JPH11157822A - 活性炭の製造方法 - Google Patents
活性炭の製造方法Info
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- JPH11157822A JPH11157822A JP9323021A JP32302197A JPH11157822A JP H11157822 A JPH11157822 A JP H11157822A JP 9323021 A JP9323021 A JP 9323021A JP 32302197 A JP32302197 A JP 32302197A JP H11157822 A JPH11157822 A JP H11157822A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】膨れの発生を防いで強度および発火点を高め排
ガス処理用として有用な活性炭を得ることを目的とす
る。 【解決手段】ボタン指数を１．５〜４に調製した粘結炭
単独あるいは粘結炭と非粘結炭の混合物からなる粉末石
炭原料１００重量部に対し水に溶解あるいは分散可能な
有機物バインダーを１〜３０重量部添加して造粒成形す
る成形工程と、該成形物を加熱して乾留する乾留工程と
からなることを特徴とする活性炭の製造方法。乾留後に
賦処理した活性炭は脱硫、脱硝およびダイオキシン除去
等を目的とした排ガス処理に用いられる。
ガス処理用として有用な活性炭を得ることを目的とす
る。 【解決手段】ボタン指数を１．５〜４に調製した粘結炭
単独あるいは粘結炭と非粘結炭の混合物からなる粉末石
炭原料１００重量部に対し水に溶解あるいは分散可能な
有機物バインダーを１〜３０重量部添加して造粒成形す
る成形工程と、該成形物を加熱して乾留する乾留工程と
からなることを特徴とする活性炭の製造方法。乾留後に
賦処理した活性炭は脱硫、脱硝およびダイオキシン除去
等を目的とした排ガス処理に用いられる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、脱硫、脱硝および
ダイオキシン除去等を目的とした排ガス処理に用いられ
る活性炭に関する。
ダイオキシン除去等を目的とした排ガス処理に用いられ
る活性炭に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、石炭系活性炭を製造する場合は、
石炭原料を粉砕し粉砕物にコールタールなどのバインダ
ーを混ぜ合わせて造粒成形し、成形物を還元ガス雰囲気
で乾留し、次いで酸化性ガス雰囲気中で８００〜１００
０℃に加熱して賦活する方法で製造されている。
石炭原料を粉砕し粉砕物にコールタールなどのバインダ
ーを混ぜ合わせて造粒成形し、成形物を還元ガス雰囲気
で乾留し、次いで酸化性ガス雰囲気中で８００〜１００
０℃に加熱して賦活する方法で製造されている。
【０００３】脱硫、脱硝およびダイオキシン除去を目的
とした排ガス処理に用いられる活性炭は、１００〜４０
０℃の高温での吸着脱理をおこなうことになるため、成
形物の強度と高い着火温度を有することが求められる。
そのため多くは粘結炭を原料に用い、乾留時の粘結炭の
溶融により活性炭の強度を高め、表面の溶融により過剰
な比表面積を無くした活性炭を製造している。
とした排ガス処理に用いられる活性炭は、１００〜４０
０℃の高温での吸着脱理をおこなうことになるため、成
形物の強度と高い着火温度を有することが求められる。
そのため多くは粘結炭を原料に用い、乾留時の粘結炭の
溶融により活性炭の強度を高め、表面の溶融により過剰
な比表面積を無くした活性炭を製造している。
【０００４】上記の方法で得られる活性炭の比表面積の
低下を防ぐためには、粘結炭を以下のような処理をおこ
なっている。 １．粘結炭を予め２００〜２５０℃で酸化処理しボタン
指数をコントロールして成形する方法。 ２．粘結炭を４５０℃前後の一次乾留で膨れを発生さ
せ、粉砕成形する方法。 ３．粘活炭と非粘結炭を混合しボタン指数を１．５以下
に調整してい成形する方法。などが知られている。
低下を防ぐためには、粘結炭を以下のような処理をおこ
なっている。 １．粘結炭を予め２００〜２５０℃で酸化処理しボタン
指数をコントロールして成形する方法。 ２．粘結炭を４５０℃前後の一次乾留で膨れを発生さ
せ、粉砕成形する方法。 ３．粘活炭と非粘結炭を混合しボタン指数を１．５以下
に調整してい成形する方法。などが知られている。
