JPH111779A - 電池缶形成材料の製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料 - Google Patents
電池缶形成材料の製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料Info
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- JPH111779A JPH111779A JP9154185A JP15418597A JPH111779A JP H111779 A JPH111779 A JP H111779A JP 9154185 A JP9154185 A JP 9154185A JP 15418597 A JP15418597 A JP 15418597A JP H111779 A JPH111779 A JP H111779A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電池缶形成材料の表面処理の生産性を高め
る。 【解決手段】 熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面
に、金属粉末を散布あるいはペースト状として塗布し、
ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼板の表面に上
記金属粉末からなる金属層を形成し、その後、冷間圧延
を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧
延を行う。あるいは金属粉末により金属層を形成する代
わりに、メッキにより金属層を熱間圧延鋼板の表面に形
成する。
る。 【解決手段】 熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面
に、金属粉末を散布あるいはペースト状として塗布し、
ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼板の表面に上
記金属粉末からなる金属層を形成し、その後、冷間圧延
を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧
延を行う。あるいは金属粉末により金属層を形成する代
わりに、メッキにより金属層を熱間圧延鋼板の表面に形
成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池缶形成材料の
製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料
に関するものである。
製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、ノート型パソコンや携帯電話等の
各種コードレス機器が日常生活において広く汎用されて
おり、これらの電源として電池が用いられている。これ
ら携帯機器において電池の占めるスペースは非常に大き
く、機器の小型化、軽量化を図るために、電池自体も小
型化、軽量化しながら電池性能を高めるためには、電池
缶の高容量化が求められる。しかしながら、電池缶の外
形は国際規格で規定されているため、高容量化を図るた
めには、電池缶の肉厚を薄くする必要がある。
各種コードレス機器が日常生活において広く汎用されて
おり、これらの電源として電池が用いられている。これ
ら携帯機器において電池の占めるスペースは非常に大き
く、機器の小型化、軽量化を図るために、電池自体も小
型化、軽量化しながら電池性能を高めるためには、電池
缶の高容量化が求められる。しかしながら、電池缶の外
形は国際規格で規定されているため、高容量化を図るた
めには、電池缶の肉厚を薄くする必要がある。
【０００３】電池缶形成材料は、従来、鋳造されたスラ
ブを、まず、熱間圧延した後に、冷間圧延して目的の板
厚に圧延し、該冷間圧延鋼板に、ニッケルメッキ等のメ
ッキを施している。あるいは、冷間圧延鋼板を、最終目
的の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延した後にメッ
キを施し、その後、焼鈍、スキンパス圧延で１〜３％圧
延して、目的の板厚としている。上記メッキ後に行う焼
鈍、スキンパスは表層の金属と鉄との拡散層とを形成す
るために行っている。
ブを、まず、熱間圧延した後に、冷間圧延して目的の板
厚に圧延し、該冷間圧延鋼板に、ニッケルメッキ等のメ
ッキを施している。あるいは、冷間圧延鋼板を、最終目
的の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延した後にメッ
キを施し、その後、焼鈍、スキンパス圧延で１〜３％圧
延して、目的の板厚としている。上記メッキ後に行う焼
鈍、スキンパスは表層の金属と鉄との拡散層とを形成す
るために行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の製造方
法では、冷間圧延後の薄板（例えば、板厚０．２ｍｍ
０．２５ｍｍ等）にメッキを施しているため、板厚が薄
いことより、電気抵抗が高くなり、メッキ時における電
流（電流密度Ａ／ｄｍ2）を高くすることが非常に困難
となる。よって、生産性を上げようとすれば、電解槽を
数十メートルから数百メートルと長くする必要があり、
その場合、メッキ処理に必要な薬品、および電気設備が
大型化し、かつ、電気使用量等も膨大にかかる問題があ
る。かつ、板厚が薄いと、重量当たりの長さが非常に長
くなり、生産性が悪くなっている。
法では、冷間圧延後の薄板（例えば、板厚０．２ｍｍ
０．２５ｍｍ等）にメッキを施しているため、板厚が薄
いことより、電気抵抗が高くなり、メッキ時における電
流（電流密度Ａ／ｄｍ2）を高くすることが非常に困難
となる。よって、生産性を上げようとすれば、電解槽を
数十メートルから数百メートルと長くする必要があり、
その場合、メッキ処理に必要な薬品、および電気設備が
大型化し、かつ、電気使用量等も膨大にかかる問題があ
る。かつ、板厚が薄いと、重量当たりの長さが非常に長
くなり、生産性が悪くなっている。
【０００５】本発明は上記した問題に鑑みてなされたも
ので、鋼板表面への金属層の形成、例えば、メッキ処理
に要する時間を短時間で行えるようにして、生産性を高
め、大量の表面処理を短時間で行えるようにすることを
課題としている。
ので、鋼板表面への金属層の形成、例えば、メッキ処理
に要する時間を短時間で行えるようにして、生産性を高
め、大量の表面処理を短時間で行えるようにすることを
課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した課題を達成する
ため、本発明は、請求項１で、熱間圧延鋼板（ホットコ
イル）の表面に、金属粉末を散布あるいはペースト状と
して塗布し、ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼
板の表面に上記金属粉末からなる金属層を形成し、その
後、冷間圧延を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、
スキンパス圧延を行うことを特徴とする電池缶形成材料
の製造方法を提供している。
ため、本発明は、請求項１で、熱間圧延鋼板（ホットコ
イル）の表面に、金属粉末を散布あるいはペースト状と
して塗布し、ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼
板の表面に上記金属粉末からなる金属層を形成し、その
後、冷間圧延を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、
スキンパス圧延を行うことを特徴とする電池缶形成材料
の製造方法を提供している。
【０００７】上記のように熱間圧延鋼板の表面に金属粉
末を散布あるいは塗布した後に焼鈍して圧延すると、熱
間圧延鋼板の表面に金属層を形成でき、熱間圧延鋼板は
冷間圧延鋼板と比較して重量当たりの表面積が小さいた
め、金属層の形成は短時間で行うことができ、生産性を
高めることができる。
末を散布あるいは塗布した後に焼鈍して圧延すると、熱
間圧延鋼板の表面に金属層を形成でき、熱間圧延鋼板は
冷間圧延鋼板と比較して重量当たりの表面積が小さいた
め、金属層の形成は短時間で行うことができ、生産性を
高めることができる。
【０００８】具体的には、従来、例えば板厚１．５ｍｍ
の熱間圧延鋼板を冷間圧延して板厚０．２ｍｍとした場
合には、重量当たりの長さは下記の表１に示すように約
７．５倍となっている。言い換えると、熱間圧延鋼板の
