JP2021125628A - 生産計画作成方法および生産計画作成システムならびに生産計画作成プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】現在の部品実装ラインの状況から次の生産計画を作成することができる生産計画作成方法および生産計画作成システムならびに生産計画作成プログラムを提供する。【解決手段】生産計画作成方法は、部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成を取得し（ＳＴ１２）、これから生産する対象生産品種の情報を取得する（ＳＴ１３）。そして、対象生産品種と、部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出し（ＳＴ１５）、類似率に基づいて対象生産品種を部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成する（ＳＴ１６）。【選択図】図１２

Description

本発明は、部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法および生産計画作成システムならびに生産計画作成プログラムに関する。

生産設備を備える複数の生産ラインにより基板に部品を実装した実装基板などの製品を生産する際は、複数の品種が所定の生産納期に所定の生産量を生産できるように各生産ラインへの品種の割り当てと生産順序を含む生産計画が作成される。また、各生産ラインでは、生産する品種に合わせた生産設備の構成などを含む生産データが作成される。生産データを作成する際は、品種の変更で生産設備の構成を変更する段取り替えが少なくなるように生産設備の構成などが作成される。

ところで、生産ラインでは、生産計画が作成されて生産する品種が決まらないと生産データを作成することができないが、反対に生産データが決まらないと品種の生産に要する正確な時間を算出することができずに精度の高い生産計画を作成することができない。すなわち、生産計画と生産データは循環参照の関係にあり、予測精度と生産効率が高い生産計画と生産データを同時に作成するには、スキルの高い熟練作成者が長い作成時間をかけて作成する必要がある。特許文献１には、生産計画と生産データ（加工工程計画）を同時に作成するにあたり、作業者の作成作業を支援するシステムが記載されている。

国際公開第２０１３／１３７１５９号

ところで、生産計画を作成するにあたり、現在製品を生産している複数の生産ラインについて、次に生産する複数の品種の生産計画と生産データを作成することがある。しかしながら、特許文献１に記載のシステムを含む従来技術では、現在の生産状況が考慮されておらず、作成される生産計画と生産データの質は作業者のスキルに依存し、また、生産する品種の数が増加すると作成作業に要する時間が指数関数的に増加するという問題点があった。

そこで本発明は、現在の部品実装ラインの状況から次の生産計画を作成することができる生産計画作成方法および生産計画作成システムならびに生産計画作成プログラムを提供することを目的とする。

本発明の生産計画作成方法は、部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法であって、部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成を取得する工程と、これから生産する生産品種の情報を取得する工程と、前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出する工程と、前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成する工程と、を含む。

本発明の生産計画作成システムは、部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成システムであって、部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成と、これから生産する生産品種の情報に基づいて、前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出する類似率算出部と、前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える。

本発明の生産計画作成プログラムは、部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画の作成をコンピュータに実行させる生産計画作成プログラムであって、部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成を取得するステップと、これから生産する生産品種の情報を取得するステップと、前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出するステップと、前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成するステップと、を含む。

本発明によれば、現在の部品実装ラインの状況から次の生産計画を作成することができる。

本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装ラインの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装ラインが備える部品実装装置の平面図 本発明の一実施の形態の部品実装ラインが備える部品実装装置の部分断面図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）で使用される生産計画情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）において作成される来週の生産計画の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）の表示部に表示された変更可能範囲設定画面の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）において算出された類似率の一例の説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産計画作成システム）において作成された（ａ）先頭計画の一例の説明図（ｂ）生産計画の一例の説明図 本発明の一実施の形態の生産計画作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の先頭計画作成方法のフロー図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ライン、管理コンピュータ、部品実装装置などの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図３、及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図３における左右方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図３における上下方向）が示される。図４では、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向（図４における上下方向）が示される。Ｚ方向は、部品実装装置が水平面上に設置された場合の上下方向または直交方向である。

まず図１を参照して、部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、フロアＦに配置された３本の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を通信ネットワーク２によって接続し、管理コンピュータ３によって管理する構成となっている。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は、フロアＦに設けられた生産エリアＡｐに配置されている。各部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は、後述するようにスクリーン印刷装置、部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成され、基板に部品を実装した実装基板（製品）を生産する機能を有している。なお、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は３本である必要はなく、１本、２本または４本以上でも良い。

フロアＦに設けられた生産エリアＡｐとは異なる準備エリアＡｓには、配置作業支援装置４が配置されている。配置作業支援装置４は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。配置作業支援装置４には、後述する配置作業の対象となる交換用の台車５が接続される。準備エリアＡｓには、配置作業の実行前、実行中、または実行後など、多様な状態の複数の台車５が保管されている。また、準備エリアＡｓには、フロアＦに配置された生産設備で共用される複数のスクリーンマスク、テープフィーダ９、実装ヘッド１２、吸着ノズル１２ｂ、リール１７（図４参照）などの着脱可能な要素が保管されている。

図１において、配置作業支援装置４に接続された台車５には、これから部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産する実装基板の品種に対応する作業指示に従った配置作業が行われる。作業者は配置作業として、指示された部品を供給する複数のテープフィーダ９やリール１７などを台車５から外す作業、台車５の指示された位置に取り付ける作業などを実行する。配置作業支援装置４に接続された台車５を含む準備エリアＡｓにある台車５には、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３における実装基板の生産と並行して配置作業を実行することができる。以下、台車５に対する配置作業を含む、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３外での品種変更のための準備作業を外段取り作業と称する。

