JP2014006777A - 生産スケジュール作成装置及び生産スケジュール作成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数設備を用いる工程を含む複数工程で製品を生産する場合に、全体のスケジュールを鑑みたスケジュールであって、各工程の各設備の生産効率が良いスケジュールの作成を、高速に行うことを目的とする。
【解決手段】生産スケジュール作成装置は、複数の設備を用いる１工程において、１所定時間に割り当てられた製品を、設備ごとに、生産条件に応じてグループ化し、グループ化されたグループのうち、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループを、当該グループが割り当てられている設備から、同一の生産条件でグループ化された他のグループが割り当てられている他の設備に移動させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、多品種製品を製造する場合の生産スケジューリング技術に関し、特に、生産効率のより良いスケジューリングを行う技術に関する。

複数種類の製品を生産する場合における各設備での生産スケジュール（生産計画）の作成は、納期の遵守、生産性の最大化、下流工程へのタイムリー（適時）な供給といった評価項目を満足したスケジュールを作成する必要がある。

生産スケジュールの一つとして設備負荷計画がある。設備負荷計画とは、注文に応じて各工程で生産しなければならない処理量（負荷）を算出し、各工程の能力の範囲内で割り当てるものである。

生産ラインが複数工程から成り立っている場合、ある工程の負荷を他の時間帯に移動すると、その影響が他の工程に及ぶ場合、例えば、処理能力に余裕があるにもかかわらず負荷を崩さねばならない場合などが発生する。また、工程によっては、複数の製品をまとめて処理するバッチ処理を行う工程もあり、そのまとめ方如何により、設備の処理能力を最大限に利用することができないこともある。

このように、複数種類の多工程製品を生産する場合のスケジューリングは、考慮しなければならない点が多く複雑となる場合が多い。そこで、生産性の高いスケジュールを生成するための様々な技術が提案されている。

例えば、特許文献１では、バッチ処理可能な設備を用いる工程が最初の工程ではなく途中の工程であったとしても、適切なバッチ処理を行えるように負荷をバッチ処理単位にまとめ、各設備の処理能力を考慮して、生産量が最大化されるような生産計画を作成する。

特開２０１１−１２３８７０号公報

ここで、工程で用いる設備が複数ある場合には、工程に割り当てられた負荷を単に処理するだけでなく、各設備においても生産性が高くなるような割り振りが必要となる。また、各設備の生産性だけを考慮するのではなく、全体スケジュールを鑑みて納期遅れが発生しないようにする必要もある。

１つの設備の計画を立案する場合においてさえも考慮しなければならない要素が多いため、最適なスケジュールを立案する事は難しく、立案できたとしても時間を要することとなる。ましてや、工場全体のスケジュールを鑑みて、下流工程へのタイムリーな供給がなされ、納期遅れが発生しないようなスケジュールを、工程ごとの設備ごとに作成することは困難であり、できたとしても長時間を要する。

そこで、本発明は、複数設備を用いる工程を含む複数工程で製品を生産する場合に、全体のスケジュールを鑑みたスケジュールであって、各工程の各設備の生産効率が良いスケジュールの作成を、高速に行うことを目的とする。

本発明にかかる一態様では、生産スケジュール作成装置は、複数工程によって生産する複数の製品を、各製品の各納期までに生産するスケジュールを作成する生産スケジュール作成装置であって、各工程では、１又は複数の設備を用いて製品を生産し、各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程で用いるいずれかの設備に対応付けて、各製品の負荷を、各工程を対応付けた設備に割り当てる割当手段と、複数の設備を用いる１工程において、１所定時間に前記割当手段で割り当てられた製品を、設備ごとに、生産条件に応じてグループ化するグループ化手段と、前記１工程において、前記グループ決定手段でグループ化したグループのうち、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループを、当該グループが割り当てられている設備から、同一の生産条件でグループ化された他のグループが割り当てられている他の設備に移動させる移動グループと決定する移動グループ決定手段とを備えることを特徴とする。

そして、本発明の他の一態様に係る生産スケジュール作成方法は、複数工程によって生産する複数の製品であって、各工程で１又は複数の設備を用いて生産される製品を、各製品の各納期までに生産するスケジュールを作成する生産スケジュール作成装置で用いられる生産スケジュール作成方法であって、各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程で用いるいずれかの設備に対応付けて、各製品の負荷を、各工程を対応付けた設備に割り当てる割当ステップと、複数の設備を用いる１工程において、１所定時間に前記割当ステップで割り当てられた製品を、設備ごとに、生産条件に応じてグループ化するグループ化ステップと、前記１工程において、前記グループ決定ステップでグループ化したグループのうち、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループを、当該グループが割り当てられている設備から、同一の生産条件でグループ化された他のグループが割り当てられている他の設備に移動させる移動グループと決定する移動グループ決定ステップとを備えることを特徴とする。

このような構成の生産スケジュール作成装置及び生産スケジュール作成方法は、１工程に割り当てられた製品を、工程で用いる設備に割り当てる際に、製品を生産条件に応じてグループ化し、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループ、すなわち、他のグループに属させることが可能なグループを他の設備に移動させることができる。従って、工程を変えずに、同一の生産条件の製品を１つの設備にまとめることで生産効率を向上させることが可能となる。よって、全体のスケジュールを変更することなく生産効率がより良い生産スケジュールを作成できる可能性が高くなる。また、１工程の１所定時間単位に、移動するグループの決定を行うので、高速に生産スケジュールを作成することが可能となる。

また、上述の生産スケジュール作成装置において、前記生産スケジュール作成装置は、更に、移動グループ決定手段が決定した移動グループを、移動させる先の設備である移動先設備を決定する移動先決定手段と、設備に割り当てられている製品を、当該設備で処理する場合の生産効率を評価する設備スケジュール評価手段とを備え、前記移動先決定手段は、前記移動グループが割り当てられている工程の設備であって、当該移動グループが割り当てられている設備以外の他の設備に、当該移動グループを割り当てた場合の、当該他の設備の評価を前記設備スケジュール評価手段に算出させ、評価が最も良い他の設備を前記移動先設備と決定することが好ましい。

この構成によれば、移動グループを他の設備に移動する際に、生産効率の評価が高くなるような設備に移動するので、より生産効率が良いスケジュールを作成できる可能性が高くなる。

また、上述の生産スケジュール作成装置において、前記割当手段は、各製品を各製品の納期までに生産できるように、各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程に対応付けて、各製品の負荷を、各工程に割り当てた全体スケジュールを作成する手段と、前記全体スケジュールの各工程に所定時間単位で割り当てられた製品を、所定時間毎に当該工程で用いる設備に振り分けて割り当てる工程スケジュールを作成する手段とを有することが好ましい。

この構成によれば、納期遵守の全体スケジュールから、工程別のスケジュールを作成するので、工程内で製品を他の設備に移動させたとしても、納期を遵守することができるスケジュールを作成できる可能性が高くなる。

