JPH11227544A - 自動車用ウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ウエザストリップの端末の型成形部の小型化、
コア抜き作業の容易性、及びコストダウンを図る。 【解決手段】押出し成形部２に一体化される型成形部３
のクリップ穴１４とコア穴１７とを異なる取付面１１、
１２に形成し、コア脱型時にコア穴１７が裂けるのを防
止する。クリップ穴１４とコア穴１７とは、型成形部の
長さ方向でほぼ同じ位置に配置されているので、型成形
部自体を小さくすることができ、コストダウンが可能で
あるばかりか、コア穴を大きくできるので、脱型作業も
容易に行える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、押出し成形部の端
部に一体成形される型成形部を備えた自動車用ウエザス
トリップ及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来技術】一般に、自動車用ウエザストリップは、中
空のシール部と、車体ボディ側に取り付ける取付部とを
有しており、シール部及び取付部は押出し成形により形
成されている。このウエザストリップとしては、押出し
成形部の端部を型成形部を介して互いに接続して、全体
としてループ状に形成されたものを自動車のドア開口部
に設置するのが一般的であるが、ルーフサイドに設けら
れるルーフサイドウエザストリップや、ドアの底部及び
前後両側に設けられるドアウエザストリップにおいて
は、押出し成形部の端末に、そのシール性を確保するた
め、端縁が閉塞した型成形部を一体形成したものが使用
されている。

【０００３】そして、これらの型成形部に、押出し成形
部のシール部に連続する端末シール部と、押出し成形部
の取付部に連続する端末側車両取付部とを備えており、
端末側車両取付部には、車両側に止着するために、クリ
ップを挿入可能なクリップ穴と、クリップ挿入用の中空
部とが形成されている。

【０００４】図５は端末処理された従来の自動車用ウエ
ザストリップの斜視図、図６はコア脱型時の型成形部の
状態を示す断面図である。図５のごとく、従来の端末処
理型の自動車用ウエザストリップ１００においては、押
出し成形部１０１の接続端面１０１ａに型成形部１０２
が接続され、この型成形部の隣り合う２つの車両取付面
のうち、同一の車両取付面に、クリップの軸部を貫通さ
せるためのクリップ穴１０３が形成され、また、クリッ
プを挿入のための空間と、押出し成形部側の中空シール
部と同様な弾性シール機能とを兼用する中空部を形成す
るために、押出し成形部側にコア抜き用のコア穴１０４
が形成されている。

【０００５】このコア穴１０４は、型成形部１０２のシ
ール性及び見栄えを良好にするため、一般的に、コア
（中型）１０５よりも小径に形成されている。一方、コ
ア１０５は、端末のクリップ穴１０３まで中空状に形成
するために、型成形部１０２の長さ方向に長いものが使
用されている。従って、図６のごとく、コア穴１０４か
らコア１０５を脱型する際には、型成形部１０２を拡径
する方向、特に、型成形部１０２の長さ方向に長いコア
１０５を使用するため、コア穴１０４の端末側穴壁１０
４ａに引っ張り応力が作用することになる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来の
型成形部１０２においては、クリップ穴１０３とコア穴
１０４とが同一面上に形成されているので、コア１０５
の脱型時に、コア穴１０４の端末側穴壁１０４ａに引っ
張り応力が作用した場合、コア穴１０４とクリップ穴１
０３とが近接配置されていると、コア穴１０４が裂ける
可能性があった。これを防止するために、従来では、図
５のごとく、クリップ穴１０３とコア穴１０４との距離
ａが１０ｍｍ以上に設定されていた。

【０００７】しかしながら、コア穴１０４とクリップ穴
１０３との距離を長く設定すると、必然的に型成形部１
０２の長さが大になり、材料コストが高くなるばかり
か、見栄えもよいものではなかった。また、クリップ穴
１０３とコア穴１０４との距離ａを確保するために中空
部１０６の長さも大になり、必然的にコア１０５の長さ
も大になることから、コア抜き作業性も悪くなるといっ
た難点があった。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記型成
形部の小型化、コア抜き作業の容易性、及びコストダウ
ン方策について鋭意研究した結果、コア穴とクリップ穴
とを同一の取付面に形成するのではなく、コア穴とクリ
ップ穴とを型成形部の周方向に形成される複数の車両取
付面のうち異なる車両取付面に形成すれば、クリップ穴
をコア形成面の長さ方向に形成する場合よりも、コア脱
型時の引っ張り力の影響が少なく、クリップ穴とコア穴
との長さ方向の距離を確保しなくても、脱型時にコア穴
が裂けることがないことを見出し、本発明の自動車用ウ
エザストリップを完成するに至った。