【０００５】しかし上記の１、２の方法では原料石炭の
事前処理のためコスト高になり好ましくない。また３の
方法ではボタン指数が低下しているため石炭の溶融性が
少なくなり、粘結炭の効果が得られないという不具合が
ある。
事前処理のためコスト高になり好ましくない。また３の
方法ではボタン指数が低下しているため石炭の溶融性が
少なくなり、粘結炭の効果が得られないという不具合が
ある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の事情に
鑑みてなされたもので、膨れの発生を防いで強度および
発火点を高め排ガス処理用として有用な活性炭を得るこ
とを課題とする。
鑑みてなされたもので、膨れの発生を防いで強度および
発火点を高め排ガス処理用として有用な活性炭を得るこ
とを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の活性炭の製造方
法は、ボタン指数を１．５〜４に調製した粘結炭単独あ
るいは粘結炭と非粘結炭の混合物からなる粉末石炭原料
１００重量部に対し水に溶解あるいは分散可能な有機物
バインダーを１〜３０重量部添加して造粒成形する成形
工程と、該成形物を加熱して乾留する乾留工程とからな
ることを特徴とする。
法は、ボタン指数を１．５〜４に調製した粘結炭単独あ
るいは粘結炭と非粘結炭の混合物からなる粉末石炭原料
１００重量部に対し水に溶解あるいは分散可能な有機物
バインダーを１〜３０重量部添加して造粒成形する成形
工程と、該成形物を加熱して乾留する乾留工程とからな
ることを特徴とする。
【０００８】乾留工程の後は該乾留物を賦活する賦活工
程を実施することが望ましい。前記有機物バインダー
は、水に溶解あるいは分散可能な澱粉、カルボキシメチ
ルセルロース、糖類などのセルロース系有機物、フェノ
ール樹脂などが利用できる。
程を実施することが望ましい。前記有機物バインダー
は、水に溶解あるいは分散可能な澱粉、カルボキシメチ
ルセルロース、糖類などのセルロース系有機物、フェノ
ール樹脂などが利用できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の活性炭の製造方法は、ボ
タン指数を１．５〜４に調製した粉末石炭原料１００重
量部に対し水に溶解あるいは分散可能な有機物バインダ
ーを１〜３０重量部添加して造粒成形する成形工程と、
成形物の乾留工程とからなる。得られた乾留物はさらに
賦活工程を経ても強度などの低下が無く、排ガス処理用
の活性炭として望ましい特性を保持する。
タン指数を１．５〜４に調製した粉末石炭原料１００重
量部に対し水に溶解あるいは分散可能な有機物バインダ
ーを１〜３０重量部添加して造粒成形する成形工程と、
成形物の乾留工程とからなる。得られた乾留物はさらに
賦活工程を経ても強度などの低下が無く、排ガス処理用
の活性炭として望ましい特性を保持する。
【００１０】ボタン指数は、原料石炭の溶融性を示す指
標であり、試料を所定のるつぼに入れて、所定の条件で
加熱し、生成した加熱残物を標準輪郭と比較してその標
準輪郭が示すボタン指数をもって表す。ボタン指数が０
の場合は、加熱残物が粘結しないか、あるいは粉末の状
態である。したがって、本発明で言うボタン指数が１．
５〜４の範囲にあるということは、原料石炭が適度の粘
結性を有するものを使用することを意味する。
標であり、試料を所定のるつぼに入れて、所定の条件で
加熱し、生成した加熱残物を標準輪郭と比較してその標
準輪郭が示すボタン指数をもって表す。ボタン指数が０
の場合は、加熱残物が粘結しないか、あるいは粉末の状
態である。したがって、本発明で言うボタン指数が１．
５〜４の範囲にあるということは、原料石炭が適度の粘
結性を有するものを使用することを意味する。
【００１１】ボタン指数が１．５未満であると得られる
活性炭の着火点が低くなり強度も充分でなく好ましくな
い。またボタン指数が４を超えると粘結性が高くなりす
ぎ膨れが発生しやすくなるので好ましくない。有機物バ
インダーは、澱粉、カルボキシメチルセルロース、糖
類、フェノール樹脂などの水に溶解あるいは分散する有
機物や樹脂などが利用できる。特に澱粉、カルボキシメ
チルセルロースなどのセルロース系の有機物は炭素含有
量が比較的少なく乾留後に残る固定炭素は１０％以下で
製品に与える影響は少なく粘結炭自らの溶着で活性炭が
形成できるので強度の高い活性炭が得られる。また、乾
留工程での有機バインダーの除去の際に原料石炭中に含