表面積は冷間圧延鋼板の１／７．５となっている。よっ
て、熱間圧延鋼板の表面に金属層を形成する場合は、冷
間圧延鋼板の表面に金属層を形成する場合と比較して、
１／７．５の表面積に金属層を形成すればよいこととな
り、それだけ、金属層を短時間に生産性よく形成するこ
とができる。
の熱間圧延鋼板を冷間圧延して板厚０．２ｍｍとした場
合には、重量当たりの長さは下記の表１に示すように約
７．５倍となっている。言い換えると、熱間圧延鋼板の
表面積は冷間圧延鋼板の１／７．５となっている。よっ
て、熱間圧延鋼板の表面に金属層を形成する場合は、冷
間圧延鋼板の表面に金属層を形成する場合と比較して、
１／７．５の表面積に金属層を形成すればよいこととな
り、それだけ、金属層を短時間に生産性よく形成するこ
とができる。
【０００９】
【表１】 板厚(mm) 幅(mm) (kg/m) (m/ton) 熱間圧延鋼板 １．５ ９００ １０．５９７ ９４．４ 冷間圧延鋼板 ０．２ ９００ １．４１３ ７０７．７
【００１０】また、本発明は請求項２で、熱間圧延鋼板
（ホットコイル）の表面にメッキを施し、ついで、焼鈍
した後に圧延し、熱間圧延鋼板とメッキ層の間に鉄とメ
ッキ金属との拡散層を形成し、その後、冷間圧延を行
い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧延を
行うことを特徴とする電池缶形成材料の製造方法を提供
している。
（ホットコイル）の表面にメッキを施し、ついで、焼鈍
した後に圧延し、熱間圧延鋼板とメッキ層の間に鉄とメ
ッキ金属との拡散層を形成し、その後、冷間圧延を行
い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧延を
行うことを特徴とする電池缶形成材料の製造方法を提供
している。
【００１１】即ち、熱間圧延鋼板の表面に金属粉末から
なる金属層を形成する代わりに、メッキを施して金属層
を形成した場合にも、熱間圧延鋼板は冷間圧延鋼板と比
較して重量当たりの表面積が小さいため、金属層の形成
は短時間で行うことができ、生産性を高めることができ
る。
なる金属層を形成する代わりに、メッキを施して金属層
を形成した場合にも、熱間圧延鋼板は冷間圧延鋼板と比
較して重量当たりの表面積が小さいため、金属層の形成
は短時間で行うことができ、生産性を高めることができ
る。
【００１２】また、本発明は、請求項３で、熱間圧延鋼
板（ホットコイル）の表面にメッキを施し、ついで、金
属粉末を散布あるいはペースト状として塗布し、その
後、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼板の表面にメッキ
層と上記金属粉末からなる金属層とを積層して形成し、
その後、冷間圧延を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、つい
で、スキンパス圧延を行うことを特徴とする電池缶形成
材料の製造方法を提供している。
板（ホットコイル）の表面にメッキを施し、ついで、金
属粉末を散布あるいはペースト状として塗布し、その
後、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼板の表面にメッキ
層と上記金属粉末からなる金属層とを積層して形成し、
その後、冷間圧延を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、つい
で、スキンパス圧延を行うことを特徴とする電池缶形成
材料の製造方法を提供している。
【００１３】即ち、上記請求項１と請求項２とをプラス
したもので熱間圧延鋼板にメッキを施し、その表面にさ
らに金属粉末からなる金属層を形成している。該方法に
よると、メッキ層の厚さを薄くすることができる。ま
た、メッキ層と異なる金属でかつメッキ層形成が困難は
金属、たとえばアルミ等の金属粉末からなる金属層を表
面に簡単に形成することができる。
したもので熱間圧延鋼板にメッキを施し、その表面にさ
らに金属粉末からなる金属層を形成している。該方法に
よると、メッキ層の厚さを薄くすることができる。ま
た、メッキ層と異なる金属でかつメッキ層形成が困難は
金属、たとえばアルミ等の金属粉末からなる金属層を表
面に簡単に形成することができる。
【００１４】上記請求項１または請求項３に記載の方法
では、金属粉末からなる金属層を形成した後、再度焼鈍
して、熱間圧延鋼板と金属層の間あるいはメッキ層と金
属層の間に拡散層を形成し、その後、上記冷間圧延を行
うことが好ましい（請求項４）。
では、金属粉末からなる金属層を形成した後、再度焼鈍
して、熱間圧延鋼板と金属層の間あるいはメッキ層と金
属層の間に拡散層を形成し、その後、上記冷間圧延を行
うことが好ましい（請求項４）。
【００１５】上記のように、鉄と表面金属層あるいは、
メッキ層と表面金属層との間に拡散層を形成すると、表
面金属層との密着性が向上し、後工程で行う冷間圧延時
に表面金属層が剥離することなく大きな圧延率で圧延で
き、板厚の減少を図り電池缶形成材料の薄板化を図るこ
とができる。
メッキ層と表面金属層との間に拡散層を形成すると、表
面金属層との密着性が向上し、後工程で行う冷間圧延時
に表面金属層が剥離することなく大きな圧延率で圧延で
き、板厚の減少を図り電池缶形成材料の薄板化を図るこ
とができる。
【００１６】また、上記請求項１、３、４の製造方法に
おいては、上記金属層を形成した後、メッキを施し、そ
の後、再度焼鈍することが好ましい（請求項５）。さら
に、上記冷間圧延後、メッキを施し、その後、焼鈍、ス
キンパス圧延してもよい（請求項６）。このように、熱
間圧延鋼板の表面に金属粉末からなる金属層を形成した
後にメッキを施すと、あるいは、冷間圧延後にメッキを
施すと、金属粉末からなる金属層と異なる金属のメッキ
層を表面に形成することができる。
おいては、上記金属層を形成した後、メッキを施し、そ
の後、再度焼鈍することが好ましい（請求項５）。さら
に、上記冷間圧延後、メッキを施し、その後、焼鈍、ス
キンパス圧延してもよい（請求項６）。このように、熱
間圧延鋼板の表面に金属粉末からなる金属層を形成した
後にメッキを施すと、あるいは、冷間圧延後にメッキを
施すと、金属粉末からなる金属層と異なる金属のメッキ
層を表面に形成することができる。
【００１７】上記金属粉末としては、Ｎｉ、Ａｌ、Ｉ
ｎ、Ｃａ、Ａｇ、Ｇｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓｅ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｂｅ、Ｂ、Ｍｎ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓｉ、
Ｃ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｌｎ、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｇａの
単体、あるいは、これらの合金からなり、これら金属粉
末を１種あるいは２種以上混合したものが好適に用いら
れる（請求項７）。
ｎ、Ｃａ、Ａｇ、Ｇｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓｅ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｂｅ、Ｂ、Ｍｎ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓｉ、
Ｃ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｌｎ、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｇａの
単体、あるいは、これらの合金からなり、これら金属粉
末を１種あるいは２種以上混合したものが好適に用いら
れる（請求項７）。
【００１８】メッキを施す場合は、Ｎｉメッキ、また
は、Ｎｉ−Ｍｎ、Ｎｉ−Ｉｎ、Ｎｉ−Ａｇ、Ｎｉ−Ｇ
ｅ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｎｉ−Ｓｎ、Ｎｉ−Ｓｅ、Ｎｉ−Ｂ、
Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｓｉ、Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｚｎ、Ｎｉ
−Ｌｎ、Ｎｉ−Ｗ、Ｎｉ−Ｔｉ、Ｎｉ−Ｍｏ、Ｎｉ−Ｇ
ａ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｆｅ−Ｗ、Ａｇ−Ｓｈからなる合金メ