部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産する実装基板の品種を変更する際、作業者は準備エリアＡｓにおいて配置作業が終了した台車５を部品実装ラインＬ１〜Ｌ３まで移動させ、部品実装装置に装着されている台車５と交換する台車交換作業を実行する。また品種切替作業では、作業者は準備エリアＡｓに保管されている交換用のスクリーンマスク、テープフィーダ９、実装ヘッド１２、吸着ノズル１２ｂ、リール１７などを部品実装ラインＬ１〜Ｌ３まで移動させて交換する。以下、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３内での品種変更のための準備作業を内段取り作業と称する。

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は同様の構成をしており、以下、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、基板供給装置Ｍ１、スクリーン印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８などの生産設備を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク２を介して接続される生産設備群であって、物理的に生産設備同士が連結されていなくてもよい。

基板供給装置Ｍ１、スクリーン印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。基板供給装置Ｍ１は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、収納部から取り出した基板を下流側の装置に供給する基板供給作業を実行する。スクリーン印刷装置Ｍ２は、印刷作業部に装着されたスクリーンマスクを介して上流側から搬入された基板に半田を印刷する半田印刷作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、スクリーン印刷装置Ｍ２と並設して、もしくはスクリーン印刷装置Ｍ２の代わりにディスペンサを用いて半田を基板に塗布する半田塗布装置を備えてもよい。スクリーン印刷装置Ｍ２および半田塗布装置は、基板に半田を堆積させる印刷装置である。

部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は、半田が堆積された基板に部品を実装ヘッド１２で実装する部品実装作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６が４台の構成に限定されることなく、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６が１〜３台であっても５台以上であってもよい。リフロー装置Ｍ７は、装置内に搬入された基板を基板加熱部によって加熱して、基板上の半田を硬化させ、基板の電極部と部品とを接合する基板加熱作業を実行する。基板回収装置Ｍ８は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、上流側の装置が搬出する基板を受け取って収納部に回収する基板回収作業を実行する。

次に図３、図４を参照して、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を説明する。部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。部品実装装置Ｍ３は、部品Ｄを基板Ｂに実装する機能を有している。図３において、基台６の中央には、基板搬送機構７がＸ方向に設置されている。基板搬送機構７は、上流側から搬入された基板ＢをＸ方向へ搬送し、以下に説明する実装ヘッド１２による実装作業位置に位置決めして保持する。また、基板搬送機構７は、部品実装作業が完了した基板Ｂを下流側に搬出する。基板搬送機構７の両側方には、部品供給部８が設置されている。

部品供給部８には、それぞれ複数のテープフィーダ９がＸ方向に並列に装着された台車５が取り付けられている。テープフィーダ９は、部品Ｄを格納するポケットが形成されたキャリアテープを部品供給部８の外側から基板搬送機構７に向かう方向（テープ送り方向）にピッチ送りすることにより、実装ヘッド１２が部品Ｄをピックアップする部品取出し位置に部品Ｄを供給する。すなわち、テープフィーダ９は、部品Ｄを供給する部品供給装置である。なお、部品供給装置はテープフィーダ９の他、トレイに載置した部品Ｄを供給するトレイフィーダ、中空のスティックに整列保持した部品Ｄを供給するスティックフィーダなどであってもよい。

図３において、基台６の上面におけるＸ方向の両端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸テーブル１０が配置されている。Ｙ軸テーブル１０には、同様にリニア機構を備えたビーム１１がＹ方向に移動自在に結合されている。ビーム１１には、実装ヘッド１２がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１２は、複数（ここでは８つ）のノズルユニット１２ａを備えている。実装ヘッド１２は、ノズルユニット１２ａの数などが異なる複数の種類が準備されている。

図４において、各ノズルユニット１２ａの下端部には、部品Ｄを真空吸着して保持する吸着ノズル１２ｂが装着されている。吸着ノズル１２ｂは、吸着する部品Ｄのサイズや形状などに対応して、ノズルの形状などが異なる複数の種類が準備されている。

図３において、Ｙ軸テーブル１０およびビーム１１は、実装ヘッド１２を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動させる実装ヘッド移動機構１３を構成する。実装ヘッド移動機構１３および実装ヘッド１２は、部品供給部８に装着されているテープフィーダ９の部品取出し位置から部品Ｄを吸着ノズル１２ｂによって吸着してピックアップする。そして、実装ヘッド移動機構１３は、基板搬送機構７に保持された基板Ｂの実装位置に実装ヘッド１２を移送して実装する部品実装作業を実行する。

実装ヘッド１２がテープフィーダ９から部品Ｄを取り出して基板Ｂに実装するまでの時間は、台車５におけるテープフィーダ９の位置（部品実装装置の構成）に依存する。例えば、基板Ｂに実装される実装点数が多い部品Ｄを供給するテープフィーダ９を台車５の中心付近に配置することで、実装ヘッド１２の移動距離を縮小して実装時間を短縮することができる。