【０００９】この場合の自動車用ウエザストリップは、
押出し成形部の端部に型成形部が形成され、この型成形
部においてクリップによってウエザストリップを車両側
に止着するものの全てを含む概念である。従って、型成
形部としては、押出し成形部の端末処理用のもの、ある
いは、押出し成形部の両端を互いに接続してループ状ウ
エザストリップを形成する場合の接続用のもののいずれ
にも適用できるが、特に、クリップでの止着が必要な端
末処理用のものに適用するのが好適である。

【００１０】また、押出し成形部は、一般的にシール部
と取付部とを備えており、そのシール部は中空状に形成
されているか否かを問わず本発明を適用できるが、型成
形部により端末処理を必要とする中空シール部を有する
ものに適用するのが好適である。また、取付部は、中実
状態又は中空状態のいずれであってもよく、その外面部
の形状としては、断面角形、台形形状など、周方向で、
平面同士、曲面同士、あるいは平面と曲面とが交差して
多面体を形成するものであって、その外面部のうち少な
くとも２面が車両側への取付面として機能するものを対
象としている。

【００１１】押出し成形部に連続する型成形部は、押出
し成形部のシール部に連続する型成形部側のシール部
（連続シール部）と、押出し成形部の取付部に連続する
型成形部側の車両取付部（連続車両取付部）とを有して
いる。連続シール部及び連続車両取付部の形態は、押出
し成形部側のシール部及び取付部に合わせた形態を採用
しており、特に、型成形部が端末処理用の場合には、端
末に向かうほど、連続シール部及び連続車両取付部が先
細形状とされるのが一般的である。

【００１２】本発明は、このような型成形部の連続車両
取付部において、クリップ穴とコア穴とを別々の車両取
付面に形成することを特徴としている。クリップ穴は、
連続車両取付部の周方向に異なる車両取付面であれば、
同一面でない限り、いずれの場所に形成されていてもよ
いが、一般的に、シール性及び見栄えの点から、車両取
付面は周方向で隣り合う２面に形成されている場合が多
いので、この隣り合う車両取付面のうちの一方にコア穴
を、他方にクリップ穴を形成する態様が望ましい。

【００１３】また、型成形部の長さを短くして、脱型時
の作業性の容易性、及びコストダウンを図るには、コア
穴とクリップ穴とを型成形部の長さ方向でほぼ同位置に
形成するのが望ましい。この場合でも、車両取付部にお
ける形状保持性を確保するために、隣り合う取付面の境
界部（コーナー部）が肉厚状態に形成されているのが一
般的であるため、コア穴からのコア脱型時に、肉厚の境
界部が有効に作用し、クリップ穴の存在によってコア穴
の穴壁が裂けるのを防止することができる。

【００１４】また、型成形部に形成される中空部は、本
来的にクリップの頭部を挿入するための空間として機能
するが、押出し成形部が中空シール部を有する場合に
は、中空部を拡大すれば、型成形部の中空部が押出し成
形部のシール部と同様なシール機能を発揮させることが
できる。特に、型成形部が端末処理用の場合、この中空
部の拡大がシール機能として有意義に作用する。

【００１５】上記構成の自動車用ウエザストリップは、
型成形部の周方向の２つの車両取付面を形成する金型面
のうちの一方の金型面にクリップ穴用のピンを、他方の
金型面にコアを設置し、かつ両者が型成形部の長さ方向
でほぼ同じ位置になるように配置した金型を用いれば、
脱型作業性も容易になる。すなわち、この金型内に押出
し成形部の端末を挿入後、射出成形により型成形部を押
出し成形部の端末に一体形成し、自動車用ウエザストリ
ップを完成する。

【００１６】この際、コア穴とクリップ穴とは、型成形
部の長さ方向でほぼ同じ箇所に形成されることになるか
ら、コアを長くする必要がなく、型成形部を短く形成で
きてコストダウンが図れるばかりか、コアが短くなるこ
とから、その抜き取り作業も容易に行え、作業性が向上
することになる。