また、上述の生産スケジュール作成装置において、前記グループ決定手段は、製品同士の生産条件が同一または共通する条件を有し、製品を連続して処理する場合に、製品を生産する処理を除く処理を必要としない製品同士を１グループとすることが好ましい。

この構成によれば、設備において製品を生産する処理ではない処理を少なくすることができるので、より生産効率が良いスケジュールを作成できる可能性が高くなる。

本発明にかかる生産スケジュール生産装置は、複数設備を用いる工程を含む複数工程で製品を生産する場合に、全体のスケジュールを鑑みたスケジュールであって、各工程の各設備の生産効率が良いスケジュールの作成を高速に行うことができる。

実施形態における生産スケジュール作成装置の機能的構成を示すブロック図である。 生産ラインを説明するための図である。 図２に示す生産ラインの設備を説明するための図である。 図１に示す生産スケジュール作成装置における設備処理能力テーブルの構成及び内容の例を示す図である。 図１に示す生産スケジュール作成装置における受注情報テーブルの構成及び内容の例を示す図である。 図１に示す生産スケジュール作成装置における段取条件テーブルの構成及び内容の例を示す図である。 全体スケジュールの例を示す図である。 工程スケジュールの例を示す図である。 グループ化を説明するための図である。 移動候補グループの移動先を説明するための図である。 移動候補グループを移動したスケジュールを説明するための図である。 移動候補グループの移動先を説明するための図である。 移動候補グループを移動したスケジュールを説明するための図である。 最終スケジュールを説明するための図である。 生産スケジュール作成処理のフローチャートである。

＜実施形態＞
＜概要＞
多品種多工程の製品を、複数の生産ラインで製造する工場全体の生産スケジュールは、納期を遵守するのはもちろん、工場全体の生産性を最大化するものであることが望まれる。このような生産ラインとしては、例えば鉄鋼・銅板・アルミ板等の素材系工場の生産ラインが挙げられる。

これらの工程は、１つの設備を用いて処理するものもあるが、複数の設備を用いて処理するものもある。複数の設備を用いて処理する工程のスケジュールは、設備ごとにスケジュールを作成する必要がある。すなわち、各設備の各所定時間に、どの負荷を割り振るかを決定する。しかし、各設備への負荷の振分けと、各設備における負荷の処理順序とを、同時に決定するのは困難な作業となる。

そこで、実施形態の生産スケジュール作成装置は、各設備への負荷の振分けと、各設備における負荷の処理順序の決定とを分けて行い、スケジュール作成の高速化を狙う。

また、実施形態の生産スケジュール作成装置は、工場全体としてのスケジュール、例えば、納期の遵守等を崩さないようにするために、全体スケジュールとして各工程への負荷の割り当てを行った上で、その工程に割り当てられた負荷を各設備へ振分ける。従って、全体スケジュールを守りながら、各設備に負荷を割り当てることが可能となり、設備ごとに、より生産性が高くなるような処理順序を決定する。

このように、実施形態の生産スケジュール作成装置は、全体スケジュールを鑑みて各設備への負荷の振分けを行い、その後、各設備における負荷の処理順序の決定を行うことで、生産性が高く、納期遅れ等が発生しない質の良い計画を、高速に立案することが可能となる。

以下、本発明にかかる実施の一形態を図面に基づいて説明する。

＜構成＞
図１は、生産スケジュール作成装置１０００の機能ブロックの構成を示す図である。

生産スケジュール作成装置１０００は、生産スケジュール作成制御部１００１、入力部１００２、及び、出力部１００３を備えて構成される。

入力部１００２は、生産スケジュールを作成するプログラム等を起動するコマンド等の各種コマンド、及び、スケジュールの作成等を行う上で必要な各種データを生産スケジュール作成装置１０００に入力する機器である。例えば、キーボードやマウス等である。

出力部１００３は、入力部１００２から入力されたコマンドやデータ、及び、生産スケジュール作成装置１０００によって作成されたスケジュール等を出力（提示）する機器である。例えばＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイ、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ、及び、プラズマディスプレイ等の表示装置やプリンタ等の印刷装置等である。

生産スケジュール作成制御部１００１は、例えば、マイクロプロセッサおよびその周辺回路等を備えて構成され、機能的に、初期計画作成部１１００、グループ化部１２００、移動候補決定部１３００、仲間外れ度算出部１４００、移動先決定部１５００、移動先評価値算出部１６００、工程スケジュール作成部１７００、設備毎計画作成部１８００、マスタ記憶部２０００、グループ化条件記憶部２１００、生産スケジュール記憶部２２００、及び、最終スケジュール記憶部２３００を備え、制御プログラムに従い入力部１００２、及び、出力部１００３を当該機能に応じてそれぞれ制御する。尚、生産スケジュール作成制御部１００１内の矢印は、機能ブロック間の主なデータの流れを表す。

初期計画作成部１１００は、全体スケジュール、及び、工程スケジュールを作成する機能を有する。全体スケジュールとは、数か月分のスケジュールであり、工場全体でのケジュールである。また、工程スケジュールとは、数日〜数週間分のスケジュールであり、工程単位でのスケジュールである。但し、初期計画作成部１１００が作成する工程スケジュールは、最初の工程スケジュールであり、後述する工程スケジュール作成部１７００等により、生産効率が良い工程スケジュールが作成されることになる。

全体スケジュールは、注文量に応じた製品を製造するための負荷を、納期を基準に、単位時間ごとに工程に仮想的に山積みして作成したスケジュールであり、工程スケジュールは、全体スケジュールのうちの１工程のスケジュールを抜き出して、単位時間を変えて再スケジューリングしたものである。

図７に全体スケジュールの例を示す。本実施形態では、全体スケジュールの単位時間は１日とし、初期計画作成部１１００は、注文の納期を基準に、納期から時間の流れを遡るように、注文された製品の各工程を行う作業日を決定する。そして、この決定した作業日の各工程に対して、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする。そして、工程に積まれた負荷が設備の処理能力を超えないように、負荷の山崩しを行う。山崩しは、設備の処理能力を超えて積まれている負荷を、その負荷が割り当てられている作業日よりも前の作業日に割り当て直すことで行う。山崩しを行った結果、計画の開始日よりも前の作業日に積まれた負荷は、開始日よりも後の作業日に割り当てるように更に山崩しを行い、全体スケジュールを作成する。積み上げた負荷は矩形で表され、注文の名称が矩形の中に記載されている（図８〜図１４等も同様である。）。尚、本実施形態では、納期から遡るように負荷を各設備に積んでいくこととしているが、他の方法によって、負荷を山積みすることとしてもよく、山崩しも、他の方法によって行うこととしてもよい。