図３、図４において、ビーム１１には、ビーム１１の下面側に位置して実装ヘッド１２とともに一体的に移動するヘッドカメラ１４が装着されている。実装ヘッド１２が移動することにより、ヘッドカメラ１４は基板搬送機構７の実装作業位置に位置決めされた基板Ｂの上方に移動して、基板Ｂに設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板Ｂの位置を認識する。

部品供給部８と基板搬送機構７との間には、部品認識カメラ１５が設置されている。部品認識カメラ１５は、部品供給部８から部品Ｄを取り出した実装ヘッド１２が上方を移動する際に、吸着ノズル１２ｂに保持された部品Ｄを撮像して保持位置などを認識する。実装ヘッド１２による部品Ｄの基板Ｂへの部品実装作業では、ヘッドカメラ１４による基板Ｂの認識結果と部品認識カメラ１５による部品Ｄの認識結果とを加味して実装位置の補正が行われる。

図４において、台車５の前側には、部品Ｄを収納するキャリアテープ１６が巻回されたリール１７が保持されている。テープフィーダ９は、リール１７に収納されているキャリアテープ１６をテープ送り方向に搬送して実装ヘッド１２による部品取り出し位置に部品Ｄを供給する。テープフィーダ９は、搬送するキャリアテープ１６の幅に対応して幅などが異なる複数の種類が準備されている。

このように、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は、テープフィーダ９（部品供給装置）が供給する部品Ｄを基板Ｂに実装する部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を備えている。各部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６には、部品種の異なる部品Ｄを供給する複数のテープフィーダ９（部品供給装置）が配置された台車５が２台ずつ装着されている。すなわち、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を４台備える部品実装ラインＬ１〜Ｌ３には、それぞれ８台の台車５が装着されている。以下、実装基板を生産するために部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に装着される複数の台車５を「台車群」と称する。

次に図５を参照して、管理コンピュータ３の構成について説明する。管理コンピュータ３は、処理部２０、記憶装置である生産計画記憶部２１、生産データ記憶部２２、ライン情報記憶部２３、実績情報記憶部２４の他、入力部２５、表示部２６を備えている。処理部２０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として実績情報収集部２７、情報取得部２８、範囲設定部２９、類似率算出部３０、先頭計画作成部３１、設備構成作成部３２、切り替え時間算出部３３、条件判定部３４、サイクルタイム算出部３５、グループ作成部３６、生産計画更新部３７、予測時刻算出部３８、遅延判定部３９を備えている。

入力部２５は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。表示部２６は液晶パネルなどの表示装置であり、各記憶部が記憶する各種データを表示する他、入力部２５による操作のための操作画面、変更可能範囲設定画面などの各種情報を表示する。なお、管理コンピュータ３は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶装置の全てもしくは一部をサーバを介してクラウドに備えてもよい。

図５において、生産計画記憶部２１には、生産計画情報２１ａ、品種情報２１ｂ、サイクルタイム情報２１ｃ、切り替え時間情報２１ｄなどが記憶されている。生産計画情報２１ａには、生産する実装基板のロットを特定するロット番号毎に、実装基板の品種を特定する情報、生産枚数、生産に着手可能な着手可能日時と生産納期、実装基板を生産する部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を特定する情報、着手予定日時と終了予定日時、作業者の勤務計画などを含む生産計画が記憶されている。

ここで図６を参照して、生産計画情報２１ａの例について説明する。生産計画情報２１ａには、ロット番号４１、品種番号４２、生産枚数４３、着手可能日時４４、生産納期４５が含まれている。ロット番号４１は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産される実装基板のロットを特定する情報である。品種番号４２は、実装基板の品種を特定する情報である。生産枚数４３は、ロットにおける実装基板の生産枚数である。着手可能日時４４は、フロアＦに部品Ｄなどが揃って生産が着手可能となる日時である。生産納期４５は、実装基板の生産を完了しなければならない日時である。以下、ロット番号４１が「Ａ」のロットを単に「ロットＡ」と、品種番号４２が「Ｘ１」の品種を単に「品種Ｘ１」などと称する。

図５において、品種情報２１ｂには、品種番号４２毎に、基板Ｂに実装される部品Ｄの部品種、実装位置など部品実装作業に必要な情報が記憶されている。サイクルタイム情報２１ｃには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が備える生産設備に基板Ｂが搬入されてから生産作業が実行されて搬出されるまでのサイクルタイムの最大値が、ロット番号４１（または、品種番号４２）毎に記憶されている。切り替え時間情報２１ｄには、生産する品種を切り替える外段取り作業時間、台車交換時間、内段取り作業時間が、切り替え前後の品種の組合せと関連付けて記憶されている。

図５において、生産データ記憶部２２には、生産データ情報２２ａなどが記憶されている。生産データ情報２２ａには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てられた品種（または、ロット）毎に、テープフィーダ９およびリール１７の台車５における配置位置、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に装着される実装ヘッド１２、吸着ノズル１２ｂの位置と種類などの生産設備の構成に関する情報が記憶されている。また生産データ情報２２ａには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てられた品種（または、ロット）がグルーピングされている場合は、同じグループに属する品種（または、ロット）の情報、複数の台車５（台車群）に共通配置されるテープフィーダ９およびリール１７の配置位置などの情報も含まれている。