【００１７】なお、クリップ穴とは、上述のごとく、ク
リップの軸部を貫通するための穴であるが、これと同一
機能を有する、例えば、スタッド軸を貫通させる穴をも
含む概念である。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は自動車用ウエザストリップ
の端末部の斜視図、図２は同じく端末型成形部の車両側
取付状態を示す断面図、図３はその成形金型の断面図で
ある。図示のごとく、この自動車用ウエザストリップ１
は、ルーフサイドに設けられるルーフサイドウエザスト
リップや、ドアの底部及び前後両側に設けられるドアウ
エザストリップ等として使用されるもので、押出し成形
部２と、その端末の型成形部３とを備えている。

【００１９】押出し成形部２は、ウエザストリップの素
材として一般的に使用されるＥＰＤＭなどを主成分とす
る発泡ゴムから構成されており、中空状のシール部５
と、これと一体的に押出し成形された取付部６とを備え
ている。取付部６は、中空状の断面略矩形の脚部６ａ
と、その上端の首部６ｂとから構成され、上端首部６ｂ
にシール部５が一体的に連結され、首部６ｂからリップ
部７が延設されている。脚部６ａの周方向で隣り合う２
面は、車両側（ドアを含む）に取り付けられる取付面
８、９とされ、両取付面がほぼ９０度の角度に設定され
ている。

【００２０】型成形部３は、ウエザストリップの素材と
して使用されるＥＰＤＭなどを主成分とする合成ゴムか
ら構成されており、押出し成形部２の中空部５ａを閉塞
する端末処理のために、押出し成形部２の接続端末２ａ
を介して一体的に接続された薄肉状のものである。この
型成形部３は、押出し成形部２のシール部５に連続する
連続シール部３ａと、押出し成形部２の取付部６に連続
する連続車両取付部３ｃとを備えており、端末に向かう
ほど先細形状とされている。

【００２１】連続シール部３ａは、端末が閉塞された中
空状のものであり、端末に向かうほど先細形状とされて
いる。連続取付部３ｃは、押出し成形部２の取付部６と
同様な断面形態とされ、その押出し成形部側の取付面
８、９に連続する車両側取付面１１、１２を備えてお
り、内部が連続シール部３ａの中空部と連通拡大された
中空部１５を有している。また、車両取付面１１の延長
線状には押出し成形部２のリップ部７と連続するリップ
３ｂが一体的に形成されている。

【００２２】この型成形部３の車両取付面１１、１２
は、周方向で隣り合って形成されており、これらのうち
の一方の取付面１１に、クリップ１３の軸部１３ａを貫
通させるクリップ穴１４が形成され、他方の取付面１２
に型成形部３の中空部１５を形成するためのコア１６の
脱型用のコア穴１７が形成されている。

【００２３】コア穴１７は、これが形成された取付面１
２のほぼ全面に大きく形成されており、クリップ穴１４
は、コア穴１７の長さ方向のほぼ中央位置で、隣り合う
取付面１１に小さく形成されている。そして、両取付面
１１、１２の境界部であるコーナー部１９は、コア１６
の脱型時にクリップ穴１４の影響を受けないように、肉
厚に形成されている。

【００２４】また、型成形部３の中空部１５は、押出し
成形部２の取付部６の中空部６ｃのみならず、シール部
５の中空部５ａとも連通するよう大きく形成されてお
り、ドア等に弾接可能な形態とされている。

【００２５】上記構成のウエザストリップ１は、図３の
ごとく、型成形部の周方向の２つの車両取付面１１、１
２を形成する金型面のうちの一方の金型面２３ｃにクリ
ップ穴用のピン２２を、他方の金型面２３ｄにコア１６
を設置し、かつ両者が型成形部３の長さ方向でほぼ同じ
位置になるように配置した金型２３を用いる。この際、
金型２３内に押出し成形部２を端末を挿入後、射出成形
により注入路２４から溶融ゴムを射出し、金型キャビテ
ィ内に充填して、型成形部３を押出し成形部２の端末に
一体形成する。