また、図８に工程スケジュールの例を示す。工程スケジュールとは、１つの工程のスケジュールをいう。すなわち、全体スケジュールにおける１工程に山積みされた負荷を、工程スケジュールの単位時間ごとに、その工程で用いる設備、例えば、設備Ａ、Ｂ、Ｃに割り当て、割り当てた負荷の処理順序を決定したスケジュールをいう。すなわち、１つの工程スケジュールとは、１つの工程で用いる複数設備のスケジュールとなる。実施形態では、工程スケジュールの単位時間は２日とする。従って、図８では、設備Ａ〜Ｃそれぞれについて、「５月３０〜３１日」、「６月１〜２日」、「６月３〜４日」、及び、「６月５〜６日」の４つの単位時間ごとに、負荷が割り当てられている。この単位時間毎の設備Ａ〜Ｃのスケジュールを、以下、「単位時間スケジュール」という。尚、工程スケジュールの単位時間は、各工程の処理内容や、次工程での処理の開始時期等を考慮して決定する。尚、工程スケジュールの単位時間を、全体スケジュールと同じく１日としてもよい。全体スケジュールと工程スケジュールの具体的な内容は、＜全体スケジュール・工程スケジュール＞の項で説明する。

グループ化部１２００は、初期計画作成部１１００が作成した工程スケジュールにおいて、ある単位時間に積まれている負荷、すなわち、単位時間スケジュールを、それぞれの負荷（製品）の生産条件に応じてグループ化する機能を有する。グループ化は、連続して処理したとしても生産効率ができるだけ下がらない負荷同士を１グループとする。すなわち、生産条件の全部又は一部が共通する負荷を１グループとすることが多い。

このグループ化部１２００は、グループ化条件記憶部２１００に記憶されているグループ化条件に基づいて、グループ化を行う。このグループ化条件は、工程によって異なる。例えば、圧延工程の場合には、負荷（製品）によって、使用する圧延用ロールが異なる場合がある。連続して処理する２つの負荷（製品）それぞれに使用する圧延用ロールが異なる場合には、圧延用ロールを交換する必要があるため、「圧延用ロールが同じであること」がグループ化条件となる。また、例えば、焼鈍工程では、２つの負荷（製品）それぞれの焼鈍温度が、お互いに許容できる範囲内でない場合には、温度を調整する時間が必要であるため、「焼鈍温度が許容範囲であること」がグループ化条件となる。

グループ化とは、言わば、仲間を見つけることであり、グループは仲間と言える。尚、実施形態では、設備に割り当てられた負荷の処理順序は変更せずにグループ化を行う。初期のスケジューリングの段階で、納期等を考慮して処理順序が設定されているからである。

移動候補決定部１３００は、グループ化部１２００が作成した単位時間スケジュールのグループの中から、同じ単位時間スケジュールの他の設備へ移動させるグループ（以下、「移動候補グループ」という。）を決定する機能を有する。移動候補決定部１３００は、移動候補グループとして、仲間外れ度が最も大きいグループを決定する。移動候補決定部１３００は、同一グループを構成できる仲間が多くいるにも関わらず、少ない仲間でグループを構成しているグループを、仲間外れ度が高いと判断する。すなわち、同一グループを構成可能な全負荷の数に対して、構成する負荷の数の割合が最も少ないグループを、最も仲間外れ度が高いと判断する。この仲間外れ度は、仲間外れ度算出部１４００が算出する。

仲間外れ度算出部１４００は、工程スケジュールのある単位時間において、グループ化部１２００が作成したグループ毎に、単位時間スケジュールにおける仲間外れ度を算出する。具体的な算出方法は、＜移動候補グループ決定方法＞の項で説明する。

移動先決定部１５００は、移動候補決定部１３００が決定した移動候補グループの、移動先の設備、並びに、移動後に属するグループ及びグループ内での処理順序を決定する。移動は、単位時間スケジュール内で行われる。すなわち、移動先の設備は、移動候補グループが属する工程と同一工程の他の設備であり、移動先の単位時間は、移動候補グループが属する単位時間と同一単位時間である。移動先決定部１５００は、複数の移動先候補（以下、「候補移動先」という。）のうち、移動した場合にスケジュール評価が最も高い候補移動先を、移動先と決定する。このスケジュール評価は、移動先評価値算出部１６００が算出する。具体的な候補の移動先については、＜移動先の決定方法＞の項で説明する。

移動先評価値算出部１６００は、移動候補グループを候補移動先に移動した場合の、スケジュールの評価を行う機能を有する。具体的な評価の算出方法は、＜移動先の決定方法＞の項で説明する。

工程スケジュール作成部１７００は、移動候補決定部１３００が決定した移動候補グループを、移動候補決定部１３００が決定した移動先に移動した単位時間スケジュールを作成し、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる機能を有する。

設備毎計画作成部１８００は、工程スケジュール作成部１７００が作成した単位時間スケジュールを、設備ごとに再スケジューリングして、最終的なスケジュールを作成する機能を有する。例えば、段取替えが発生する回数が少ないような処理順序を決定する。尚、実施形態では、単位時間スケジュール毎に処理を行うが、複数の単位時間スケジュールをまとめて、負荷の山崩し等を行って、生産効率が高いスケジュールを作成する等してもよい。

マスタ記憶部２０００は、スケジュールを生成するために必要な各種情報を記憶しておく機能を有する。例えば、設備の処理能力に関する情報、製品の各工程における生産条件に関する情報、注文に関する情報などである。マスタ記憶部２０００に記憶されている情報のうち、本実施形態で使用する主な情報（データ）については、＜生産スケジュールの対象＞の項で説明する。

グループ化条件記憶部２１００は、グループ化部１２００がグループ化を行う際のグループ化条件を記憶しておく機能を有する。

生産スケジュール記憶部２２００は、初期計画作成部１１００が作成した全体スケジュール及び工程スケジュール、並びに、工程スケジュール作成部１７００が作成した単位時間スケジュールを記憶しておく機能を有する。

最終スケジュール記憶部２３００は、設備毎計画作成部１８００が作成した最終スケジュールを記憶しておく機能を有する。最終スケジュールを組み合わせることで、最適な全体スケジュールが作成されることになる。

上述したマスタ記憶部２０００、グループ化条件記憶部２１００、生産スケジュール記憶部２２００及び最終スケジュール記憶部２３００は、その用途に応じて、例えば、生産スケジュール作成装置１０００のいわゆるワーキングメモリとなるＲＡＭ（Random Access Memory）等の揮発性の記憶素子、ＲＯＭ（Read Only Memory）や書換え可能なＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）等の不揮発性の記憶素子、ハードディスク等により構成される。

また、生産スケジュール作成装置１０００は、ユーザから入力部１００２を介して入力されたコマンドに応じて、マスタ記憶部２０００に記憶されている注文情報等の内容を出力部１００３に表示させたり、入力部１００２を介して注文情報等の内容を作成、修正等を行う機能も有している。