ライン情報記憶部２３には、ライン構成情報２３ａ、標準作業時間情報２３ｂなどが記憶されている。ライン構成情報２３ａには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する生産設備の種類、連結された順番などの部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の構成に関する情報が記憶されている。標準作業時間情報２３ｂには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する生産設備別に、生産作業の標準的な所要時間など生産に要する標準作業時間に関する情報が記憶されている。例えば、標準作業時間情報２３ｂには、各生産設備における基板Ｂの搬入時間、搬出時間、スクリーン印刷装置Ｍ２における基板１枚あたりの印刷時間、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６における部品１個あたりの実装時間などが記憶されている。

図５において、実績情報記憶部２４には、生産実績情報２４ａ、設備構成情報２４ｂなどが記憶されている。生産実績情報２４ａには、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産された、または生産中の実装基板のロット番号４１毎に生産着手日時、生産終了日時、生産実績枚数などが記憶されている。設備構成情報２４ｂには、実装基板の生産時の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の生産設備の構成がロット番号４１（または、品種番号４２）毎に記憶されている。

本実施の形態の管理コンピュータ３は、生産計画として「来週の生産計画」を作成する。ここで図７を参照して、管理コンピュータ３が作成する来週の生産計画について説明する。図中の「現時刻」では、図６に示す生産計画情報２１ａのうち計画済み生産品種４６ａに含まれるロット番号４１の実装基板が生産されている。すなわち、部品実装ラインＬ１ではロットＰが、部品実装ラインＬ２ではロットＱが、部品実装ラインＬ３ではロットＲが生産されている。来週の生産計画は、図中の「来週のシフト開始時刻」以降に生産する実装基板の生産計画である。

つまり来週の生産計画は、図６に示す生産計画情報２１ａのうち計画対象生産品種４６ｂに含まれるロットＡ以降の実装基板を生産するための生産計画である。なお、管理コンピュータ３が作成する生産計画は来週の生産計画には限定されず、管理コンピュータ３は作成済みの生産計画に続く次の生産計画を作成する。例えば、今日までの生産計画が作成済みの場合は、今日までの生産計画に続く明日からの生産計画を作成する。以下、来週の生産計画を含め、作成済みの生産計画に続く管理コンピュータ３が作成する次の生産計画を単に「次の生産計画」と称する。

図５において、実績情報収集部２７は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の各生産設備から生産実績などの情報を逐次収取し、生産実績情報２４ａ、設備構成情報２４ｂとして実績情報記憶部２４に記憶させる。すなわち、設備構成情報２４ｂには、複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が備えた部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の少なくとも現在の構成が記憶されている。

情報取得部２８は、次の生産計画を作成するにあたり、必要な情報を取得する。具体的には、情報取得部２８は、これから生産する生産品種（計画対象生産品種４６ｂ）のロット番号４１、品種番号４２、生産枚数４３、着手可能日時４４、生産納期４５の情報を生産計画情報２１ａから、計画対象生産品種４６ｂの基板Ｂに実装される部品Ｄの部品種を品種情報２１ｂから収集する。また、情報取得部２８は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において現在生産している生産品種の情報を生産実績情報２４ａから、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成の情報を設備構成情報２４ｂから収集する。

なお、次の生産計画を作成する時点で、作成済みの生産計画の最後のロットの生産に未着手の場合、情報取得部２８は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成の情報に代わり、最後となるロットを生産する際に予定されている部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成の情報を生産データ情報２２ａから取得する。すなわち、情報取得部２８が取得する「部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成」とは、「作成済みの生産計画で予定されている最後のロットを生産する際の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成」である。

図５において、範囲設定部２９は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を作成済みの生産計画の最後のロットが生産される構成（現在の構成）から次の生産計画の先頭のロットを生産する構成に切り替えるにあたり、変更可能な範囲を設定する。具体的には、範囲設定部２９は、表示部２６に変更可能範囲設定画面を表示させ、管理者が入力部２５を操作して入力した情報に基づいて、変更可能な範囲を設定する。

ここで、図８を参照して、範囲設定部２９が表示部２６に表示させた変更可能範囲設定画面４７の例について説明する。変更可能範囲設定画面４７には、「条件設定」領域４８、「生産可能品種設定」領域４９、「キャンセル」ボタン５０、「設定」ボタン５１が表示されている。「条件設定」領域４８には、「類似率」「交換フィーダ台数」「作業者数」「作業時間」を入力するための入力欄４８ａが表示されている。

類似率は、計画対象生産品種４６ｂと、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成において生産可能な実装基板が類似している比率である。具体的には、類似率算出部３０が、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成において基板Ｂに実装することが可能な部品種と、計画対象生産品種４６ｂの生産に必要な部品種とが共通する比率を類似率として算出する。図８の例では、類似率として「９０％以上」が設定されている。これは、計画対象生産品種４６ｂを生産するにあたり、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成から変更可能な部品種の範囲が全体の「１０％未満」であることを意味している。

ここで、図９を参照して、類似率算出部３０によって算出された類似率５２の例について説明する。図９は、図７に示す部品実装ラインＬ１（ラインＬ１）でロットＰ（品種Ｙ７）が、部品実装ラインＬ２（ラインＬ２）でロットＱ（品種Ｙ８）、部品実装ラインＬ３（ラインＬ３）でロットＲ（品種Ｙ９）を生産している現在の構成に対して、図６の品種Ｘ１〜品種Ｘ８を計画対象生産品種４６ｂとして算出した類似率５２である。すなわち、品種番号４２毎に、ラインＬ１で生産する場合の類似率５２ａ、ラインＬ２で生産する場合の類似率５２ｂ、ラインＬ３で生産する場合の類似率５２ｃが表示されている。

