JPH11140460A - プラスチック類の熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤 - Google Patents
プラスチック類の熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤Info
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- JPH11140460A JPH11140460A JP15947598A JP15947598A JPH11140460A JP H11140460 A JPH11140460 A JP H11140460A JP 15947598 A JP15947598 A JP 15947598A JP 15947598 A JP15947598 A JP 15947598A JP H11140460 A JPH11140460 A JP H11140460A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Abstract
(57)【要約】
【課題】 処理工程および装置が比較的簡単で、しかも
分解生成油として塩素含有量の少ない軽質油を回収する
ことができるプラスチック類の熱分解装置を提供するこ
とにある。 【解決手段】 塩素成分を含む廃プラスチック１７を加
熱分解する熱分解槽４と、該熱分解槽４で加熱分解され
たプラスチックの熱分解物を冷却して軽質油９等を回収
する凝縮装置８と、該凝縮装置８と前記熱分解槽４とを
連結する連結配管１８とを有するプラスチック類の熱分
解装置において、前記熱分解槽４内または連結配管１８
の途中に、気相状態のプラスチック熱分解物と接触する
酸化鉄または水酸化鉄を充填した充填層７を設けたこ
と。
分解生成油として塩素含有量の少ない軽質油を回収する
ことができるプラスチック類の熱分解装置を提供するこ
とにある。 【解決手段】 塩素成分を含む廃プラスチック１７を加
熱分解する熱分解槽４と、該熱分解槽４で加熱分解され
たプラスチックの熱分解物を冷却して軽質油９等を回収
する凝縮装置８と、該凝縮装置８と前記熱分解槽４とを
連結する連結配管１８とを有するプラスチック類の熱分
解装置において、前記熱分解槽４内または連結配管１８
の途中に、気相状態のプラスチック熱分解物と接触する
酸化鉄または水酸化鉄を充填した充填層７を設けたこ
と。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック類の
熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤に
係り、特に、塩素成分をほとんど含まない軽質油を回収
することができるプラスチック類の熱分解方法および装
置ならびにこれに用いる脱塩素剤に関するものである。
熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤に
係り、特に、塩素成分をほとんど含まない軽質油を回収
することができるプラスチック類の熱分解方法および装
置ならびにこれに用いる脱塩素剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球環境問題および廃棄物問題の
高まりにより、廃棄物を無公害で処理すること、再生し
て資源として有効利用することなど廃棄物対策の必要性
が強く叫ばれており、廃棄物の無公害化、再資源化の研
究が盛んに行われている。廃プラスチックについても同
様で、様々な処理、再生方法に係る研究が各所で行われ
ている。
高まりにより、廃棄物を無公害で処理すること、再生し
て資源として有効利用することなど廃棄物対策の必要性
が強く叫ばれており、廃棄物の無公害化、再資源化の研
究が盛んに行われている。廃プラスチックについても同
様で、様々な処理、再生方法に係る研究が各所で行われ
ている。
【０００３】廃プラスチックのリサイクル方法は、マテ
リアルリサイクルとサーマルリサイクルとに大別でき、
サーマルリサイクルは、さらに廃プラスチックを直接燃
焼して熱を回収する方法と、一旦加工して燃料化し、最
終的にエネルギとして回収する方法とに分かれる。廃プ
ラスチックの燃料化方法としては、留出物として有用性
の高い油を回収することができる熱分解油化方法が注目
されている。
リアルリサイクルとサーマルリサイクルとに大別でき、
サーマルリサイクルは、さらに廃プラスチックを直接燃
焼して熱を回収する方法と、一旦加工して燃料化し、最
終的にエネルギとして回収する方法とに分かれる。廃プ
ラスチックの燃料化方法としては、留出物として有用性
の高い油を回収することができる熱分解油化方法が注目
されている。
【０００４】図４は、廃プラスチックを燃料化する従来
の熱分解油化方法のシステムフローを示す説明図であ
る。この熱分解油化方法は、被処理材料である廃プラス
チック４１を熱分解槽４２に供給し、加熱管４３によっ
て間接加熱して分解し、熱分解物を分留して分解ガス４
４と分解油４５を回収するものである。しかしながら、
このような従来技術では塩素含有プラスチックの分解に
よって生じた塩化水素が、冷却過程で分解生成物と再反
応して有機塩素化合物となり、分解生成油中に多量の塩