まれる膨れの要因となる揮発性成分も同時に除かれ粘結
性と比表面積の保持との調和をさせることができるので
より好ましい。
活性炭の着火点が低くなり強度も充分でなく好ましくな
い。またボタン指数が４を超えると粘結性が高くなりす
ぎ膨れが発生しやすくなるので好ましくない。有機物バ
インダーは、澱粉、カルボキシメチルセルロース、糖
類、フェノール樹脂などの水に溶解あるいは分散する有
機物や樹脂などが利用できる。特に澱粉、カルボキシメ
チルセルロースなどのセルロース系の有機物は炭素含有
量が比較的少なく乾留後に残る固定炭素は１０％以下で
製品に与える影響は少なく粘結炭自らの溶着で活性炭が
形成できるので強度の高い活性炭が得られる。また、乾
留工程での有機バインダーの除去の際に原料石炭中に含
まれる膨れの要因となる揮発性成分も同時に除かれ粘結
性と比表面積の保持との調和をさせることができるので
より好ましい。
【００１２】有機物バインダーの量は、原料石炭１００
重量部に対して１〜３０重量部使用する。１重量部未満
であると成形不良や膨れが発生するので好ましくない。
添加量が３０重量部を超えると混合物の造粒などの成形
性が悪くなり好ましくない。乾留工程は、常法の還元ガ
ス雰囲気で７００℃まで昇温しておこなう。この乾留条
件下で添加した有機物バインダーが分解揮発する際、石
炭原料に含まれる膨れの原因となる揮発性物質も同時に
揮発除去されると共にボタン指数で適度の粘結性を保持
した材料を使用しているので造粒成形物の強度が保持で
きる。したがって、本発明の組成の造粒成形物は、乾留
工程での膨れの発生が制御された乾留物が容易に得られ
る。
重量部に対して１〜３０重量部使用する。１重量部未満
であると成形不良や膨れが発生するので好ましくない。
添加量が３０重量部を超えると混合物の造粒などの成形
性が悪くなり好ましくない。乾留工程は、常法の還元ガ
ス雰囲気で７００℃まで昇温しておこなう。この乾留条
件下で添加した有機物バインダーが分解揮発する際、石
炭原料に含まれる膨れの原因となる揮発性物質も同時に
揮発除去されると共にボタン指数で適度の粘結性を保持
した材料を使用しているので造粒成形物の強度が保持で
きる。したがって、本発明の組成の造粒成形物は、乾留
工程での膨れの発生が制御された乾留物が容易に得られ
る。
【００１３】乾留生成物は、通常の賦活工程の水蒸気の
ガス賦活処理を経て排ガス処理用に最適の活性炭が形成
できる。
ガス賦活処理を経て排ガス処理用に最適の活性炭が形成
できる。
【００１４】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１）ボタン指数３の石炭原料１００部に澱粉を
１０部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押
し出し成形した後、還元ガス雰囲気で７００℃まで昇温
して乾留をおこない、８００℃で２時間乾留炭１ｇ当た
り０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦活をおこない活
性炭を製造した。
１０部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押
し出し成形した後、還元ガス雰囲気で７００℃まで昇温
して乾留をおこない、８００℃で２時間乾留炭１ｇ当た
り０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦活をおこない活
性炭を製造した。
【００１５】（実施例２）ボタン指数３の石炭原料１０
０部に澱粉を１０部をブレンドし、１０ｍｍ×１２ｍｍ
のブリケット状に圧縮成形した後、還元ガス雰囲気で７
００℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で２時間
乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦
活をおこない活性炭を製造した。
０部に澱粉を１０部をブレンドし、１０ｍｍ×１２ｍｍ
のブリケット状に圧縮成形した後、還元ガス雰囲気で７
００℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で２時間
乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦
活をおこない活性炭を製造した。