図８において、交換フィーダ台数は、現在の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６から交換することが許容されるテープフィーダ９（部品供給装置）の台数の上限である。作業者数は、品種変更のための作業を行う作業者として割り当て可能な人数の上限である。作業時間は、品種変更のための作業として許容される作業時間の上限である。

「生産可能品種設定」領域４９では、計画済み生産品種４６ａのうち、今後も生産可能な品種（生産可能品種）として残す品種が設定される。管理コンピュータ３は、生産可能品種が生産可能な範囲で計画対象生産品種４６ｂの生産計画を作成する。管理者は、入力部２５を使用してスクロールバー４９ａをスライドさせ、選択ボタン４９ｂを操作して（図中で黒四角の状態にする）生産可能品種を設定する。

図８において、「キャンセル」ボタン５０が操作されると、変更可能範囲設定画面４７から前の画面に遷移する。「設定」ボタン５１が操作されると、範囲設定部２９は、「条件設定」領域４８と「生産可能品種設定」領域４９で設定された条件に基づいて、現在の構成から変更可能な範囲を設定する。例えば、範囲設定部２９は、「条件設定」領域４８と「生産可能品種設定」領域４９の条件のうちで一番厳しい条件を変更可能な範囲として設定する。なお、範囲設定部２９は、いずれか１つの条件を変更可能な範囲として設定するようにしてもよい。

このように、範囲設定部２９は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に配置されている部品供給装置（テープフィーダ９）の数（交換フィーダ台数）、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を変更する作業者の人数（作業者数）、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を変更する時間（作業時間）、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産可能な品種（生産可能品種）の少なくともいずれかに基づいて、変更可能な範囲を設定する。

図５において、先頭計画作成部３１は、類似率５２に基づいて、次の生産計画のうちの部品実装ラインＬ１〜Ｌ３で最初に生産する計画対象生産品種４６ｂ（以下、「先頭生産品種」と称する。）を各部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てた先頭計画を作成する。具体的には、類似率５２が高い順に計画対象生産品種４６ｂを複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てる。

図９の例では、まず、先頭計画作成部３１は、類似率５２が「９４％」と最も高い品種Ｘ５のロットＥを部品実装ラインＬ１に割り当てる。次いで先頭計画作成部３１は、類似率５２が「９２％」と次に高い品種Ｘ２のロットＢを部品実装ラインＬ２に割り当てる。次に類似率５２が高いのは「９２％」の品種Ｘ５のロットＥであるが、ロットＥは既に部品実装ラインＬ１に割り当て済みである。そこで、先頭計画作成部３１は、類似率５２が「９１％」とその次に高い品種Ｘ６のロットＦを部品実装ラインＬ３に割り当てる。

図５において、先頭計画作成部３１は、範囲設定部２９によって設定された変更可能な範囲の条件を満たす場合に、先頭生産品種を部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てた先頭計画を作成して、生産計画情報２１ａに記憶させる。先頭計画作成部３１は、変更可能な条件を満たさない場合は、表示部２６に割り当て不可能な旨の警告を表示させ、管理者に変更可能な範囲の緩和などの対処を促す。図９の例では、変更可能な範囲が「類似率が９０％以上」の場合は、全ての部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に先頭生産品種を割り当てることができる。変更可能な範囲が「類似率が９２％以上」の場合は、部品実装ラインＬ３に割り当て可能な先頭生産品種がないため、先頭計画作成部３１は表示部２６にその旨の警告を表示させる。

このように、先頭計画作成部３１は、計画対象生産品種４６ｂ（これから生産する生産品種）を生産するにあたり、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を現在の構成から所定の変更可能な範囲内で変更する条件で、類似率５２に基づいて計画対象生産品種４６ｂを複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てた生産計画を作成する生産計画作成部である。なお、予備の台車群の台車交換作業を加えても所定の変更可能な範囲内である場合は、先頭計画作成部３１は台車交換作業を含む先頭計画を作成してもよい。その場合、類似率算出部３０は、予備の台車群を装着した仮想の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６で類似率５２を算出する。

図５において、設備構成作成部３２は、生産計画情報２１ａに含まれる割り当てられた部品実装ラインＬ１〜Ｌ３、グループ、生産順序に関する情報、品種情報２１ｂ、設備構成情報２４ｂに基づいて、ロット毎に部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を含む各生産設備の構成を決定し、生産データ情報２２ａに記憶させる。設備構成作成部３２は、ロットがグルーピングされている場合は、台車５の交換を要することなくグループに属するロットが生産可能なように、台車５にテープフィーダ９とリール１７が共通配置されるように生産設備の構成を決定する。

切り替え時間算出部３３は、範囲設定部２９によって設定された作業者数、生産データ情報２２ａに基づいて、各部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を次の生産品種用に変更する切り替え時間を算出（予測）する。切り替え時間には、グループ内の品種に切り替える場合は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に装着されている台車５のテープフィーダ９、リール１７を交換する内段取り作業時間が含まれる。グループ外の品種に切り替える場合は、外段取り作業で準備された台車５（台車群）を部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に装着されている台車５と交換する台車交換作業時間がさらに含まれる。