ッキが好適に用いられる（請求項８）。
は、Ｎｉ−Ｍｎ、Ｎｉ−Ｉｎ、Ｎｉ−Ａｇ、Ｎｉ−Ｇ
ｅ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｎｉ−Ｓｎ、Ｎｉ−Ｓｅ、Ｎｉ−Ｂ、
Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｓｉ、Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｚｎ、Ｎｉ
−Ｌｎ、Ｎｉ−Ｗ、Ｎｉ−Ｔｉ、Ｎｉ−Ｍｏ、Ｎｉ−Ｇ
ａ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｆｅ−Ｗ、Ａｇ−Ｓｈからなる合金メ
ッキが好適に用いられる（請求項８）。
【００１９】上記熱間圧延鋼板に金属粉末からなる金属
層を形成した場合、あるいはメッキを施して金属層を形
成した場合のいずれの場合も、その後工程で行う冷間圧
延の圧延率は８０％〜９０％とすることが好ましい。即
ち、板厚１ｍｍ〜６ｍｍの熱間圧延鋼板を、板厚０．１
ｍｍ〜０．８ｍｍの冷間圧延鋼板としている。
層を形成した場合、あるいはメッキを施して金属層を形
成した場合のいずれの場合も、その後工程で行う冷間圧
延の圧延率は８０％〜９０％とすることが好ましい。即
ち、板厚１ｍｍ〜６ｍｍの熱間圧延鋼板を、板厚０．１
ｍｍ〜０．８ｍｍの冷間圧延鋼板としている。
【００２０】また、上記メッキあるいは金属粉末を焼鈍
した後に鉄と金属層との密着を高めるために行う圧延の
圧延率は０．３％〜１０％とすることが好ましい。
した後に鉄と金属層との密着を高めるために行う圧延の
圧延率は０．３％〜１０％とすることが好ましい。
【００２１】また、最終工程で行うスキンパス圧延の圧
延率は０．３％〜３％とすることが好ましい。
延率は０．３％〜３％とすることが好ましい。
【００２２】さらに、本発明は、請求項９で、請求項１
乃至請求項７のいずれか１項に記載の製造方法で製造さ
れた電池缶形成材料を提供している。
乃至請求項７のいずれか１項に記載の製造方法で製造さ
れた電池缶形成材料を提供している。
【００２３】上記電池缶形成材料は、鋼板の両面に異な
る金属からなる金属層を設けてもよい（請求項１０）。
その場合、一方の表面をＮｉ層あるいはＮｉ合金層、他
方の表面をＡｌ層とすることが好ましい（請求項１
１）。また、鋼板の表面に形成する金属層は、異種金属
層を積層してもよい（請求項１２）。
る金属からなる金属層を設けてもよい（請求項１０）。
その場合、一方の表面をＮｉ層あるいはＮｉ合金層、他
方の表面をＡｌ層とすることが好ましい（請求項１
１）。また、鋼板の表面に形成する金属層は、異種金属
層を積層してもよい（請求項１２）。
【００２４】さらに、本発明は、請求項１３で、請求項
９乃至請求項１２のいずれか１項に記載の電池缶形成材
料で形成された電池缶を提供している。また、請求項１
４で、請求項１３に記載の電池缶を備えた電池を提供し
ている。
９乃至請求項１２のいずれか１項に記載の電池缶形成材
料で形成された電池缶を提供している。また、請求項１
４で、請求項１３に記載の電池缶を備えた電池を提供し
ている。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を詳細に
説明する。
説明する。
【００２６】第１実施形態の電池缶形成材料の製造方法
は、図１の工程図に示す順序で製造している。
は、図１の工程図に示す順序で製造している。
【００２７】熱間圧延鋼板のコイル、即ち、ホットコイ
ル１を、図１に示すように、連続的に各工程に搬送し
て、該ホットコイル１の表面に金属層（本実施形態では
ニッケル金属層）を形成して、コイル２として巻き取っ
て製造している。
ル１を、図１に示すように、連続的に各工程に搬送し
て、該ホットコイル１の表面に金属層（本実施形態では
ニッケル金属層）を形成して、コイル２として巻き取っ
て製造している。
【００２８】即ち、板厚１ｍｍ〜６ｍｍのホットコイル
１を、まず、酸洗処理装置３に通して表面の酸化スケー
ルを除去し、次いで、水洗槽４に通して水洗いし、その
後、乾燥炉５に通して乾燥する。
１を、まず、酸洗処理装置３に通して表面の酸化スケー
ルを除去し、次いで、水洗槽４に通して水洗いし、その
後、乾燥炉５に通して乾燥する。
【００２９】ついで、ロールコータ（金属塗布装置）６
に連続搬送する。該ロールコータ６では、金属粉末にス
クリーンオイルあるいは他のバインダーを添加してスラ
リー状としたペースト７を槽８、８に貯溜しておき、こ
れら槽８、８に下側部分を浸漬させた回転ロール９ａ、
９ａを塗布ロール１０Ａ、１０Ｂに接触させている。こ
れら塗布ロール１０Ａ、１０Ｂはホットコイル１の搬送
路を挟んで、上下一対に位置させている。よって、槽
８、８から順次塗布されて塗布ロール１０Ａ、１０Ｂの
表面に塗布されているペースト７がホットコイル１の上
下両面に塗布される。また、上記回転ロール９ａ、９ａ
にロール９ｂ、９ｂを接触させて余分なペーストを槽
８，８に落下させている。
に連続搬送する。該ロールコータ６では、金属粉末にス
クリーンオイルあるいは他のバインダーを添加してスラ
リー状としたペースト７を槽８、８に貯溜しておき、こ
れら槽８、８に下側部分を浸漬させた回転ロール９ａ、
９ａを塗布ロール１０Ａ、１０Ｂに接触させている。こ
れら塗布ロール１０Ａ、１０Ｂはホットコイル１の搬送
路を挟んで、上下一対に位置させている。よって、槽
８、８から順次塗布されて塗布ロール１０Ａ、１０Ｂの
表面に塗布されているペースト７がホットコイル１の上
下両面に塗布される。また、上記回転ロール９ａ、９ａ
にロール９ｂ、９ｂを接触させて余分なペーストを槽
８，８に落下させている。
【００３０】上記ペースト７を構成する金属粉末は、第
１実施形態では、０．３μｍ〜１０μｍの粒径のＮｉ粉
末、あるいはＮｉ粉末とその他の金属粉末とを混合した
ものを用いている。上記その他の金属粉末としては、Ａ
ｌ、Ｉｎ、Ｃａ、Ａｇ、Ｇｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓ
ｅ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｂｅ、Ｂ、Ｍｎ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓ
ｉ、Ｃ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｌｎ、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｇ
ａの単体、あるいは、これらの合金からなり、これら金
属粉末を１種あるいは２種以上混合したものが用いられ
る。これら金属粉末は粒状、鱗片状あるいはフレーク状
のいずれの形状でもよいが、鱗片状あるいはフレーク状
が好適に用いられる。なお、塗布する金属粉末は上記Ｎ
ｉ粉末あるいはＮｉと他の金属の混合粉末に限定され
ず、上記その他の金属として列挙したものを用いてもよ
い。
１実施形態では、０．３μｍ〜１０μｍの粒径のＮｉ粉
末、あるいはＮｉ粉末とその他の金属粉末とを混合した
ものを用いている。上記その他の金属粉末としては、Ａ
ｌ、Ｉｎ、Ｃａ、Ａｇ、Ｇｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓ
ｅ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｂｅ、Ｂ、Ｍｎ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓ
ｉ、Ｃ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｌｎ、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｇ
ａの単体、あるいは、これらの合金からなり、これら金
属粉末を１種あるいは２種以上混合したものが用いられ
る。これら金属粉末は粒状、鱗片状あるいはフレーク状
のいずれの形状でもよいが、鱗片状あるいはフレーク状
が好適に用いられる。なお、塗布する金属粉末は上記Ｎ
ｉ粉末あるいはＮｉと他の金属の混合粉末に限定され
ず、上記その他の金属として列挙したものを用いてもよ
い。
【００３１】上記金属粉末のホットコイル１への塗布量
が１３ｇ〜６４０ｇ／ｍ2としている。金属粉末とスク
リーンオイルの配合は、金属粉末５０％〜７５％、スク
リーンオイル５０％〜２５％の割合としている。なお、
スクリーンオイルに代えて通常の有機樹脂バインダーを
用いてもよい。