このような構成の生産スケジュール作成装置１０００は、例えば、パーソナルコンピュータ等のコンピュータを用いて構成可能であり、ハードディスク等の記憶部に格納されているスケジュール作成方法をプログラムしたソフトウェアを実行することによって上述のグループ化部１２００等がコンピュータに機能的に構成される。尚、コンピュータには、図１に示す他の機能部のうちの１または複数が構成されてもよい。

スケジュール作成方法等をプログラムしたプログラムが生産スケジュール作成装置１０００のハードディスク等の記憶部に格納されていない場合には、これらを記録した記録媒体から外部記憶部を介して生産スケジュール作成装置１０００内の記憶部にインストールされるように構成してもよく、また、これらプログラムを管理するサーバ（不図示）からネットワーク及び通信インタフェース部を介して各プログラムがダウンロードされるように構成してもよい。また、マスタ記憶部１１００に記憶されているデータは、このデータを記憶した記録媒体によって外部記憶部を介して生産スケジュール作成装置１０００に入力されるように構成してもよく、また、ユーザからネットワーク及び通信インタフェース部を介して生産スケジュール作成装置１０００に入力されるように構成してもよい。

＜生産スケジュールの対象＞
ここで、生産スケジュール立案装置１０００が、スケジュールを生成する対象例について説明する。以下、この対象例についてスケジュールを生成する場合を説明する。

＜工程と設備＞
生産スケジュール作成装置１０００が、スケジュールを作成する際に対象とする工程は複数あるが、実施形態ではそのうちの１つの工程を用いて説明する。

図２に示すように、工程１〜４で処理を行うものとする。工程１、工程２、工程３の順に処理を行って生産する製品と、工程１、工程４、工程３の順に処理を行って生産する製品とがある。

図３は、各工程で用いる設備を説明する為の図である。各工程では、１又は複数の設備を用いて処理を行う。図３では、説明の便宜上、工程２についてのみ、工程２で用いる設備を記載している。工程２では、設備Ａ、設備Ｂ、設備Ｃの３つの設備を用いて処理を行う。

図４は、設備情報テーブル２０１０の構成及び内容の例を示す図である。

設備情報テーブル２０１０は、各設備の生産能力を示しており、マスタ記憶部２０００に予め記憶されている。

設備情報テーブル２０１０は、設備名２０１１、及び、処理能力２０１２で構成される。

設備名２０１１は、複数の設備のうち、ある設備を特定し区別するための名称を示す。尚、実施形態では、設備の名称を用いるものとするが、各設備を識別できるものであればよい。

処理能力２０１２は、設備名２０１１で示される設備において、１日で生産できる製品の最大量を示す。単位はトンである。例えば、設備名２０１１として「設備Ａ」が設定されたレコードには、処理能力２０１２として「２０（ｔｏｎ／ｄａｙ）」が設定されているので、設備Ａでは、製品を１日に２０トン生産できる。

＜注文＞
図５は、注文情報テーブル２０２０の構成及び内容の例を示す図である。注文情報テーブル２０２０は、受注した注文が登録されているテーブルであり、マスタ記憶部２０００に予め記憶されている。初期計画作成部１１００が、この注文情報テーブル２０２０を参照して、全体スケジュールを作成する。

注文情報テーブル２０２０は、注文名２０２１、注文量２０２２、納期２０２３、及び、工程２０２４で構成される。

注文名２０２１は、ある注文を特定し区別するための名称を示す。ここでは、「注文ａ」〜「注文ｘ」、「注文１０」〜「注文２０」等の注文が登録されている。この注文名２０１１で示す注文に応じて生産する製品を「負荷」として、注文単位で各設備に積んでいく。

注文量２０２２は、注文名２０２１で示される注文における必要量を示す。単位は、ｔ（トン）である。

納期２０２３は、注文名２０２１で示される注文の納品の期日を示す。

工程２０２４は、注文名２０２１で示される注文の製品を、生産するための工程を示す。ここでは、工程１〜４についてのみ記載し、その前後の工程は省略している。工程２０２４では、設備を矢印でつないで記載し、矢印で示す順に各設備で処理を行って製品を製造するものとする。例えば、注文名２０２１として「注文ａ」が設定されているレコードに工程２０２４として「→工程１→工程２→工程３→」と設定されている。これは、「注文ａ」として注文された製品は、複数の設備で順に処理されるが、その途中、工程１で処理され、その後、工程２、工程３と順に処理されることを示す。

図６は、段取情報テーブル２０３０の構成及び内容の例を示す図である。

段取情報テーブル２０３０は、マスタ記憶部２０００に予め記憶され、初期計画作成部１１００等によって参照される。

段取情報テーブル２０３０は、注文名２０３１、及び、段取条件２０３２で構成される。

注文名２０３１は、ある注文を特定し区別するための名前を示す。この注文名２０３１として設定されている注文名は、注文情報テーブル２０２０の注文名２０２１として設定されている注文名と同じである。

段取条件２０３２は、注文名２０３１が示す注文を処理する場合に、必要な段取条件を示す。実施形態では、「ａ」〜「ｉ」の９種類あるものとする。また、段取条件が同じ注文を連続して処理する場合は、段取替えは不要となる。例えば、「注文ｂ」の処理を開始しようとする場合、その前に処理していた注文が「注文ａ」であったとする。この場合は、注文名２０３１が「注文ｂ」であるレコードに段取条件２０３２として設定されている段取条件が「ａ」であり、注文名２０３１が「注文ａ」であるレコードに段取条件２０３２として設定されている段取条件が「ａ」であるので、段取替えは行わない。

＜全体スケジュール、工程スケジュール＞
以下、注文情報テーブル２０２０を基に、初期計画作成部１１００が作成した全体スケジュール、及び、工程スケジュールを説明する。

図７に全体スケジュールを示す。「注文ａ」〜「注文ｌ」の工程は、「→工程１→工程２→工程３→」であり、「注文１０」〜「注文１５」の工程は「→工程１→工程４→工程３→」である（図５の工程２０２４参照）。従って、「工程１」の「６月２日」には、「注文ａ」〜「注文ｌ」と「注文１０」〜「注文１５」の負荷が積まれている場合に（矢印１０参照）、「工程２」の「６月３日」には、「注文ａ」〜「注文ｌ」の負荷のみが積まれ（矢印１１参照）、「工程４」の「６月３日」に、「注文１０」〜「注文１５」の負荷が積まれる（矢印１２参照）。そして、「工程３」の「６月４日」には、「注文ａ」〜「注文ｌ」と「注文１０」〜「注文１５」の負荷が積まれる（矢印１３参照）。このように、各注文の工程に応じて、注文の納期から遡るようにして単位時間「１日」毎に負荷が積まれて、全体スケジュールが作成されている。