切り替え時間算出部３３は、算出した切り替え時間を切り替え時間情報２１ｄとして生産計画記憶部２１に記憶させる。図１０（ａ）に示す生産計画（先頭計画）には、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６をロットＥ、Ｂ，Ｆを生産する構成にするのに要すると予測された内段取り作業時間が斜線のハッチングで表示されている。

図５において、条件判定部３４は、設備構成作成部３２によって決定された部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成、切り替え時間算出部３３によって算出された内段取り作業時間が、範囲設定部２９によって設定された変更可能な範囲を満たすか否かを判定する。条件判定部３４は、算出された内段取り作業時間が設定された作業時間を超過する場合は、設定された変更可能な範囲を満たさないと判定する。また、条件判定部３４は、決定された部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成にするために交換する部品供給装置（テープフィーダ９）の台数が設定された交換フィーダ台数を超過する場合は、設定された変更可能な範囲を満たさないと判定する。

サイクルタイム算出部３５は、生産データ情報２２ａに含まれる生産設備の構成、標準作業時間情報２３ｂに基づいて、計画対象生産品種４６ｂを生産するのに要する実装基板１枚当たりのサイクルタイムを算出してサイクルタイム情報２１ｃに記憶させる。また、サイクルタイム算出部３５は、算出されたサイクルタイムに実装基板の生産枚数４３を乗じて計画対象生産品種４６ｂを生産するのに要する生産時間を算出する。図１０（ａ）に示す生産計画（先頭計画）には、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３におけるロットＥ、Ｂ，Ｆの生産時間がそれぞれ長方形で表示されている。生産時刻に沿った長方形の長さが生産時間である。

図５において、グループ作成部３６は、計画対象生産品種４６ｂ（これから生産する生産品種）の品種情報２１ｂに基づいて、複数の計画対象生産品種４６ｂ間の部品の共通度を算出し、算出した共通度に基づいて複数の品種用のテープフィーダ９、リール１７を台車５（台車群）に共通配置するグループとしてグルーピングする。図１０（ｂ）において、計画対象生産品種４６ｂのうち、品種Ｘ５（ロットＥ）、品種Ｘ３（ロットＣ）、品種Ｘ４（ロットＤ）は共通度が高くて、グループとしてグルーピングされている。同様に、品種Ｘ７（ロットＧ）、品種Ｘ８（ロットＨ）も共通度が高くて、グループとしてグルーピングされている。

図５において、生産計画更新部３７は、生産計画情報２１ａに基づいて、先頭生産品種が割り当てられた先頭計画に対して、先頭生産品種以外の計画対象生産品種４６ｂを部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てる。生産計画更新部３７は、同一グループの計画対象生産品種４６ｂは続けて生産されるように生産計画を更新（作成）する。または、生産計画更新部３７は、割り当てた計画対象生産品種４６ｂの生産順序を変更する。作成された生産計画は、生産計画情報２１ａとして生産計画記憶部２１に記憶される。

予測時刻算出部３８は、生産計画更新部３７が作成した生産計画、切り替え時間算出部３３が算出した切り替え時間（台車交換作業時間、内段取り作業時間）、サイクルタイム算出部３５が算出した生産時間に基づいて、対象生産品種の生産完了予測時刻を算出する。すなわち、予測時刻算出部３８は、計画対象生産品種４６ｂ（これから生産する生産品種）の生産量（生産枚数４３）と、作成された生産計画に基づいて、切り替え時間を含めて対象生産品種の生産完了予測時刻を算出する。

図５において、遅延判定部３９は、予測時刻算出部３８によって算出された生産完了予測時刻、生産計画情報２１ａに含まれる生産納期４５に基づいて、生産終了予想時刻が生産納期４５より遅くなる品種（ロット）があるか否かを判定する。すなわち、遅延判定部３９は、生産完了予測時刻が計画対象生産品種４６ｂの生産納期４５を遅延するか否かを判定する。

遅延判定部３９によって遅延すると判定されると、生産計画更新部３７は、生産計画における計画対象生産品種４６ｂの部品実装ラインＬ１〜Ｌ３への割り当て、または、計画対象生産品種４６ｂの生産順序を変更する。遅延判定と生産計画変更を繰り返すことで、生産納期４５を満たす生産計画（生産計画情報２１ａ）と生産データ（生産データ情報２２ａ）が同時に作成される。

ここで図１０（ｂ）を参照して、生産計画更新部３７によって作成された生産計画の例について説明する。部品実装ラインＬ１では、先頭生産品種である品種Ｘ５（ロットＥ）に次いで、ロットＥと同一グループのロットＣ（品種Ｘ３）、ロットＤ（品種Ｘ４）の生産が割り当てられている。ロットＥからロットＣへの切り替え、ロットＣからロットＤへの切り替えは、台車５の交換を伴わない内段取り作業のみである。部品実装ラインＬ２では、先頭生産品種である品種Ｘ２（ロットＢ）に次いで、ロットＢとはグループではないロットＡ（品種Ｘ１）の生産が割り当てられている。ロットＢからロットＡへの切り替えは、外段取り作業で予め準備した台車５（台車群）を部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に装着されている台車５と交換する台車交換作業によって行われる。