が１３ｇ〜６４０ｇ／ｍ2としている。金属粉末とスク
リーンオイルの配合は、金属粉末５０％〜７５％、スク
リーンオイル５０％〜２５％の割合としている。なお、
スクリーンオイルに代えて通常の有機樹脂バインダーを
用いてもよい。
【００３２】なお、ホットコイル１への金属粉末とスク
リーンオイルとからなるペースト７の塗布方法は上記ロ
ールコータを用いた塗布方法に限定されず、他の適宜な
塗布方法が採用し得る。
リーンオイルとからなるペースト７の塗布方法は上記ロ
ールコータを用いた塗布方法に限定されず、他の適宜な
塗布方法が採用し得る。
【００３３】上記した金属粉末とスクリーンオイルとか
らなるペースト７をホットコイル１の上下両面に塗布し
た後、乾燥炉１１を通し、ついで、焼鈍炉１２を通す。
該焼鈍炉１２において、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％
〜９９％、Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜
９００℃にて、１分〜３０分の間、焼結を行う。
らなるペースト７をホットコイル１の上下両面に塗布し
た後、乾燥炉１１を通し、ついで、焼鈍炉１２を通す。
該焼鈍炉１２において、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％
〜９９％、Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜
９００℃にて、１分〜３０分の間、焼結を行う。
【００３４】上記した焼鈍炉１２における連続焼鈍によ
り、スクリーンオイル（あるいはバインダー）は熱分解
して除去され、温度と還元ガスによりＮｉ（および、他
の金属を混合した場合には、混合した金属）を鋼板の表
面に還元させる。
り、スクリーンオイル（あるいはバインダー）は熱分解
して除去され、温度と還元ガスによりＮｉ（および、他
の金属を混合した場合には、混合した金属）を鋼板の表
面に還元させる。
【００３５】ついで、常温〜５００℃にて、圧延ロール
１３を通して、圧延率０．３％〜１０％で圧延を行う。
該圧延により、Ｎｉと熱間圧延鋼板（鉄）との表面密着
性を高める熱間圧着がなされる。
１３を通して、圧延率０．３％〜１０％で圧延を行う。
該圧延により、Ｎｉと熱間圧延鋼板（鉄）との表面密着
性を高める熱間圧着がなされる。
【００３６】ついで、焼鈍炉１４に通して再度６００℃
〜９００℃で１分〜２分間焼鈍を行い、表面のＮｉ金属
層或いはＮｉと他の金属の混合層と熱間圧延鋼板の鉄と
の間に拡散層を形成し、その後、焼鈍炉１４より取り出
して冷却炉１５を通して冷却を行い、鋼板温度を６０℃
とする。
〜９００℃で１分〜２分間焼鈍を行い、表面のＮｉ金属
層或いはＮｉと他の金属の混合層と熱間圧延鋼板の鉄と
の間に拡散層を形成し、その後、焼鈍炉１４より取り出
して冷却炉１５を通して冷却を行い、鋼板温度を６０℃
とする。
【００３７】上記Ｎｉ金属層あるいはＮｉと他の金属の
混合金属層が形成されたホットコイル鋼板をコイル２と
して巻き取っている。
混合金属層が形成されたホットコイル鋼板をコイル２と
して巻き取っている。
【００３８】上記表面に金属層を形成したコイル２を、
ついで、冷間圧延装置に通し、圧延率８０％〜９０％で
圧延して、最終製品の板厚の仕上がり１〜３％ 手前ま
で圧延する。該冷間圧延の後、焼鈍炉に通し、還元ガス
雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４時
間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。
ついで、冷間圧延装置に通し、圧延率８０％〜９０％で
圧延して、最終製品の板厚の仕上がり１〜３％ 手前ま
で圧延する。該冷間圧延の後、焼鈍炉に通し、還元ガス
雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４時
間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。
【００３９】上記焼鈍後、圧延機を通してスキンパス圧
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料を製造している。
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料を製造している。
【００４０】上記方法で製造する電池缶形成材料２０で
は、図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層２２を
介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合層）２３
を備え、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８ｍｍ、拡
散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面のＮｉメッ
キ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
は、図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層２２を
介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合層）２３
を備え、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８ｍｍ、拡
散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面のＮｉメッ
キ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
【００４１】
【実験例１】板厚１．６６ｍｍの熱間圧延鋼板（ホット
コイル）を、酸洗処理により酸化スケールを除去した
後、水洗、乾燥した。ついで、Ｎｉ粉末１００重量部
（粒径２〜５μｍを８０％、粒径０．５μｍを２０％）
とスクリーンオイル１００重量部とを混練したペースト
を、ロールコータにより片面Ｎｉ重量で１９５ｇ／ｍ2
となるようにホットコイルの両面に塗布した。ついで、
Ｎ2８０％、Ｈ2２０％の還元雰囲気中で温度８００℃に
て３分間焼鈍を行った。連続して、４００℃の還元雰囲
気中で圧延機により圧延率３％で圧延した。その後、再
度、還元雰囲気中で温度８００℃で２分間焼鈍を行っ
た。冷却して鋼板温度を６０℃とした後、大気中に取り
出した。このときの板厚は１．６５ｍｍであった。
コイル）を、酸洗処理により酸化スケールを除去した
後、水洗、乾燥した。ついで、Ｎｉ粉末１００重量部
（粒径２〜５μｍを８０％、粒径０．５μｍを２０％）
とスクリーンオイル１００重量部とを混練したペースト
を、ロールコータにより片面Ｎｉ重量で１９５ｇ／ｍ2
となるようにホットコイルの両面に塗布した。ついで、
Ｎ2８０％、Ｈ2２０％の還元雰囲気中で温度８００℃に
て３分間焼鈍を行った。連続して、４００℃の還元雰囲
気中で圧延機により圧延率３％で圧延した。その後、再
度、還元雰囲気中で温度８００℃で２分間焼鈍を行っ
た。冷却して鋼板温度を６０℃とした後、大気中に取り
出した。このときの板厚は１．６５ｍｍであった。
【００４２】上記鋼板表面にＮｉ層が形成された板厚
１．６５ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率８
４．６％で圧延して、板厚０．２５５ｍｍとした。該冷
間圧延後、還元雰囲気中で、温度７００℃で１分間連続
焼鈍を行った。その後、圧延率２％でスキンパス圧延を
行い、０．２５ｍｍの板厚の最終製品である電池缶形成
材料を得た。Ｎｉ層は２．９μｍ、拡散層は１．２μｍ
であった。
１．６５ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率８
４．６％で圧延して、板厚０．２５５ｍｍとした。該冷
間圧延後、還元雰囲気中で、温度７００℃で１分間連続
焼鈍を行った。その後、圧延率２％でスキンパス圧延を
行い、０．２５ｍｍの板厚の最終製品である電池缶形成
材料を得た。Ｎｉ層は２．９μｍ、拡散層は１．２μｍ
であった。
【００４３】
【実験例２】実験例１と金属粉末の種類のみを代えて、
同一の製造方法を用いて、電池缶形成材料を製造した。
金属粉末は、Ｎｉ ９７．９％、Ｆｅ １．０％、Ｃｏ
０．５％、Ｃ ０．２％、Ｓｉ ０．４％の配合で混合し
たものを用いた。
同一の製造方法を用いて、電池缶形成材料を製造した。
金属粉末は、Ｎｉ ９７．９％、Ｆｅ １．０％、Ｃｏ