【００１６】（実施例３）ボタン指数３の石炭原料１０
０部にカルボキシメチルセルロースを５部、水２０部を
ブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形した後、
還元ガス雰囲気で７００℃まで昇温して乾留をおこな
い、８００℃で２時間乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈ
ｒの水蒸気を加えて賦活をおこない活性炭を製造した。
０部にカルボキシメチルセルロースを５部、水２０部を
ブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形した後、
還元ガス雰囲気で７００℃まで昇温して乾留をおこな
い、８００℃で２時間乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈ
ｒの水蒸気を加えて賦活をおこない活性炭を製造した。
【００１７】（比較例１）ボタン指数３の石炭原料１０
０部にコールタールを２０部、水１５部をブレンドし１
０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形した後、還元ガス雰囲
気で７００℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で
２時間乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加
えて賦活をおこない活性炭を製造した。
０部にコールタールを２０部、水１５部をブレンドし１
０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形した後、還元ガス雰囲
気で７００℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で
２時間乾留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加
えて賦活をおこない活性炭を製造した。
【００１８】（比較例２）ボタン指数３の石炭原料１０
０部にコールタールを１０部、水２０部をブレンドし１
０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形したが成形性が不良で
所定の形状の造粒成形物が得られなかった。 （比較例３）ボタン指数３の石炭原料１００部に澱粉を
３５部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押
し出し成形したが、有機物バインダーが規定量より多い
ため所定の形状の造粒成形物が得られなかった。
０部にコールタールを１０部、水２０部をブレンドし１
０ｍｍ径の円柱状に押し出し成形したが成形性が不良で
所定の形状の造粒成形物が得られなかった。 （比較例３）ボタン指数３の石炭原料１００部に澱粉を
３５部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径の円柱状に押
し出し成形したが、有機物バインダーが規定量より多い
ため所定の形状の造粒成形物が得られなかった。
【００１９】（比較例４）ボタン指数３の石炭原料１０
０部に澱粉を０．５部、水１５部をブレンドし１０ｍｍ
径の円柱状に押し出し成形しが、有機物バインダーが規
定量より少ないため所定の形状の造粒成形物が得られな
かった。 （比較例５）ボタン指数３の石炭原料１００部に澱粉を
０．５部加え１０ｍｍ×１２ｍｍのブリケット状に圧縮
成形した。この成形物を比較例１と同様の条件で乾留、
賦活処理をおこない活性炭を製造した。
０部に澱粉を０．５部、水１５部をブレンドし１０ｍｍ
径の円柱状に押し出し成形しが、有機物バインダーが規
定量より少ないため所定の形状の造粒成形物が得られな
かった。 （比較例５）ボタン指数３の石炭原料１００部に澱粉を
０．５部加え１０ｍｍ×１２ｍｍのブリケット状に圧縮
成形した。この成形物を比較例１と同様の条件で乾留、
賦活処理をおこない活性炭を製造した。
【００２０】（比較例６）ボタン指数１の石炭原料１０
０部に澱粉を１０部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径
の円柱状に押し出し成形した後、還元ガス雰囲気で７０
０℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で２時間乾