【００２６】金型２３の上型２３ａ及び下型２３ｂを分
離すれば、ピン２２位置にクリップ穴１４が形成される
ことになる。その後、型成形部２からコア１６を取り出
す。この際、コア穴１７がコーナー部１９を挟んでクリ
ップ穴１４と異なる取付面１２に形成されているので、
コア穴１７が裂けるのを防止できる。また、コア１６の
長さも短く、コア穴１７を大きく形成できるので、コア
の抜き取りも容易に行えることになる。

【００２７】また、車体側ボディ（ドアの場合も有
る。）への取付時には、図２のごとく、コア穴１７から
クリップ１３を挿入し、クリップ１３の軸部１３ａをク
リップ穴１４を通して車体側ボディ２５に止着して使用
する。この際、コア穴１７は大きく形成されているの
で、クリップ１３の挿入も容易に行える。

【００２８】図４は本発明の別の実施の形態を示す型成
形部の断面図である。図示のごとく、型成形部３は、円
弧状断面の連続シール部２６と断面Ｌ字形の取付面１
１、１２とがくびれのない状態で連続した断面形状とさ
れた端末閉塞型のものであって、この型成形部３に一体
化される押出し成形部２も同様な断面形態をなしたもの
である。その他の構成は、図１ないし図３に示す実施の
形態と同様な構成態様とされている。

【００２９】なお、上記実施の形態のウエザストリップ
１の素材として、ゴムを使用した例を示したが、熱可塑
性エラストマーなどを使用してもよいことは勿論であ
る。

【００３０】

【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よると、型成形部のクリップ穴とコア穴とを異なる面に
形成したので、コア脱型時にコア穴が裂けるのを防止す
ることができ、クリップ穴とコア穴とを型成形部の長さ
方向でほぼ同じ位置に形成すれば、型成形部を小さくす
ることが可能であるばかりか、型成型時の作業性も良好
になる。また、型成形部を小さくできるから、コストダ
ウンも可能となり、見栄えの点でも良好なウエザストリ
ップを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態である自動車用ウエザスト
リップの端末部の斜視図

【図２】同じく型成形部の車両取付状態を示す断面図

【図３】同じくその成形金型の断面図

【図４】別の実施の形態における型成形部の断面図

【図５】従来のウエザストリップの端末部の斜視図

【図６】同じくそのコア取り出し時の状態を示す断面図

【符号の説明】

１ 自動車用ウエザストリップ ２ 押出し成形部 ３ 型成形部 ５ シール部 ６ 取付部 １１、１２ 取付面 １３ クリップ １４ クリップ穴 １５ 中空部 １６ コア １７ コア穴 １９ 境界部（コーナー部）

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】押出し成形部に接続される型成形部に、車
   両側に保持するためのクリップの軸部を貫通させるため
   のクリップ穴と、前記クリップを挿入する中空部と、こ
   の中空部を形成するためのコア抜き用のコア穴とが形成
   され、前記コア穴とクリップ穴とが前記型成形部の周方
   向で異なる車両取付面に夫々形成されたことを特徴とす
   る自動車用ウエザストリップ。
2. 【請求項２】前記型成形部が押出し成形部の端末処理用
   のものである請求項１記載の自動車用ウエザストリッ
   プ。
3. 【請求項３】前記コア穴とクリップ穴とが前記型成形部
   の長さ方向でほぼ同じ位置に形成された請求項１又は２
   記載の自動車用ウエザストリップ。
4. 【請求項４】前記クリップ穴とコア穴とが、型成形部の
   隣り合う車両取付面に形成され、両取付面間の境界部が
   肉厚に形成された請求項１、２又は３記載の自動車用ウ
   エザストリップ。
5. 【請求項５】前記型成形部の中空部が押出し成形部の中
   空シール部に連通された請求項１、２、３又は４記載の
   自動車用ウエザストリップ。
6. 【請求項６】型成形部の周方向の２つの車両取付面を形
   成する金型面のうちの一方の金型面にクリップ穴用のピ
   ンを、他方の金型面にコアを設置し、かつ両者が型成形
   部の長さ方向でほぼ同じ位置になるように配置した金型
   を用いて、該金型内に押出し成形部の端末を挿入後、射
   出成形により型成形部を押出し成形部の端末に一体形成
   する自動車用ウエザストリップの製造方法。