおける前記生産ロットサンプルの生産終了時刻を算出し、
   算出された前記生産終了時刻が前記生産納期を満たすか否かを判定する、請求項１に記載の生産計画作成方法。
3. 前記分割制約における前記生産ロットサンプルの最小生産量は、前記生産設備が生産作業を行う対象であるワークを前記生産ラインに投入する投入装置に一度に搭載可能な最大量である、請求項１または２に記載の生産計画作成方法。
4. 前記生産設備は基板に半田を堆積させる印刷装置または半田が堆積された前記基板に部品を実装ヘッドで実装する部品実装装置である、請求項１から３のいずれかに記載の生産計画作成方法。
5. 生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成装置であって、
   生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産オーダと、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割する生産ロット作成部と、
   分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割する生産ロットサンプル作成部と、
   前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成するライン計画サンプル作成部と、
   前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、生産データを作成する生産データ作成部と、
   複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、前記生産データに基づいて前記品種の製品を生産する生産計画を作成する生産計画作成部と、を備え、
   前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割する、
   生産計画作成装置。
6. 前記ライン計画サンプルに基づいて、前記生産ラインにおいて前記品種を生産するのに要するサイクルタイムを算出するサイクルタイム算出部と、
   算出した前記サイクルタイムに基づいて、前記ライン計画サンプルにおける前記生産ロットサンプルの生産終了時刻を算出する生産終了時刻算出部と、
   算出された前記生産終了時刻が前記生産納期を満たすか否かを判定する判定処理部と、
   をさらに備える、請求項５に記載の生産計画作成装置。
7. 前記分割制約における前記生産ロットサンプルの最小生産量は、前記生産設備が生産作業を行う対象であるワークを前記生産ラインに投入する投入装置に一度に搭載可能な最大量である、請求項５または６に記載の生産計画作成装置。
8. 前記生産設備は基板に半田を堆積させる印刷装置または半田が堆積された前記基板に部品を実装ヘッドで実装する部品実装装置である、請求項５から７のいずれかに記載の生産計画作成装置。
9. 生産設備を備えた複数の生産ラインにより複数の品種の製品を生産する生産方法であって、
   生産する品種毎の生産量および生産納期を含む生産情報と、生産設備の情報を含む生産ラインの情報と、前記生産ラインの稼働時間とに基づいて、分割制約と複数の前記品種のうちの共通度の高い複数の品種を共通配置されるように前記生産ラインに割り当てる品種割り当て指針と生産データとを作成し、
   生産する品種毎の短期の生産量および短期の生産納期を含む生産オーダと、前記分割制約に基づいて、前記品種を複数の生産ロットに分割し、
   分割制約に基づいて前記品種を複数の生産ロットサンプルに分割し、
   前記生産ロットサンプルを前記生産ラインの稼働時間に割り当てて、割り当てられた前記品種を生産する生産データサンプルを決定したライン計画サンプルを規定数以上作成し、
   前記ライン計画サンプルが前記規定数より少ない場合に変更された前記分割制約に基づいて前記品種を前記複数の生産ロットサンプルに分割し、
   複数の前記ライン計画サンプルのうち前記生産納期を満たすライン計画サンプルに基づいて、前記生産データを作成し、
   前記品種割り当て指針に基づいて、分割された複数の前記生産ロットを複数の前記生産ラインのいずれかに割り当て、
   前記生産データに基づいて、前記生産ラインによって前記製品を生産する、生産方法。

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