０．５％、Ｃ ０．２％、Ｓｉ ０．４％の配合で混合し
たものを用いた。
【００４４】図３は本発明の第２実施形態を示し、第１
実施形態と同様に、ホットコイルの表面にＮｉ金属粉末
からなる金属層を形成しているものであるが、第１実施
形態とは相違してペースト状とせずに粉末状態でホット
コイルの表面に散布し、ドクターナイフにより所定厚さ
に調整している。なお、第２実施形態ではＮｉ金属粉末
からなる金属層を形成しているが、第１実施形態と同様
に金属粉末はＮｉに限定されず、前記列挙した金属粉末
を用いても良いことは言うまでもない。
実施形態と同様に、ホットコイルの表面にＮｉ金属粉末
からなる金属層を形成しているものであるが、第１実施
形態とは相違してペースト状とせずに粉末状態でホット
コイルの表面に散布し、ドクターナイフにより所定厚さ
に調整している。なお、第２実施形態ではＮｉ金属粉末
からなる金属層を形成しているが、第１実施形態と同様
に金属粉末はＮｉに限定されず、前記列挙した金属粉末
を用いても良いことは言うまでもない。
【００４５】なお、金属粉末の散布方法は限定されず、
例えば、振るい機を通して金属を散布しても良いし、シ
ュートよりローラ間を通して散布してもよい。
例えば、振るい機を通して金属を散布しても良いし、シ
ュートよりローラ間を通して散布してもよい。
【００４６】第２実施形態では、図３に示すように、熱
間圧延鋼板であるホットコイル１を、酸洗処理装置３に
通して表面の酸化スケールを除去し、次いで、水洗槽４
に通して水洗いし、その後、乾燥炉５に通して乾燥す
る。ついで、金属散布装置３０に連続搬送する。該金属
散布装置３０では、金属粉末をホットコイル１の上面に
散布機３３により散布し、その後、ドクターナイフ３１
により所定の厚みとし、その後、上下一対の圧縮ローラ
３２ａ、３２ｂの間を通して、散布した金属粉末を圧縮
する。
間圧延鋼板であるホットコイル１を、酸洗処理装置３に
通して表面の酸化スケールを除去し、次いで、水洗槽４
に通して水洗いし、その後、乾燥炉５に通して乾燥す
る。ついで、金属散布装置３０に連続搬送する。該金属
散布装置３０では、金属粉末をホットコイル１の上面に
散布機３３により散布し、その後、ドクターナイフ３１
により所定の厚みとし、その後、上下一対の圧縮ローラ
３２ａ、３２ｂの間を通して、散布した金属粉末を圧縮
する。
【００４７】ついで、焼鈍炉１２に通し、該焼鈍炉１２
において、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％〜９９％、
Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜９００℃に
て、１分〜３０分の間、焼結を行う。ついで、圧延機１
３内で一対の圧延ローラにより０．３％〜１０％の圧延
を行った後、冷却炉３４を通す。
において、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％〜９９％、
Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜９００℃に
て、１分〜３０分の間、焼結を行う。ついで、圧延機１
３内で一対の圧延ローラにより０．３％〜１０％の圧延
を行った後、冷却炉３４を通す。
【００４８】その後、ホットコイルを反転して、下面側
を上向きとして搬送する。この状態で、先に金属粉末を
付着した上面側と同様な方法で、上向きとした下面側に
金属を付着する。即ち、金属散布装置３０’を通して、
散布機３３’により金属粉末をホットコイルの表面に散
布し、その後、ドクターナイフ３１’により所定の厚み
とし、その後、上下一対の圧縮ローラ３２ａ’と３２
ｂ’との間を通して金属粉末を圧縮する。ついで、焼鈍
炉１２’を通し、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％〜９９
％、Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜９００
℃にて、１分〜３０分の間、焼結を行う。その後、圧延
機１３’内で一対の圧延ローラにより０．３％〜１０％
の圧延を行う。ついで、焼鈍炉３５、冷却炉３６を通し
て鋼板温度を６０℃とし、Ｎｉ層が両面に形成されたホ
ットコイルをコイル２として巻き取る。
を上向きとして搬送する。この状態で、先に金属粉末を
付着した上面側と同様な方法で、上向きとした下面側に
金属を付着する。即ち、金属散布装置３０’を通して、
散布機３３’により金属粉末をホットコイルの表面に散
布し、その後、ドクターナイフ３１’により所定の厚み
とし、その後、上下一対の圧縮ローラ３２ａ’と３２
ｂ’との間を通して金属粉末を圧縮する。ついで、焼鈍
炉１２’を通し、還元ガス雰囲気（Ｎ2：２５％〜９９
％、Ｈ2：７５％〜１％）中で、温度６００℃〜９００
℃にて、１分〜３０分の間、焼結を行う。その後、圧延
機１３’内で一対の圧延ローラにより０．３％〜１０％
の圧延を行う。ついで、焼鈍炉３５、冷却炉３６を通し
て鋼板温度を６０℃とし、Ｎｉ層が両面に形成されたホ
ットコイルをコイル２として巻き取る。
【００４９】ついで、冷間圧延装置に通し、該冷間圧延
装置において、圧延率８０％〜９０％で圧延して、最終
製品の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延する。
装置において、圧延率８０％〜９０％で圧延して、最終
製品の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延する。
【００５０】上記冷間圧延の後、焼鈍炉に通し、還元ガ
ス雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４
時間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。該焼鈍後、スキンパス圧
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料２０を製造した。製造された電池缶形成材料
２０は前記図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層
２２を介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合
層）２３を有し、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８
ｍｍ、拡散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面の
Ｎｉメッキ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
ス雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４
時間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。該焼鈍後、スキンパス圧
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料２０を製造した。製造された電池缶形成材料
２０は前記図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層
２２を介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合
層）２３を有し、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８
ｍｍ、拡散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面の
Ｎｉメッキ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
【００５１】
【実験例３】鋳造されたスラブを熱間圧延により板厚
２．０ｍｍのホットコイルとし、酸洗処理により酸化ス
ケールを除去した後、水洗、乾燥した。ついで、Ｎｉ
９８．７％、Ｆｅ ０．８％、Ｂ ０．２％、Ａｇ ０．
１％、Ｍｎ ０．２％の配合の混合金属粉末を分散機に
よりホットコイルの表面に１８０ｇ／ｍ2で散布し、ド
クターナイフにて厚み調整を行った。
２．０ｍｍのホットコイルとし、酸洗処理により酸化ス
ケールを除去した後、水洗、乾燥した。ついで、Ｎｉ
９８．７％、Ｆｅ ０．８％、Ｂ ０．２％、Ａｇ ０．
１％、Ｍｎ ０．２％の配合の混合金属粉末を分散機に
よりホットコイルの表面に１８０ｇ／ｍ2で散布し、ド
クターナイフにて厚み調整を行った。
【００５２】ついで、Ｎ2８０％、Ｈ2２０％の還元雰囲