留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦活
をおこない活性炭を製造した。
０部に澱粉を１０部、水２０部をブレンドし１０ｍｍ径
の円柱状に押し出し成形した後、還元ガス雰囲気で７０
０℃まで昇温して乾留をおこない、８００℃で２時間乾
留炭１ｇ当たり０．６６ｇ／ｈｒの水蒸気を加えて賦活
をおこない活性炭を製造した。
【００２１】以上の各乾留試料についての試作評価結果
を表１に示す。表１に示したようにバインダーにコール
タールを使用した比較例１は乾留時に膨れが発生するの
に対し、澱粉をバインダーとした実施例１、実施例２、
カルボキシメチルセルロースをバインダーに使用した実
施例３では膨れが発生しなかった。
を表１に示す。表１に示したようにバインダーにコール
タールを使用した比較例１は乾留時に膨れが発生するの
に対し、澱粉をバインダーとした実施例１、実施例２、
カルボキシメチルセルロースをバインダーに使用した実
施例３では膨れが発生しなかった。
【００２２】また、比較例２のようにバインダーのコー
ルタールを少なくすると成形ができない。さらに、バイ
ンダーの澱粉の添加量が１重量部未満の比較例５では膨
れの抑制効果は低く、３０重量部以上の比較例３では粘
着性が強過ぎるため成形が困難になる。バインダーの量
が少ないと比較例２、比較例４のように成形が困難とな
る。
ルタールを少なくすると成形ができない。さらに、バイ
ンダーの澱粉の添加量が１重量部未満の比較例５では膨
れの抑制効果は低く、３０重量部以上の比較例３では粘
着性が強過ぎるため成形が困難になる。バインダーの量
が少ないと比較例２、比較例４のように成形が困難とな
る。
【００２３】また同じ条件でも比較例６のボタン指数が
１の粘結性が低い石炭原料であれば乾留物の強度は低く
なってしまう。
１の粘結性が低い石炭原料であれば乾留物の強度は低く
なってしまう。
【００２４】
【表１】
【００２５】表２に上記の各乾留物を賦活処理した活性
炭の各試料の評価結果を示す。実施例１、実施例２の粘
結炭ベースで澱粉を有機物バインダーとして使用して膨
れをコントロールした活性炭の方が、強度、着火点が高
く、通気後の強度低下も見られない。これに対して比較
例１、５は膨れの発生によりドラム強度、ガス通気後の
ドラム強度が低下している。また比較例６は、使用原料
のボタン指数が小さいため、石炭原料の内部溶着不足で
強度、着火点が低下している。
炭の各試料の評価結果を示す。実施例１、実施例２の粘
結炭ベースで澱粉を有機物バインダーとして使用して膨
れをコントロールした活性炭の方が、強度、着火点が高
く、通気後の強度低下も見られない。これに対して比較
例１、５は膨れの発生によりドラム強度、ガス通気後の
ドラム強度が低下している。また比較例６は、使用原料
のボタン指数が小さいため、石炭原料の内部溶着不足で
強度、着火点が低下している。
【００２６】
【表２】
【００２７】なお、表１および表２に記載の評価方法は
以下の通りである。 充填密度：乾燥サンプルを１０００ｍｌ（８０ｍｍφ）
のメスシリンダーに活性炭を流し込み重量を測定した。 衝撃強度：サンプル１０ｍｌに３２８ｇのハンマーを円
筒中４１５ｍｍの高さより１０回落とした後３２Ｍｅの
篩別残量を測定した。
以下の通りである。 充填密度：乾燥サンプルを１０００ｍｌ（８０ｍｍφ）
のメスシリンダーに活性炭を流し込み重量を測定した。 衝撃強度：サンプル１０ｍｌに３２８ｇのハンマーを円
筒中４１５ｍｍの高さより１０回落とした後３２Ｍｅの
篩別残量を測定した。
【００２８】ロガ強度：活性炭３０ｇをロガ試験機（２
２５ｍｍφ×７０ｍｍ）で速度５０ｒｐｍにて１０００
回転後の７Ｍｅの篩別残量を測定した。 ＳＯ2吸着：サンプル１００ｍｌに混合ガス２６ＮＬ／
ｍｉｎ（ＳＯ2；１０２０ｐｐｍ、Ｏ2；６．４％、Ｈ2
Ｏ；９．８％、Ｎ2バランス）を１２０℃で５ｈｒ吸着
し４００℃で３ｈｒ脱離処理した。
２５ｍｍφ×７０ｍｍ）で速度５０ｒｐｍにて１０００
回転後の７Ｍｅの篩別残量を測定した。 ＳＯ2吸着：サンプル１００ｍｌに混合ガス２６ＮＬ／
ｍｉｎ（ＳＯ2；１０２０ｐｐｍ、Ｏ2；６．４％、Ｈ2
Ｏ；９．８％、Ｎ2バランス）を１２０℃で５ｈｒ吸着
し４００℃で３ｈｒ脱離処理した。
【００２９】通気試験：サンプル２００ｍｌに混合ガス
（ＳＯ2；１６０ｐｐｍ、ＮＯ；１６０ｐｐｍ、ＮＨ3；
２００ｐｐｍ、Ｏ2；６．４％、Ｈ2Ｏ；９．８％、Ｎ2