素が含まれることになる。すなわち、廃プラスチックに
は、通常、塩素系樹脂、例えば塩化ビニルや塩化ビニリ
デンが５〜１０％程度含まれており、これら塩素系樹脂
から発生する塩化水素（ＨＣｌ）が処理されないまま、
分解生成油に含まれてくると、軽質油としての価値が低
下し、燃料として使用した場合は、ダイオキシン等の有
害塩素化合物の発生原因になるという問題があった。一
方、分解生成油中の塩素を取り除くために、別途脱塩素
工程を設けたり、加熱分解工程の前工程として脱塩素工
程を設ける等の提案がなされているが、工程および装置
が極めて複雑となるという問題があった。
の熱分解油化方法のシステムフローを示す説明図であ
る。この熱分解油化方法は、被処理材料である廃プラス
チック４１を熱分解槽４２に供給し、加熱管４３によっ
て間接加熱して分解し、熱分解物を分留して分解ガス４
４と分解油４５を回収するものである。しかしながら、
このような従来技術では塩素含有プラスチックの分解に
よって生じた塩化水素が、冷却過程で分解生成物と再反
応して有機塩素化合物となり、分解生成油中に多量の塩
素が含まれることになる。すなわち、廃プラスチックに
は、通常、塩素系樹脂、例えば塩化ビニルや塩化ビニリ
デンが５〜１０％程度含まれており、これら塩素系樹脂
から発生する塩化水素（ＨＣｌ）が処理されないまま、
分解生成油に含まれてくると、軽質油としての価値が低
下し、燃料として使用した場合は、ダイオキシン等の有
害塩素化合物の発生原因になるという問題があった。一
方、分解生成油中の塩素を取り除くために、別途脱塩素
工程を設けたり、加熱分解工程の前工程として脱塩素工
程を設ける等の提案がなされているが、工程および装置
が極めて複雑となるという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
従来技術の問題点を解決し、処理工程および装置が比較
的簡単で、しかも分解生成油として塩素含有量の少ない
軽質油を回収することができるプラスチック類の熱分解
方法および装置を提供することにある。また、本発明の
他の目的は、プラスチック熱分解物から効率よく塩素成
分を分離除去することができる脱塩素剤を提供すること
にある。
従来技術の問題点を解決し、処理工程および装置が比較
的簡単で、しかも分解生成油として塩素含有量の少ない
軽質油を回収することができるプラスチック類の熱分解
方法および装置を提供することにある。また、本発明の
他の目的は、プラスチック熱分解物から効率よく塩素成
分を分離除去することができる脱塩素剤を提供すること
にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本願で特許請求される発明は以下のとおりである。 （１）塩素成分を含む廃プラスチックを加熱分解して軽
質油等として回収するプラスチック類の熱分解方法にお
いて、加熱分解したプラスチックの熱分解物を気相状態
で酸化鉄または水酸化鉄と接触させ、前記プラスチック
熱分解物に含まれる塩素成分を前記酸化鉄または水酸化
鉄と反応またはこれに吸着させて分離することを特徴す
とるプラスチック類の熱分解方法。
本願で特許請求される発明は以下のとおりである。 （１）塩素成分を含む廃プラスチックを加熱分解して軽
質油等として回収するプラスチック類の熱分解方法にお
いて、加熱分解したプラスチックの熱分解物を気相状態
で酸化鉄または水酸化鉄と接触させ、前記プラスチック
熱分解物に含まれる塩素成分を前記酸化鉄または水酸化
鉄と反応またはこれに吸着させて分離することを特徴す
とるプラスチック類の熱分解方法。
【０００７】（２）前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化
第一鉄、酸化第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうち
の１種または２種以上の混合物であることを特徴とする
上記（１）記載のプラスチック類の熱分解方法。 （３）前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカア
ルミナを混入させることを特徴とする上記（１）または
（２）記載のプラスチック類の熱分解方法。
第一鉄、酸化第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうち
の１種または２種以上の混合物であることを特徴とする
上記（１）記載のプラスチック類の熱分解方法。 （３）前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカア
ルミナを混入させることを特徴とする上記（１）または
（２）記載のプラスチック類の熱分解方法。
【０００８】（４）塩素成分を含む廃プラスチックを加
熱分解する熱分解槽と、該熱分解槽で加熱分解されたプ
ラスチックの熱分解物を冷却して軽質油等を回収する凝
縮装置と、該凝縮装置と前記熱分解槽とを連結する連結
配管とを有するプラスチック類の熱分解装置において、
前記熱分解槽内または連結配管の途中に、気相状態のプ
ラスチック熱分解物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を