次に、図８に工程スケジュールを示す。この工程スケジュールは、工程２のスケジュールである。工程２で用いる設備Ａ、設備Ｂ、設備Ｃに（図３参照）、単位時間「２日」毎に負荷が積まれている。例えば、全体スケジュールの「工程２」の「６月３日」には、「注文ａ」〜「注文ｌ」の負荷が積まれ、「６月４日」には、「注文ｍ」〜「注文ｘ」が積まれている。従って、図８の工程スケジュールの「６月３〜４日」には、「注文ａ」〜「注文ｘ」が、「設備Ａ」、「設備Ｂ」、「設備Ｃ」に割り振られて積まれている。実施形態では、「注文ａ」〜「注文ｘ」の２４個の負荷が、注文順に均等に割り振られて、８個ずつ積まれるものとする。尚、他の方法で割り振られてよい。例えば、設備の処理能力を考慮して割り当てる、「設備Ａ」、「設備Ｂ」、「設備Ｃ」の順番で１つの負荷を順に割り当てる等である。尚、図８では、積まれている負荷は、上から順に処理されるものとする。例えば、「設備Ａ」の「６月３〜４日」では、「注文ａ」が最初に処理される。

＜移動候補グループ決定方法＞
ここで、移動候補決定部１３００が移動候補グループの決定方法を、図８の「６月３〜４日」に積まれた負荷、すなわち、単位時間スケジュール（矢印２０参照）を用いて、説明する。以下、具体的には、＜グループの作成方法＞、及び、＜仲間外れ度算出方法＞の２つの方法を説明する。

図９は、図８の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールに積まれた負荷のグループ分け、及び、仲間外れ度を説明するための図である。図の左側に、図８の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールが記載され、「グループＩＤ」の欄にグループ化部１２００が振ったグループ識別子が記載されている。更に、右側の「仲間外れ度」の欄には、グループ毎に算出した仲間外れ度が記載されている。

＜グループの作成方法＞
負荷のグループ分けは、グループ化部１２００が行い、連続して処理したとしても生産効率ができるだけ下がらない負荷同士を１グループとする。実施形態では、段取条件が同じ負荷が続く場合に、これらの負荷を同じグループとする。従って、「段取条件が同じ負荷が続く場合に、これらの負荷を同じグループとする」がグループ化条件としてグループ化条件記憶部２１００に記憶されているものとする。

グループ化部１２００は、図９に示すように、設備Ａ〜Ｃに積まれた負荷を、設備ごとに、負荷の処理順に、すなわち、図の上からグループ化していく。負荷の段取条件は、段取情報テーブル２０３０を参照して取得する（図６参照）。例えば、設備Ａの最初に処理を行う「注文ａ」の段取条件は、段取情報テーブル２０３０の注文名２０３１として「注文ａ」が設定されているレコードに段取条件２０３２として設定されている「ａ」である。次に、設備Ａの「注文ａ」の次に処理される「注文ｂ」の段取条件は、注文名２０３１として「注文ｂ」が設定されているレコードに段取条件２０３２として設定されている「ａ」である。従って、「注文ａ」と「注文ｂ」とは、仲間である、すなわち、同じグループとすると判断する。次に、「注文ｂ」の次に処理される「注文ｃ」の段取条件は「ｂ」である。従って、「注文ｃ」は「注文ｂ」と異なるグループであると判断し、「注文ａ」と「注文ｂ」とでグループＩＤ「仲間ａ−１」で示されるグループを作成し、「注文ｃ」の次に処理される「注文ｄ」の段取条件を取得し、仲間であるか判断していく。

このように、実行順序に従って、注文の段取条件を取得し、同じ段取条件である場合に同じグループとし、段取条件が異なる場合はその注文の前までを１グループとする。また、グループＩＤは、段取条件と追番とから構成される。追番は、設備ごとに振られる。例えば、設備ＡのグループＩＤ「仲間ａ−１」は、段取条件が「ａ」のグループで、設備Ａでの追番「１」のグループを示す。図９の「設備Ｃ」では、「注文ｑ」〜「注文ｔ」がグループＩＤ「仲間ｈ−１」のグループを構成し、「注文ｗ」〜「注文ｘ」がグループＩＤ「仲間ｈ−２」のグループを構成している。このように、同じ設備内に、同じ段取条件のグループができた場合に、異なる追番が振られる。

＜仲間外れ度算出方法＞
次に、仲間外れ度算出部１４００が、各グループの仲間外れ度を算出する方法を説明する。仲間外れ度は、単位時間スケジュールにおいて、仲間となれる全負荷に対して、グループを構成する負荷の数が少ないグループほど、仲間外れ度が高くなるように算出する。仲間となれる負荷が多いにも関わらず、自分のグループの負荷の数が少ない場合は、自分のグループは仲間外れになっていることになるからである。

仲間外れ度は、以下の式で算出する。
仲間外れ度＝１−（グループ内の仲間数）／（全設備内の仲間数） ・・・（式）
「仲間ａ−１」の仲間外れ度は、１−２／２＝０となる。また、「仲間ｅ−１」の仲間外れ度は、１−１／５＝０．８となる。このように、設備Ａの「仲間ａ−１」から、設備Ｃの「仲間ｈ−２」までの仲間外れ度を算出する。

移動候補決定部１３００は、仲間外れ度算出部１４００が算出した仲間外れ度が最も大きいグループ、図９では、設備Ａの「仲間ｃ−１」の仲間外れ度が「０．８」と最も大きいので（矢印３０参照）、「仲間ｃ−１」を移動候補グループと決定する。尚、最も高い仲間外れ度であっても、所定の閾値を下回る場合や、他のグループの仲間外れ度と拮抗する場合、すなわち、仲間外れ度の差が予め決めた範囲内である場合には、移動候補グループが無いと決定することとしてもよい。

＜移動先の決定方法＞
次に、移動候補決定部１３００が決定した移動候補グループの移動先を、移動先決定部１５００が決定する方法を説明する。移動先決定部１５００は、移動候補グループの移動先として、少なくとも、移動先の設備を決定する。実施形態では、更に、移動後に属するグループを決定する。

図１０は、図９において、仲間外れ度が最も高かった「仲間ｃ−１」の移動先決定方法を説明するための図である。

移動先の設備は、「仲間ｃ−１」が積まれている設備以外の設備Ａ以外の設備、すなわち、設備Ｂまたは設備Ｃである。そして、実施形態では、設備Ｂ及び設備Ｃに積まれた各グループの前後を移動箇所の候補とする。図１０における、「移動箇所０１」から「移動箇所０９」である。

移動先決定部１５００は、「移動箇所０１」から「移動箇所０９」の９か所のそれぞれに、移動候補グループ「仲間ｃ−１」を移動させた場合のスケジュールの評価値を、移動先評価値算出部１６００に算出させ、最も高い評価値の移動先を、「仲間ｃ−１」の移動先として決定する。尚、最も高い評価値であっても、所定の閾値を下回る場合や、他の評価値と拮抗する場合は、移動先が無いと決定することとしてもよい。