気中で温度８５０℃にて３分間焼鈍を行った。連続し
て、４００℃の還元雰囲気中で圧延機により圧延率１％
で圧延した。その後、反転して、同様に混合金属粉末を
散布機より散布し、ドクターナイフで厚み調整をおこな
った後、還元雰囲気中で温度８５０℃にて３分間焼鈍を
行い、連続して４００℃の還元雰囲気中で圧延機により
圧延率１％で圧延した。その後、再度、還元雰囲気中で
温度８００℃で２分間焼鈍を行った。冷却して鋼板温度
を６０℃とした後、大気中に取り出した。このときの板
厚は１．９９ｍｍであった。
気中で温度８５０℃にて３分間焼鈍を行った。連続し
て、４００℃の還元雰囲気中で圧延機により圧延率１％
で圧延した。その後、反転して、同様に混合金属粉末を
散布機より散布し、ドクターナイフで厚み調整をおこな
った後、還元雰囲気中で温度８５０℃にて３分間焼鈍を
行い、連続して４００℃の還元雰囲気中で圧延機により
圧延率１％で圧延した。その後、再度、還元雰囲気中で
温度８００℃で２分間焼鈍を行った。冷却して鋼板温度
を６０℃とした後、大気中に取り出した。このときの板
厚は１．９９ｍｍであった。
【００５３】上記鋼板表面にＮｉ合金層が形成された板
厚１．９９ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率
８４．６％で圧延して、板厚０．３０６ｍｍとした。該
冷間圧延後、還元雰囲気中で、温度７５０℃で１分間連
続焼鈍を行った。その後、圧延率２％でスキンパス圧延
を行い、０．３ｍｍの板厚の最終製品である電池缶形成
材料を得た。Ｎｉ合金層は２．８μｍ、拡散層は１．６
μｍであった。
厚１．９９ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率
８４．６％で圧延して、板厚０．３０６ｍｍとした。該
冷間圧延後、還元雰囲気中で、温度７５０℃で１分間連
続焼鈍を行った。その後、圧延率２％でスキンパス圧延
を行い、０．３ｍｍの板厚の最終製品である電池缶形成
材料を得た。Ｎｉ合金層は２．８μｍ、拡散層は１．６
μｍであった。
【００５４】図４は本発明の第３実施形態を示し、第１
および第２実施形態と相違する点は、ホットコイルの表
面に金属粉末からなる金属層を形成する代わりに、電気
メッキを施してメッキ層（本実施形態ではＮｉメッキ
層）を形成している点である。
および第２実施形態と相違する点は、ホットコイルの表
面に金属粉末からなる金属層を形成する代わりに、電気
メッキを施してメッキ層（本実施形態ではＮｉメッキ
層）を形成している点である。
【００５５】即ち、熱間圧延鋼板であるホットコイル１
を、酸洗処理装置３に通して表面の酸化スケールを除去
し、次いで、水洗槽４に通して水洗いし、その後、中和
処理装置４０に通した後、水洗槽４１に通し、その後、
メッキ槽４２に通して、ホットコイル１の両面にメッキ
を施す。該メッキ槽４２でメッキ処理した後、水洗槽４
３で水洗いし、ついで、乾燥炉４４に通して乾燥させ
る。
を、酸洗処理装置３に通して表面の酸化スケールを除去
し、次いで、水洗槽４に通して水洗いし、その後、中和
処理装置４０に通した後、水洗槽４１に通し、その後、
メッキ槽４２に通して、ホットコイル１の両面にメッキ
を施す。該メッキ槽４２でメッキ処理した後、水洗槽４
３で水洗いし、ついで、乾燥炉４４に通して乾燥させ
る。
【００５６】ついで、焼鈍炉４５で、還元雰囲気中で温
度６００℃〜９００℃で焼鈍する。つづいて、圧延機４
６内で常温〜５００℃で、圧延率０．３％〜５％で圧延
を行い、その後、冷却炉４７に通して冷却し、表面にＮ
ｉメッキ層を備えたホットコイル鋼板を形成する。
度６００℃〜９００℃で焼鈍する。つづいて、圧延機４
６内で常温〜５００℃で、圧延率０．３％〜５％で圧延
を行い、その後、冷却炉４７に通して冷却し、表面にＮ
ｉメッキ層を備えたホットコイル鋼板を形成する。
【００５７】なお、上記メッキ後の焼鈍は、メッキ層が
薄い場合は焼鈍する必要がないが、本実施形態では、鋼
板の板厚が厚いとともに、メッキ後に冷間圧延するため
にメッキ層も厚くしており、メッキ層が厚くて剥がれや
すいため、焼鈍および圧延を行い、メッキ層と鋼板との
間に拡散層を形成して剥離を防止している。
薄い場合は焼鈍する必要がないが、本実施形態では、鋼
板の板厚が厚いとともに、メッキ後に冷間圧延するため
にメッキ層も厚くしており、メッキ層が厚くて剥がれや
すいため、焼鈍および圧延を行い、メッキ層と鋼板との
間に拡散層を形成して剥離を防止している。
【００５８】上記メッキ層（Ｎｉ層）が両面に形成され
たホットコイルを、ついで、冷間圧延装置に通す。該冷
間圧延装置において、圧延率８０％〜９０％で圧延し
て、最終製品の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延す
る。
たホットコイルを、ついで、冷間圧延装置に通す。該冷
間圧延装置において、圧延率８０％〜９０％で圧延し
て、最終製品の板厚の仕上がり１〜３％手前まで圧延す
る。
【００５９】上記冷間圧延の後、焼鈍炉に通し、還元ガ
ス雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４
時間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。該焼鈍後、スキンパス圧
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料２０を製造した。製造された電池缶形成材料
２０は前記図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層
２２を介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合
層）２３を有し、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８
ｍｍ、拡散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面の
Ｎｉメッキ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
ス雰囲気中でバッチ焼鈍（５５０℃〜８００℃で、２４
時間〜４８時間）或いは連続焼鈍（６００℃〜９００℃
で、０．５分〜３分）を行う。該焼鈍後、スキンパス圧
延を圧延率０．３％〜３％で行い、目的の板厚０．１ｍ
ｍ〜０．８ｍｍとして、コイルとして巻き取って、電池
缶形成材料２０を製造した。製造された電池缶形成材料
２０は前記図２に示すように、鋼板２１の両面に拡散層
２２を介して表面にＮｉメッキ層（あるいはＮｉ混合
層）２３を有し、鋼板２１の厚さは０．１ｍｍ〜０．８
ｍｍ、拡散層２２の厚さは０．１μｍ〜３μｍ、表面の
Ｎｉメッキ層２３の厚さが１μｍ〜５μｍとしている。
【００６０】
【実験例４】鋳造された鉄スラブを熱間圧延により板厚
２．６７ｍｍのホットコイルとし、酸洗処理により酸化
スケールを除去した後、水洗、中和、水洗を施した後、
ワット浴によりＮｉメッキを行い、片面２２μｍ、両面
で４４μｍのＮｉメッキ層を形成した。
２．６７ｍｍのホットコイルとし、酸洗処理により酸化
スケールを除去した後、水洗、中和、水洗を施した後、
ワット浴によりＮｉメッキを行い、片面２２μｍ、両面
で４４μｍのＮｉメッキ層を形成した。
【００６１】その後、Ｎ2８０％、Ｈ2２０％の還元雰囲
気中で温度７５０℃にて３分間焼鈍を行った。連続し
て、４００℃の還元雰囲気中で圧延機により圧延率２％
で圧延した。その後、冷却して鋼板温度を６０℃とした
後、大気中に取り出した。このときの板厚は２．６６ｍ
ｍであった。
気中で温度７５０℃にて３分間焼鈍を行った。連続し
て、４００℃の還元雰囲気中で圧延機により圧延率２％
で圧延した。その後、冷却して鋼板温度を６０℃とした
後、大気中に取り出した。このときの板厚は２．６６ｍ
ｍであった。
【００６２】上記鋼板表面にＮｉ層が形成された板厚
２．６６ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率８
４．６％で圧延して、板厚０．４１ｍｍとした。該冷間
圧延後、還元雰囲気中で、温度６００℃で２４時間バッ
チ焼鈍を行った。その後、圧延率２．５％でスキンパス
圧延を行い、０．４ｍｍの板厚の最終製品である電池缶
形成材料を得た。Ｎｉ層は３μｍ、拡散層は１．４μｍ
であった。
２．６６ｍｍのホットコイルを冷間圧延により圧延率８
４．６％で圧延して、板厚０．４１ｍｍとした。該冷間
圧延後、還元雰囲気中で、温度６００℃で２４時間バッ
チ焼鈍を行った。その後、圧延率２．５％でスキンパス