部品実装ラインＬ３では、先頭生産品種である品種Ｘ６（ロットＦ）に次いで、ロットＦが属さないグループに属するロットＧ（品種Ｘ７）、ロットＨ（品種Ｘ８）が割り当てられている。グループではないロットＦからロットＧへの切り替えは台車交換作業であり、同一グループのロットＧからロットＨへの切り替えは内段取り作業のみである。

上記のように、類似率算出部３０と生産計画作成部（先頭計画作成部３１）を備える管理コンピュータ３は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を備えた複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３により複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成システムである。これにより、現在の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の状況から次の生産計画を自動的に作成することができる。

次に図１１のフローに沿って、管理コンピュータ３（生産計画作成システム）によって、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３により複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法（生産計画作成プログラム）について説明する。図１１において、まず先頭計画作成部３１は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に先頭生産品種を割り当てた先頭計画を作成する（ＳＴ１：先頭計画作成工程）。次いでグループ作成部３６は、計画対象生産品種４６ｂの共通度を算出してグループを作成する（ＳＴ２：グループ作成工程）。

次いで生産計画更新部３７は、グループが作成された場合はグループが形成されるように先頭計画に先頭生産品種を除く計画対象生産品種４６ｂを割り当てた生産計画を作成する（ＳＴ３：生産計画更新工程）。次いで設備構成作成部３２は、作成された生産計画の順番に基づいて、各計画対象生産品種４６ｂを生産する際の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を作成する（ＳＴ４：第１設備構成作成工程）。次いで切り替え時間算出部３３は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を次の生産品種用に変更する切り替え時間を算出する（ＳＴ５：第１切り替え時間算出工程）。

図１１において、次いでサイクルタイム算出部３５は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において計画対象生産品種４６ｂを生産するサイクルタイムをそれぞれ算出する（ＳＴ６：第１サイクルタイム算出工程）。次いで予測時刻算出部３８は、作成された生産計画に基づいて、切り替え時間を含めて計画対象生産品種４６ｂの生産完了予測時刻を算出する（ＳＴ７：生産完了予測時刻算出工程）。次いで遅延判定部３９は、算出された生産完了予測時刻が生産納期４５を遅延したか否かを全ての計画対象生産品種４６ｂで判定する（ＳＴ８：遅延判定工程）。

生産完了予測時刻が生産納期４５を遅延する計画対象生産品種４６ｂがある場合（ＳＴ８においてＹｅｓ）、グループ作成工程（ＳＴ２）に戻って、生産計画更新工程（ＳＴ３）が実行される。すなわち、生産完了予測時刻が生産納期４５を遅延する場合に、生産計画更新工程（ＳＴ３）において生産計画における計画対象生産品種４６ｂの部品実装ラインＬ１〜Ｌ３への割り当て、または、計画対象生産品種４６ｂの生産順序が変更される。つまり、先頭生産品種の割り当て（先頭計画）は変更せず、先頭生産品種以外の計画対象生産品種４６ｂの部品実装ラインＬ１〜Ｌ３への割り当てや生産順序を変更する。

図１１において、遅延判定工程（ＳＴ８）において全ての計画対象生産品種４６ｂ（これから生産する生産品種）が生産納期４５を満たす場合（ＳＴ８においてＮｏ）、生産計画が生産計画情報２１ａに記憶されて（ＳＴ９：生産計画記憶工程）、生産計画作成が終了する。

次に図１２のフローに沿って、先頭計画作成工程（ＳＴ１）の詳細について説明する。先頭計画作成工程（ＳＴ１）では、まず、情報取得部２８は、ライン構成情報２３ａに含まれる部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の生産設備の構成を取得する（ＳＴ１１：ライン構成情報取得工程）。次いで情報取得部２８は、設備構成情報２４ｂに含まれる複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が備えた部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成を取得する（ＳＴ１２：現設備構成情報取得工程）。

次いで情報取得部２８は、生産計画情報２１ａ、品種情報２１ｂに含まれるこれから生産する生産品種（計画対象生産品種４６ｂ）の情報を取得する（ＳＴ１３：品種情報取得工程）。品種情報取得工程（ＳＴ１３）では、計画対象生産品種４６ｂの生産量（生産枚数４３）と生産納期４５に関する情報も取得される。次いで範囲設定部２９は、表示部２６に変更可能範囲設定画面４７（図８参照）を表示させて、計画対象生産品種４６ｂを生産するにあたり部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を現在の構成から変更可能な範囲を設定する（ＳＴ１４：変更可能範囲設定工程）。

図１２において、次いで類似率算出部３０は、計画対象生産品種４６ｂと、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率５２を算出する（ＳＴ１５：類似率算出工程）。次いで先頭計画作成部３１は、類似率５２が高い順に計画対象生産品種４６ｂを複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てた先頭計画（生産計画）を作成する（ＳＴ１６：先頭ロット割り当て工程）。変更可能範囲設定工程（ＳＴ１４）において変更可能な範囲として類似率５２の下限が設定された場合で、類似率５２を満たす計画対象生産品種４６ｂを先頭生産品種として全ての部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てることができない場合は（ＳＴ１７においてＮｏ）、変更可能範囲設定工程（ＳＴ１４）に戻って変更可能な範囲の見直しが行われる。