実施形態では、移動先評価値算出部１６００は、段取条件が変化する回数、すなわち、段取り替えが発生する回数が少ないほど、高い評価値を算出するものとする。従って、移動候補グループの段取条件と同じ段取条件のグループの前後の箇所に移動する場合に、評価値が高くなる。移動先の設備における段取替え回数を増やすことなく、且つ、移動元の段取替えの回数を減らすことができるので、工程における処理の生産性の向上を図ることが可能となる。

図１０においては、移動候補グループ「仲間ｃ−１」の段取条件は「ｃ」であるので、段取条件が「ｃ」の仲間の前後の箇所に移動する場合に、評価値が高くなる。従って、「設備Ｂ」の「移動箇所０１」又は「移動箇所０２」に移動する場合の評価値が高くなる。実施形態では、段取替え回数のみで評価を行っていることから、「移動箇所０１」と「移動箇所０２」の評価値は等しくなるので、グループの最後、すなわち、「移動箇所０２」に移動するものとする。

実施形態では、移動先評価値算出部１６００は、単位時間スケジュール内での設備ごとの評価を行っているが、全体スケジュールを考慮した評価を行ってもよい。例えば、納期遅れの量を評価する等である。また、１つの項目だけでなく、複数の項目、例えば、段取替えの回数と、納期遅れの量とを評価する等である。更に、他の評価方法で評価値を算出してもよい。例えば、どの設備も同じように使用する負荷平準度などである。この場合は、例えば、設備情報テーブル２０１０（図４）を参照して、設備の処理能力を超える量が、予め定めた閾値を超えることになる移動先の評価値を下げるようにする。

また、初期計画作成部１１００がスケジュールを作成する際に用いる評価方法と同様であってもよい。納期から遡って負荷を積むことから納期遅れ量が大きいほど評価が低い、という評価方法等である。また、設備毎計画作成部１８００が最終的なスケジューリングを行う際の評価方法と同じであってもよい。評価方針が変わらないため、所望した項目、例えば、納期順守のスケジュールの作成がより可能となるからである。

＜動作＞
以下、生産スケジュール作成装置１０００の動作について、図１５、及び、図８〜図１４を用いて説明する。

図１５は、生産スケジュール作成装置１０００の生産スケジュール作成処理のフローチャートである。

まず、生産スケジュール作成処理の大まかな流れを説明する。ステップＳ１０、Ｓ１１において、全体スケジュール（図７）と工程スケジュール（図８）を作成する。ステップＳ１２〜Ｓ１８において、単位時間スケジュールを再作成する。この際、Ｓ１２〜Ｓ１７までの処理を、所定の終了条件を満たすまで繰り返す。実施形態では、移動候補決定部１３００が移動候補グループを決定できなかった場合（ステップＳ１４：ＮＯ）、または、移動先決定部１５００が移動先を決定できなかった場合（ステップＳ１６：ＮＯ）には、繰り返しを終了するものとする。尚、予め定めておいた所定回数の繰り返しを行った場合に、繰り返しを終了することとしてもよい。

そして、ステップＳ１９においてＹＥＳと判定されるまで、ステップＳ１２〜Ｓ１８の処理を行う。すなわち、１つの工程スケジュールについて、全単位時間のスケジュールを作成する。そして、ステップＳ２０においてＹＥＳと判定されるまで、ステップＳ１２〜Ｓ１９の処理を行う。すなわち、全体スケジュールの全工程について、全単位時間のスケジュールを作成する。これにより、全体スケジュールを鑑みた、全工程の設備ごとのスケジュールが作成されたことになる。

以下、フローチャートに従い、処理の詳細を説明する。

まず、ユーザは、スケジュールを作成するために必要な情報を、入力部１００２を介してマスタ記憶部２０００に作成する。具体的には、設備情報テーブル２０１０（図４参照）、注文情報テーブル２０２０（図５参照）、及び、段取情報テーブル２０３０（図６参照）を作成し、マスタ記憶部１１００に記憶させる。また、その他スケジューリングに必要な情報を必要に応じて作成し、マスタ記憶部２０００に記憶させる。

次に、ユーザは、入力部１００２を介してスケジュールの作成を指示するコマンドを入力する。

生産スケジュール作成制御部１００１は、スケジュールの作成を指示するコマンドが入力された旨の通知を受けると、初期計画作成部１１００に生産スケジュールの作成を指示する。

指示を受けた初期計画作成部１１００は、注文情報テーブル２０２０等の全体スケジュールを作成するのに必要な各種情報を、マスタ記憶部２０００から読み出す（ステップＳ１０）。

注文情報テーブル２０２０等を読み出した初期計画作成部１１００は、注文情報テーブル２０２０を基に全体スケジュール（図７参照）を作成する（ステップＳ１１）。具体的には、注文情報テーブル２０２０からレコードを読み出し、納期２０２３として設定されている期日を基準に、その期日から時間の流れを遡るように、工程２０２４として設定されている工程における作業日を決める。そして、決めた作業日の工程に対して、注文量２０２２として設定されている量に応じた負荷を積み上げる。その負荷には、注文名２０２１として設定されている注文の名称を対応付ける。初期計画作成部１１００は、上記処理を、注文情報テーブル２０２０に登録されている全レコードについて行う。

全体スケジュールを作成した初期計画作成部１１００は、更に、作成した全体スケジュールから、各工程の工程スケジュール（図８参照）を作成する。具体的には、工程で使用する設備に、単位時間ごとに、負荷を割り当てて、その工程の工程スケジュールを作成する。例えば、「工程２」の工程スケジュール（図８）を作成する場合は、「５月３０〜３１日」の設備Ａ〜Ｃには、全体スケジュール（図７）の「工程２」の「５月３０日」と「５月３１日」に割り当てられている「注文」（不図示）の負荷を均等に割り当て、同様に、「６月１〜２日」、「６月３〜４日」、「６月５〜６日」に、全体スケジュールに割り当てられている「注文」割り当てる。「６月３〜４日」の設備Ａ〜Ｃには、全体スケジュールの「工程２」の「６月３日」と「６月４日」に割り当てられている「注文ａ」〜「注文ｘ」の負荷が均等に割り当てられている。

初期計画作成部１１００は、作成した全体スケジュールと、工程ごとに作成した工程スケジュールを生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる。

初期計画作成部１１００が全体スケジュールと工程スケジュールとを生産スケジュール記憶部２２００に記憶させると、生産スケジュール作成制御部１００１は、１工程の１単位時間を指定して、グループ化部１２００にグループ化を依頼する。

依頼を受けたグループ化部１２００は、生産スケジュール作成制御部１００１から指定された工程の単位時間に負荷が割り当てられている単位時間スケジュールを、生産スケジュール記憶部２２００から読み出す。ここでは、「工程２」の「６月３〜４日」が指定された場合を説明する（図８参照）。生産スケジュール作成制御部１００１から指定された「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールを読み出したグループ化部１２００は、グループ化条件記憶部２１００に記憶されているグループ化条件を読み出して、上述の＜グループ作成方法＞の項で説明したようにグループ化を行い、グループＩＤを附して、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる（ステップＳ１２、図９のグループＩＤの欄参照）。