バランス）をＮＬ／ｍｉｎ×４０ｈｒ通気後の劣化を調
べた。 以上の様に特定のボタン指数の範囲の粘結炭に、澱粉な
どの有機物バインダーを添加することにより、排ガス処
理用として有効な活性炭が得られる。
（ＳＯ2；１６０ｐｐｍ、ＮＯ；１６０ｐｐｍ、ＮＨ3；
２００ｐｐｍ、Ｏ2；６．４％、Ｈ2Ｏ；９．８％、Ｎ2
バランス）をＮＬ／ｍｉｎ×４０ｈｒ通気後の劣化を調
べた。 以上の様に特定のボタン指数の範囲の粘結炭に、澱粉な
どの有機物バインダーを添加することにより、排ガス処
理用として有効な活性炭が得られる。
【００３０】
【発明の効果】本発明の活性炭の製造方法では、粘結炭
を前処理したり、粘結炭の配合比率を低下させること無
く特定の有機物バインダーを特定量配合することによ
り、生成乾留物の溶着度を調整することができる。した
がって、石炭の前処理を必要とせず、強度の高い活性炭
が安価に製造でき排ガス処理用に有用な活性炭が容易に
得られる。
を前処理したり、粘結炭の配合比率を低下させること無
く特定の有機物バインダーを特定量配合することによ
り、生成乾留物の溶着度を調整することができる。した
がって、石炭の前処理を必要とせず、強度の高い活性炭
が安価に製造でき排ガス処理用に有用な活性炭が容易に
得られる。
Claims (3)
- 【請求項１】ボタン指数を１．５〜４に調製した粘結炭
単独あるいは粘結炭と非粘結炭の混合物からなる粉末石
炭原料１００重量部に対し水に溶解あるいは分散可能な
有機物バインダーを１〜３０重量部添加して造粒成形す
る成形工程と、該成形物を加熱して乾留する乾留工程と
からなることを特徴とする活性炭の製造方法。 - 【請求項２】有機物バインダーはセルロース系有機物で
ある請求項１に記載の活性炭の製造方法。 - 【請求項３】乾留工程の後は、該乾留物を賦活する賦活
工程を実施する請求項１に記載の活性炭の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32302197A JP4143150B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 活性炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32302197A JP4143150B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 活性炭の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11157822A true JPH11157822A (ja) | 1999-06-15 |
| JP4143150B2 JP4143150B2 (ja) | 2008-09-03 |
Family
ID=18150246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32302197A Expired - Lifetime JP4143150B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 活性炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4143150B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002098793A1 (fr) * | 2001-05-30 | 2002-12-12 | Nippon Steel Corporation | Carbone active et son procede de production |
| KR100462193B1 (ko) * | 2001-07-05 | 2004-12-16 | 박상균 | 화력발전소에서 채취한 플라이애쉬를 이용한 활성탄 제조방법 |
| JP2014004561A (ja) * | 2012-06-26 | 2014-01-16 | Futamura Chemical Co Ltd | セルロース系バインダー成形固体酸及びその製造方法 |
| CN113735118A (zh) * | 2021-09-28 | 2021-12-03 | 国家能源集团宁夏煤业有限责任公司 | 一种提高煤质活性炭生产效率的制备方法 |
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