全ての部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に先頭生産品種を割り当てると（ＳＴ１７においてＹｅｓ）、次いで設備構成作成部３２は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３で先頭生産品種を生産するための部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を作成する（ＳＴ１８：第２設備構成作成工程）。次いで切り替え時間算出部３３は、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成を現在の構成から先頭生産品種用に変更する切り替え時間を算出する（ＳＴ１９：第２切り替え時間算出工程）。次いで条件判定部３４は、先頭生産品種用の構成への切り替えが変更可能な範囲（交換フィーダ台数、作業時間など）を満たすか否かを判定する（ＳＴ２０：条件判定工程）。

図１２において、変更可能な範囲を満たさない場合（ＳＴ２０においてＮｏ）、変更可能範囲設定工程（ＳＴ１４）に戻って変更可能な範囲の見直しが行われる。変更可能な範囲を満たす場合（ＳＴ２０においてＹｅｓ）、サイクルタイム算出部３５によって先頭生産品種のサイクルタイムが算出される（ＳＴ２１）。次いで、先頭計画が生産計画情報２１ａに記憶される（ＳＴ２２：先頭計画記憶工程）。これによって、作成済みの生産計画から次の生産計画を開始するにあたり、変更可能な範囲の切り替え作業で部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の構成を変更して、早期に先頭の生産品種（先頭生産品種）の生産を開始できる生産計画が自動的に作成できる。

上記説明したように、本実施の形態の生産計画作成方法は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が備えた部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成（設備構成情報２４ｂ）を取得し（ＳＴ１２）、計画対象生産品種４６ｂ（これから生産する生産品種）の情報を取得する（ＳＴ１３）。そして、計画対象生産品種４６ｂと、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率５２を算出し（ＳＴ１５）、類似率５２に基づいて計画対象生産品種４６ｂを複数の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３に割り当てた生産計画を作成する（ＳＴ１６）。これによって、現在の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の状況から次の生産計画を自動的に作成することができる。

本発明の生産計画作成方法および生産計画作成システムならびに生産計画作成プログラムは、現在の部品実装ラインの状況から次の生産計画を作成することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

３ 管理コンピュータ（生産計画作成システム）
９ テープフィーダ（部品供給装置）
４６ｂ 計画対象生産品種（これから生産する生産品種）
Ｂ 基板
Ｄ 部品
Ｌ１〜Ｌ３ 部品実装ライン
Ｍ３〜Ｍ６ 部品実装装置

Claims (11)

1. 部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成方法であって、
   部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成を取得する工程と、
   これから生産する生産品種の情報を取得する工程と、
   前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出する工程と、
   前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成する工程と、を含む、生産計画作成方法。
2. 前記生産計画を作成する工程において、前記生産品種を生産するにあたり前記部品実装装置の構成を現在の構成から所定の変更可能な範囲内で変更する条件で、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てる、請求項１に記載の生産計画作成方法。
3. 前記変更可能な範囲を、前記部品実装装置に配置されている前記部品供給装置の数に基づいて設定する工程を、さらに含む、請求項２に記載の生産計画作成方法。
4. 前記変更可能な範囲を、前記部品実装装置の構成を変更する作業者の人数に基づいて設定する工程を、さらに含む、請求項２に記載の生産計画作成方法。
5. 前記変更可能な範囲を、前記部品実装装置の構成を変更する時間に基づいて設定する工程を、さらに含む、請求項２に記載の生産計画作成方法。
6. 前記変更可能な範囲を、前記部品実装ラインにおいて生産可能な品種に基づいて設定する工程を、さらに含む、請求項２に記載の生産計画作成方法。
7. 作成された前記生産計画に基づいて、前記生産品種の生産完了予測時刻を算出する工程と、
   前記生産完了予測時刻が生産納期を遅延する場合に、前記生産品種の生産順序を変更する工程と、をさらに含む、請求項１から６のいずれかに記載の生産計画作成方法。
8. 前記生産計画は、複数の部品実装ラインに複数の前記生産品種を割り当てるものであり、
   前記生産完了予測時刻が生産納期を遅延する場合に、前記生産品種の前記部品実装ラインへの割り当てを変更する工程を、さらに含む、請求項７に記載の生産計画作成方法。
9. 前記部品実装ラインにおいて、前記部品実装装置の構成を次の生産品種用に変更する切り替え時間を算出する工程を、さらに含み、
   前記生産品種の生産完了予測時刻は、前記切り替え時間を含めて算出される、請求項７または８に記載の生産計画作成方法。
10. 部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画を作成する生産計画作成システムであって、
    部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成と、これから生産する生産品種の情報に基づいて、前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出する類似率算出部と、
    前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える、生産計画作成システム。
11. 部品供給装置が供給する部品を基板に実装する部品実装装置を備えた部品実装ラインにより複数の品種の実装基板を生産する生産計画の作成をコンピュータに実行させる生産計画作成プログラムであって、
    部品実装ラインが備えた部品実装装置の現在の構成を取得するステップと、
    これから生産する生産品種の情報を取得するステップと、
    前記生産品種と、前記部品実装装置の現在の構成において生産可能な実装基板の類似率を算出するステップと、
    前記類似率に基づいて、前記生産品種を前記部品実装ラインに割り当てた生産計画を作成するステップと、を含む、生産計画作成プログラム。

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