グループ化を行ったグループ化部１２００は、グループ化した「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールを移動候補決定部１３００に通知して、移動候補グループの決定を依頼する。

依頼を受けた移動候補決定部１３００は、通知された「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールの、各グループの仲間外れ度の算出を、仲間外れ度算出部１４００に依頼する。依頼を受けた仲間外れ度算出部１４００は、生産スケジュール記憶部２２００に記憶されている単位時間スケジュールを参照し、上述の＜仲間外れ度算出方法＞の項で説明したように、各グループの仲間外れ度を算出する。仲間外れ度算出部１４００は、算出した仲間外れ度を、移動候補決定部１３００に返す（ステップＳ１３、図９の仲間外れ度の欄参照）。

仲間外れ度算出部１４００から各グループの仲間外れ度を受け取った移動候補決定部１３００は、仲間外れ度が最も高いグループを移動候補グループと決定する。図９で示すように、設備Ａの「仲間ｃ−１」の仲間外れ度「０．８」が最も高いので（矢印３０参照）、移動先決定部１５００は、「仲間ｃ−１」を移動候補グループと決定する（ステップＳ１４：ＹＥＳ）。

移動候補グループを決定した移動候補決定部１３００は、決定した移動候補グループのグループＩＤを移動先決定部１５００に渡して、移動先の決定を依頼する。依頼を受けた移動先決定部１５００は、生産スケジュール記憶部２２００に記憶されている単位時間スケジュールを参照し、上述の＜移動先の決定方法＞の項で説明したように、各移動箇所の評価値の算出を移動先評価値算出部１６００に依頼する。依頼を受けた移動先評価値算出部１６００は、各移動箇所の評価値を算出して移動先決定部１５００に渡す（ステップＳ１５）。各移動箇所の評価値を受け取った移動先決定部１５００は、最も評価の高い移動箇所を、移動先と決定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ、図１０の「移動箇所０２」参照）。

移動先を決定した移動先決定部１５００は、移動候補決定部１３００から渡された移動候補グループのグループＩＤ「仲間ｃ−１」と決定した移動先「移動箇所０２」とを工程スケジュール作成部１７００に渡して、「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールの再作成を依頼する。依頼を受けた工程スケジュール作成部１７００は、移動候補グループを移動先に移動させた単位時間スケジュールを作成し、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる（ステップＳ１７）。作成した「工程２」の「６月３〜４日」のスケジュールを、図１１の左側に示す。

工程スケジュール作成部１７００がスケジュールを作成して生産スケジュール記憶部２２００に記憶させると、生産スケジュール作成制御部１００１は、ステップＳ１２〜ステップＳ１７の２回目の繰り返しを行う。具体的には、「工程２」の「６月３〜４日」を指定して、最新のスケジュールのグループ化をグループ化部１２００に依頼する。

依頼を受けたグループ化部１２００は、最新の「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュール、すなわち、工程スケジュール作成部１７００が記憶させたスケジュールを、生産スケジュール記憶部２２００から読み出す（図１１の左側のスケジュール参照）。そして、グループ化部１２００は、グループ化を行い、グループＩＤを附して、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる（ステップＳ１２、図１１のグループＩＤの欄参照）。

グループ化を行ったグループ化部１２００は、「工程２」の「６月３〜４日」を指定して、移動候補決定部１３００に移動候補グループの決定を依頼する。

依頼を受けた移動候補決定部１３００は、「工程２」の「６月３〜４日」の各グループの仲間外れ度の算出を、仲間外れ度算出部１４００に依頼する。依頼を受けた仲間外れ度算出部１４００は、各グループの仲間外れ度を算出し、移動候補決定部１３００に返す（ステップＳ１３、図１１の仲間外れ度の欄参照）。

仲間外れ度算出部１４００から各グループの仲間外れ度を受け取った移動候補決定部１３００は、仲間外れ度が最も高いグループを移動候補グループと決定する。図１１で示すように、設備Ａの「仲間ｄ−１」と設備Ｃの「仲間ｈ−２」との仲間外れ度「０．６６」（矢印４０、４１参照）が最も高い。実施形態では、移動先決定部１５００は、仲間外れ度を算出した順番が早い方である「仲間ｄ−１」を移動候補グループと決定する（ステップＳ１４：ＹＥＳ）。

移動候補グループを決定した移動候補決定部１３００は、グループＩＤ「仲間ｄ−１」を移動先決定部１５００に渡して、移動先の決定を依頼する。依頼を受けた移動先決定部１５００は、各移動箇所の評価値の算出を移動先評価値算出部１６００に依頼し、移動先評価値算出部１６００が算出した各移動箇所の評価値（ステップＳ１５）のうち、最も評価の高い移動箇所を、移動先と決定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ、図１２の「移動箇所０３」参照）。

移動先を決定した移動先決定部１５００は、移動候補グループのグループＩＤ「仲間ｄ−１」と決定した移動先「移動箇所０３」とを工程スケジュール作成部１７００に渡して、工程スケジュールの作成を依頼する。依頼を受けた工程スケジュール作成部１７００は、移動候補グループを移動先に移動させた工程スケジュールを作成し、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる（ステップＳ１７）。作成した「工程２」の「６月３〜４日」のスケジュールを、図１３の左側に示す。

工程スケジュール作成部１７００が工程スケジュールを作成して生産スケジュール記憶部２２００に記憶させると、生産スケジュール作成制御部１００１は、ステップＳ１２〜ステップＳ１７の３回目の繰り返しを行う。具体的には、「工程２」の「６月３〜４日」を指定して、最新の単位時間スケジュールのグループ化をグループ化部１２００に依頼する。

依頼を受けたグループ化部１２００は、最新の「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュールを生産スケジュール記憶部２２００から読み出し（図１３の左側のスケジュール参照）、グループ化を行い、グループＩＤを附して、生産スケジュール記憶部２２００に記憶させる（ステップＳ１２、図１３のグループＩＤの欄参照）。

グループ化を行ったグループ化部１２００は、「工程２」の「６月３〜４日」を指定して、移動候補決定部１３００に移動候補グループの決定を依頼する。

依頼を受けた移動候補決定部１３００は、「工程２」の「６月３〜４日」の各グループの仲間外れ度の算出を、仲間外れ度算出部１４００に依頼する。依頼を受けた仲間外れ度算出部１４００は、各グループの仲間外れ度を算出し、移動候補決定部１３００に返す（ステップＳ１３、図１３の仲間外れ度の欄参照）。

仲間外れ度算出部１４００から各グループの仲間外れ度を受け取った移動候補決定部１３００は、仲間外れ度が最も高いグループ、すなわち、図１３の仲間外れ度「０．６６」（矢印５０参照）である設備Ｃの「仲間ｈ−２」ののグループ「仲間ｄ−１」を、移動候補グループと決定する（ステップＳ１４：ＹＥＳ）。