圧延を行い、０．４ｍｍの板厚の最終製品である電池缶
形成材料を得た。Ｎｉ層は３μｍ、拡散層は１．４μｍ
であった。
【００６３】上記実験例１、２、３、４の方法により製
造した電池缶形成材料の板厚および成分は下記の表２に
示す通りであり、また、機械特性、即ち、ＹＰ（降伏
点）、ＴＳ（引張強さ）、Ｅｌ（伸び）、ＨＲ−３０Ｔ
（硬度）および拡散層の厚さも表２に示す通りであっ
た。
造した電池缶形成材料の板厚および成分は下記の表２に
示す通りであり、また、機械特性、即ち、ＹＰ（降伏
点）、ＴＳ（引張強さ）、Ｅｌ（伸び）、ＨＲ−３０Ｔ
（硬度）および拡散層の厚さも表２に示す通りであっ
た。
【００６４】
【表２】
【００６５】上記表２に示すように、実験例１乃至実験
例４の降伏点、引っ張り強さ、および伸び率は、従来の
冷間圧延鋼板を最終板厚とした後にメッキを施した電池
缶形成材料および、冷間圧延鋼板にメッキを施して焼
鈍、圧延して最終板厚とした電池缶形成材料と、略同一
の降伏点、引っ張り強さ、および伸び率を有していた。
例４の降伏点、引っ張り強さ、および伸び率は、従来の
冷間圧延鋼板を最終板厚とした後にメッキを施した電池
缶形成材料および、冷間圧延鋼板にメッキを施して焼
鈍、圧延して最終板厚とした電池缶形成材料と、略同一
の降伏点、引っ張り強さ、および伸び率を有していた。
【００６６】このように、熱間圧延鋼板（ホットコイ
ル）に直接メッキを施して、あるいは、金属粉末を散布
あるいは塗布して金属層を形成した本発明の製造方法
は、従来の製造方法と比較して、生産性が上がると共に
大幅なコストダウンを図ることができ、しかも、同様な
品質を有することが確認できた。
ル）に直接メッキを施して、あるいは、金属粉末を散布
あるいは塗布して金属層を形成した本発明の製造方法
は、従来の製造方法と比較して、生産性が上がると共に
大幅なコストダウンを図ることができ、しかも、同様な
品質を有することが確認できた。
【００６７】さらに、実験例１乃至実験例４と、従来品
１（鉄板にＮｉメッキのみを施したもの）、従来品２
（鉄板にＮｉメッキを施した後、焼鈍し、ついで、スキ
ンパス仕上げを行ったもの）とについて、耐食性、プレ
ス絞り性、剥離性について比較テストを行った。
１（鉄板にＮｉメッキのみを施したもの）、従来品２
（鉄板にＮｉメッキを施した後、焼鈍し、ついで、スキ
ンパス仕上げを行ったもの）とについて、耐食性、プレ
ス絞り性、剥離性について比較テストを行った。
【００６８】上記耐食性のテスト方法は、ＪＩＳ Ｚ
２３７１に準拠する方法で行った。
２３７１に準拠する方法で行った。
【００６９】上記プレス絞り性のテスト方法は、本発明
の実験例１乃至４の電池缶形成材料と、従来品１、２の
電池缶形成材料を用いて、電池缶をプレス絞り加工で形
成した。即ち、トランスファー絞り加工、ＤＩ絞り加
工、トランスファー絞り加工とＤＩ絞り加工とを併用し
た絞り加工からなる３種類の絞り加工を用いて電池缶を
形成した。
の実験例１乃至４の電池缶形成材料と、従来品１、２の
電池缶形成材料を用いて、電池缶をプレス絞り加工で形
成した。即ち、トランスファー絞り加工、ＤＩ絞り加
工、トランスファー絞り加工とＤＩ絞り加工とを併用し
た絞り加工からなる３種類の絞り加工を用いて電池缶を
形成した。
【００７０】上記剥離性のテスト方法は、３６０度折り
曲げを３回行い、鋼板表面に形成した金属層の剥離状態
を目視により観察した。
曲げを３回行い、鋼板表面に形成した金属層の剥離状態
を目視により観察した。
【００７１】上記耐食性、プレス絞り性、剥離性のテス
トの結果を下記の表３に示す。表３中、Ｘは悪い、△は
少し悪い、○は良い、◎は非常に良いを示している。な
お、剥離性とは、鋼板とＮｉ層との密着性の良し悪しの
度合いを示し、剥離性が良い場合とは、鋼板と表面Ｎｉ
層とが剥離せずに、安定した状態で密着していることで
ある。
トの結果を下記の表３に示す。表３中、Ｘは悪い、△は
少し悪い、○は良い、◎は非常に良いを示している。な
お、剥離性とは、鋼板とＮｉ層との密着性の良し悪しの
度合いを示し、剥離性が良い場合とは、鋼板と表面Ｎｉ
層とが剥離せずに、安定した状態で密着していることで
ある。
【００７２】
【表３】
【００７３】上記表３に示すように、本発明の実験例１
乃至４の電池缶形成材料は、耐食性、プレス絞り性およ
び剥離性のいずれの点においても優れ、特に、剥離性の
点において特に優れていた。
乃至４の電池缶形成材料は、耐食性、プレス絞り性およ
び剥離性のいずれの点においても優れ、特に、剥離性の
点において特に優れていた。
【００７４】本発明の実施形態は上記第１〜第３実施形
態に限定されず、図５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）、図６
（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）、図７（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）、
図８（Ａ）（Ｂ）の工程表に示すような、各種の工程で
電池缶形成材料を製造することができる。
態に限定されず、図５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）、図６
（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）、図７（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）、
図８（Ａ）（Ｂ）の工程表に示すような、各種の工程で
電池缶形成材料を製造することができる。
【００７５】さらに、上記実施形態１乃至３はいずれも
ホットコイルの両面に同一の金属層を形成しているが、
両面に異なる金属層を形成してもよい。例えば、一方の
表面にＮｉメッキ層を設ける一方、他方の表面にアルミ
金属粉末からなる金属層を設けてもよい。
ホットコイルの両面に同一の金属層を形成しているが、
両面に異なる金属層を形成してもよい。例えば、一方の
表面にＮｉメッキ層を設ける一方、他方の表面にアルミ
金属粉末からなる金属層を設けてもよい。
【００７６】さらにまた、鋼板の表面に設ける金属層は
異種の金属層を積層してもよい。例えば、Ｎｉメッキ層
の表面にアルミ金属粉末からなる金属層を設けてもよ
い。また、積層する金属層は２層以上であってもよい。
異種の金属層を積層してもよい。例えば、Ｎｉメッキ層
の表面にアルミ金属粉末からなる金属層を設けてもよ
い。また、積層する金属層は２層以上であってもよい。
【００７７】上記の如く製造された電池缶形成材料は、
周知の電池缶形成方法、即ち、トランスファー絞り加
工、ＤＩ絞り加工、トランスファー絞り加工とＤＩ絞り
加工とを併用した絞り加工のいずれかの絞り加工方法を
用いて電池缶を形成している。其の際、上記テストで確
認したように、本発明の電池缶形成材料はプレス絞り性
が良好であるため、加工性の点においても優れている。
周知の電池缶形成方法、即ち、トランスファー絞り加
工、ＤＩ絞り加工、トランスファー絞り加工とＤＩ絞り
加工とを併用した絞り加工のいずれかの絞り加工方法を
用いて電池缶を形成している。其の際、上記テストで確
認したように、本発明の電池缶形成材料はプレス絞り性
が良好であるため、加工性の点においても優れている。
【００７８】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
によれば、熱間圧延鋼板（ホットコイル）を冷間圧延し
て薄板とした後にメッキを施す従来の方法に代えて、熱
間圧延鋼板（ホットコイル）にメッキを施し、あるい
は、金属粉末を散布あるいはスラリー状として塗布させ
て鋼板表面に金属層を形成しているため、所要の肉厚ま
で冷間圧延して薄くした後に行う場合と比較して、鋼板
の重量当たりの長さが短くなり、その分、表面処理する
面積が小さいため、短時間でメッキあるいは金属粉末か
らなる表面金属層を形成することができる。その結果、
生産性がよくなり、大量の表面処理を短時間で行うこと
ができる。
によれば、熱間圧延鋼板（ホットコイル）を冷間圧延し
て薄板とした後にメッキを施す従来の方法に代えて、熱
間圧延鋼板（ホットコイル）にメッキを施し、あるい
は、金属粉末を散布あるいはスラリー状として塗布させ
て鋼板表面に金属層を形成しているため、所要の肉厚ま
で冷間圧延して薄くした後に行う場合と比較して、鋼板
の重量当たりの長さが短くなり、その分、表面処理する
面積が小さいため、短時間でメッキあるいは金属粉末か
らなる表面金属層を形成することができる。その結果、
生産性がよくなり、大量の表面処理を短時間で行うこと
ができる。
【００７９】特に、鋼板表面に金属粉末を散布あるいは
スラリー状として塗布して金属層を形成して、メッキ処
理を省く場合には、メッキ処理で必要な大型のメッキ装
置を必要とせず、よって、表面処理に必要とする消費電
力量を略ゼロとすることができ、その結果、大幅なコス
トダウンを図ることができる。さらに、表面処理方法と
してメッキ方法あるいは／および金属粉末からなる金属
層をもうける場合には、いずれも、処理する表面積が小
さいため、従来の冷間圧延鋼板の表面処理を行う場合と
比較して、トータルの製造コストを本発明は２５％程度
削減することがきる。
スラリー状として塗布して金属層を形成して、メッキ処
理を省く場合には、メッキ処理で必要な大型のメッキ装
置を必要とせず、よって、表面処理に必要とする消費電
力量を略ゼロとすることができ、その結果、大幅なコス
トダウンを図ることができる。さらに、表面処理方法と
してメッキ方法あるいは／および金属粉末からなる金属
層をもうける場合には、いずれも、処理する表面積が小
さいため、従来の冷間圧延鋼板の表面処理を行う場合と
比較して、トータルの製造コストを本発明は２５％程度
削減することがきる。
【００８０】また、略同一の板厚と幅とを有する電池缶
形成材料を、本発明によれば、従来の製造方法（熱間圧
延した後、冷間圧延を行い、その後、メッキ処理をする
場合）と比較して、時間的に１／７程度まで短縮するこ
とができる。
形成材料を、本発明によれば、従来の製造方法（熱間圧
延した後、冷間圧延を行い、その後、メッキ処理をする
場合）と比較して、時間的に１／７程度まで短縮するこ
とができる。
【図１】 本発明の第１実施形態の製造装置を示す概略
図である。
図である。
【図２】 本発明の製造方法により製造された電池缶形
成材料の拡大断面図である。
成材料の拡大断面図である。
【図３】 本発明の第２実施形態の製造装置を示す概略
図である。
図である。
【図４】 本発明の第３実施形態の製造装置を示す概略
図である。
図である。
【図５】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は本発明の製造方
法の他の工程図である。
法の他の工程図である。
【図６】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は本発明の製造方
法の他の工程図である。
法の他の工程図である。
【図７】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は本発明の製造方法の他
の工程図ある。
の工程図ある。
【図８】 （Ａ）（Ｂ）は本発明の製造方法の他の工程
図である。
図である。
１ 熱間圧延鋼板 ２ コイル ６ ロールコータ １３ 圧延ロール １４ 焼鈍炉 ２０ 電池缶形成材料
Claims (14)
- 【請求項１】 熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面
に、金属粉末を散布あるいはペースト状として塗布し、
ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延鋼板の表面に上
記金属粉末からなる金属層を形成し、その後、冷間圧延
を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧
延を行うことを特徴とする電池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項２】 熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面に
メッキを施し、ついで、焼鈍した後に圧延し、熱間圧延
鋼板とメッキ層の間に鉄とメッキ金属との拡散層を形成
し、その後、冷間圧延を行い、該冷間圧延後に焼鈍し、
ついで、スキンパス圧延を行うことを特徴とする電池缶
形成材料の製造方法。 - 【請求項３】 熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面に
メッキを施し、ついで、金属粉末を散布あるいはペース
ト状として塗布し、その後、焼鈍した後に圧延し、熱間
圧延鋼板の表面にメッキ層と上記金属粉末からなる金属
層とを積層して形成し、その後、冷間圧延を行い、該冷
間圧延後に焼鈍し、ついで、スキンパス圧延を行うこと
を特徴とする電池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項４】 上記金属粉末からなる金属層を形成した
後、再度焼鈍して、熱間圧延鋼板と金属層の間あるいは
メッキ層と金属層の間に拡散層を形成し、その後、上記
冷間圧延を行っている請求項１または請求項３に記載の
電池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項５】 上記金属層を形成した後、メッキを施
し、その後、再度焼鈍している請求項１、３、４のいず
れか１項に記載の電池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項６】 上記冷間圧延後、メッキを施し、その
後、焼鈍、スキンパス圧延している請求項１乃至請求項
５のいずれか１項に記載の電池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項７】 上記金属粉末は、Ｎｉ、Ａｌ、Ｉｎ、Ｃ
ａ、Ａｇ、Ｇｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓｅ、Ｐｂ、Ｂ
ａ、Ｂｉ、Ｂｅ、Ｂ、Ｍｎ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓｉ、Ｃ、Ｃ
ｕ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｌｎ、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｇａの単体、
あるいは、これらの合金からなり、これら金属粉末を１
種あるいは２種以上混合して用いている請求項１、３、
４、５、６のいずれか１項に記載の電池缶形成材料の製
造方法。 - 【請求項８】 上記メッキは、Ｎｉメッキ、または、Ｎ
ｉ−Ｍｎ、Ｎｉ−Ｉｎ、Ｎｉ−Ａｇ、Ｎｉ−Ｇｅ、Ｎｉ
−Ｃｏ、Ｎｉ−Ｓｎ、Ｎｉ−Ｓｅ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−
Ｐ、Ｎｉ−Ｓｉ、Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｌ
ｎ、Ｎｉ−Ｗ、Ｎｉ−Ｔｉ、Ｎｉ−Ｍｏ、Ｎｉ−Ｇａ、
Ｃｏ−Ｍｏ、Ｆｅ−Ｗ、Ａｇ−Ｓｈからなる合金メッキ
である請求項２乃至請求項６のいずれか１項に記載の電
池缶形成材料の製造方法。 - 【請求項９】 請求項１乃至請求項７のいずれか１項に
記載の製造方法で製造された電池缶形成材料。 - 【請求項１０】 鋼板の両面に異なる金属からなる金属
層を設けている請求項９に記載の電池缶形成材料。 - 【請求項１１】 一方の表面をＮｉ層あるいはＮｉ合金
層、他方の表面をＡｌ層としている請求項１０に記載の
電池缶形成材料。 - 【請求項１２】 鋼板の表面に異種金属層を積層してい
る請求項９乃至請求項１１のいずれか１項に記載の電池
缶形成材料。 - 【請求項１３】 請求項９乃至請求項１２のいずれか１
項に記載の電池缶形成材料で形成された電池缶。 - 【請求項１４】 請求項１３に記載の電池缶を備えた電
池。
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|---|---|---|---|
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| CN98109877A CN1208969A (zh) | 1997-06-11 | 1998-06-11 | 电池壳体形成材料的制造方法及电池壳体形成材料 |
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|---|---|---|---|
| JP9154185A JPH111779A (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | 電池缶形成材料の製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料 |
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|---|---|
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