移動候補グループを決定した移動候補決定部１３００は、決定した移動候補グループのグループＩＤを移動先決定部１５００に渡して、移動先の決定を依頼する。依頼を受けた移動先決定部１５００は、各移動箇所の評価値の算出を移動先評価値算出部１６００に依頼し、各移動箇所の評価値を算出させるが（ステップＳ１５）、設備Ａ、Ｂには、段取条件が「ｈ」の仲間がいない為、いずれの移動箇所も同じ評価値となる。従って、移動先決定部１５００は、移動先が無いと判断して（ステップＳ１６：ＮＯ）、生産スケジュール作成制御部１００１に通知する。

通知を受けた生産スケジュール作成制御部１００１は、「工程２」の「６月３〜４日」を指定して、最終スケジュールを作成するよう設備毎計画作成部１８００に依頼する。依頼を受けた設備毎計画作成部１８００は、「工程２」の「６月３〜４日」の単位時間スケジュール（図１３）の設備Ａ、Ｂ、Ｃのそれぞれに積まれた負荷の処理順序を決定する（ステップＳ１８）。実施形態では、設備Ｃの「仲間ｈ−１」と「仲間ｈ−２」とを連続して処理するようにして、段取替えの回数を減らしたスケジュールを作成し、最終スケジュール記憶部２３００に記憶させる（図１４参照）。

生産スケジュール作成制御部１００１は、工程スケジュールの１工程について、全単位時間の最終スケジュールを作成したと判断するまで（ステップＳ１９：ＮＯ）、ステップＳ１２〜Ｓ１９の処理を繰り返し、１工程について、全単位時間の最終スケジュールを作成したと判断すると（ステップＳ１９：ＹＥＳ）、次の工程の１単位時間の処理を開始させる（ステップＳ１２）。そして、生産スケジュール作成制御部１００１は、全体スケジュールの全工程について、全単位時間の最終スケジュールを作成したと判断するまで（ステップＳ２０：ＮＯ）、ステップＳ１２〜Ｓ１９の処理を繰り返し、全工程について、全単位時間の最終スケジュールを作成したと判断すると（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、処理を終了する。

このように各工程の単位時間ごとに最適なスケジューリングをしていくことで、全体スケジュールを崩すことなく、各設備の生産性を向上させた生産スケジュールを高速に作成することができ、工場全体の生産性を向上させるスケジュールを作成することが可能となる。

実施形態では、図１２において、移動先決定部１５００は移動候補グループ「仲間ｄ−１」の移動先を、「移動箇所０３」と決定するが、「設備Ｂ」に積まれる負荷が多くなりすぎると判断して、移動先が無いと決定することとしてもよい。例えば、移動候補グループを移動したとすると、設備に積まれる負荷が処理可能量（図４の設備情報テーブル２０１０参照）の＋２０％より多くなる場合は、その設備を移動先とすることができない等である。１つの設備に負荷が積まれすぎると、全体スケジュールが崩れて納期遅れの注文が発生する可能性があるからである。

本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および／または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。

１０００ 生産スケジュール作成装置
１００１ 生産スケジュール作成制御部
１００２ 入力部
１００３ 出力部
１１００ 初期計画作成部
１２００ グループ化部
１３００ 移動候補決定部
１４００ 仲間外れ度算出部
１５００ 移動先決定部
１６００ 移動先評価値算出部
１７００ 工程スケジュール作成部
１８００ 設備毎計画作成部
２０００ マスタ記憶部
２０１０ 設備情報テーブル
２０２０ 注文情報テーブル
２０３０ 段取情報テーブル
２１００ グループ化条件記憶部
２２００ 生産スケジュール記憶部
２３００ 最終スケジュール記憶部

Claims (5)

1. 複数工程によって生産する複数の製品を、各製品の各納期までに生産するスケジュールを作成する生産スケジュール作成装置であって、
   各工程では、１又は複数の設備を用いて製品を生産し、
   各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程で用いるいずれかの設備に対応付けて、各製品の負荷を、各工程を対応付けた設備に割り当てる割当手段と、
   複数の設備を用いる１工程において、１所定時間に前記割当手段で割り当てられた製品を、設備ごとに、生産条件に応じてグループ化するグループ化手段と、
   前記１工程において、前記グループ決定手段でグループ化したグループのうち、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループを、当該グループが割り当てられている設備から、同一の生産条件でグループ化された他のグループが割り当てられている他の設備に移動させる移動グループと決定する移動グループ決定手段と
   を備えることを特徴とする生産スケジュール作成装置。
2. 前記生産スケジュール作成装置は、更に、
   移動グループ決定手段が決定した移動グループを、移動させる先の設備である移動先設備を決定する移動先決定手段と、
   設備に割り当てられている製品を、当該設備で処理する場合の生産効率を評価する設備スケジュール評価手段とを備え、
   前記移動先決定手段は、前記移動グループが割り当てられている工程の設備であって、当該移動グループが割り当てられている設備以外の他の設備に、当該移動グループを割り当てた場合の、当該他の設備の評価を前記設備スケジュール評価手段に算出させ、評価が最も良い他の設備を前記移動先設備と決定する
   ことを特徴とする請求項１記載の生産スケジュール作成装置。
3. 前記割当手段は、各製品を各製品の納期までに生産できるように、各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程に対応付けて、各製品の負荷を、各工程に割り当てた全体スケジュールを作成する手段と、前記全体スケジュールの各工程に所定時間単位で割り当てられた製品を、所定時間毎に当該工程で用いる設備に振り分けて割り当てる工程スケジュールを作成する手段とを有する
   ことを特徴とする請求項１記載の生産スケジュール作成装置。
4. 前記グループ決定手段は、製品同士の生産条件が同一または共通する条件を有し、製品を連続して処理する場合に、製品を生産する処理を除く処理を必要としない製品同士を１グループとする
   ことを特徴とする請求項１記載の生産スケジュール作成装置。
5. 複数工程によって生産する複数の製品であって、各工程で１又は複数の設備を用いて生産される製品を、各製品の各納期までに生産するスケジュールを作成する生産スケジュール作成装置で用いられる生産スケジュール作成方法であって、
   各製品の各工程を所定時間単位で各製品の各工程で用いるいずれかの設備に対応付けて、各製品の負荷を、各工程を対応付けた設備に割り当てる割当ステップと、
   複数の設備を用いる１工程において、１所定時間に前記割当ステップで割り当てられた製品を、設備ごとに、生産条件に応じてグループ化するグループ化ステップと、
   前記１工程において、前記グループ決定ステップでグループ化したグループのうち、同一の生産条件でグループ化されたグループを構成する全製品の数に対して、構成する製品の数の割合が最も低いグループを、当該グループが割り当てられている設備から、同一の生産条件でグループ化された他のグループが割り当てられている他の設備に移動させる移動グループと決定する移動グループ決定ステップと
   を備えることを特徴とする生産スケジュール作成方法。

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