充填した充填層を設けたことを特徴とするプラスチック
類の熱分解装置。 （５）前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一鉄、酸化
第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または
２種以上の混合物であることを特徴とする上記（４）記
載のプラスチック類の熱分解装置。
熱分解する熱分解槽と、該熱分解槽で加熱分解されたプ
ラスチックの熱分解物を冷却して軽質油等を回収する凝
縮装置と、該凝縮装置と前記熱分解槽とを連結する連結
配管とを有するプラスチック類の熱分解装置において、
前記熱分解槽内または連結配管の途中に、気相状態のプ
ラスチック熱分解物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を
充填した充填層を設けたことを特徴とするプラスチック
類の熱分解装置。 （５）前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一鉄、酸化
第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または
２種以上の混合物であることを特徴とする上記（４）記
載のプラスチック類の熱分解装置。
【０００９】（６）前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割
合のシリカアルミナを混入させたことを特徴とする上記
（４）または（５）に記載のプラスチック類の熱分解装
置。 （７）前記熱分解槽は、槽内の底部に加熱手段を有し、
該底部は、該底部を取り外した際にプラスチックの加熱
手段が露出するように、熱分解槽本体に対して着脱自在
に設けられていることを特徴とする上記（４）〜（６）
のいずれかに記載のプラスチック類の熱分解装置。
合のシリカアルミナを混入させたことを特徴とする上記
（４）または（５）に記載のプラスチック類の熱分解装
置。 （７）前記熱分解槽は、槽内の底部に加熱手段を有し、
該底部は、該底部を取り外した際にプラスチックの加熱
手段が露出するように、熱分解槽本体に対して着脱自在
に設けられていることを特徴とする上記（４）〜（６）
のいずれかに記載のプラスチック類の熱分解装置。
【００１０】（８）気相状態のプラスチック熱分解物と
接触して該プラスチック熱分解物に含まれる塩素成分と
反応またはこれを吸着する脱塩素剤であって、酸化鉄ま
たは水酸化鉄からなることを特徴とする脱塩素剤。 （９）前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一鉄、酸化
第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または
２種以上の混合物であることを特徴とする上記（８）記
載の脱塩素剤。 （１０）前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカ
アルミナを混入させたことを特徴とする上記（８）また
は（９）記載の脱塩素剤。
接触して該プラスチック熱分解物に含まれる塩素成分と
反応またはこれを吸着する脱塩素剤であって、酸化鉄ま
たは水酸化鉄からなることを特徴とする脱塩素剤。 （９）前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一鉄、酸化
第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または
２種以上の混合物であることを特徴とする上記（８）記
載の脱塩素剤。 （１０）前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカ
アルミナを混入させたことを特徴とする上記（８）また
は（９）記載の脱塩素剤。
【００１１】本発明において、熱分解槽内の上部または
凝縮装置との連結配管の途中に、気相状態のプラスチッ
ク熱分解物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を充填した
充填層を設けたことにより、廃プラスチックに含まれ、
熱分解に伴ってプラスチック熱分解物中に移行した塩素
成分（主として塩化水素、以下塩化水素という）が前記
酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに吸着してプラ
スチック熱分解物から分離される。従って、プラスチッ
ク熱分解物を分留して得られる軽質油中の塩素分を著し
く低減することができる。
凝縮装置との連結配管の途中に、気相状態のプラスチッ
ク熱分解物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を充填した
充填層を設けたことにより、廃プラスチックに含まれ、
熱分解に伴ってプラスチック熱分解物中に移行した塩素
成分（主として塩化水素、以下塩化水素という）が前記
酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに吸着してプラ
スチック熱分解物から分離される。従って、プラスチッ
ク熱分解物を分留して得られる軽質油中の塩素分を著し
く低減することができる。
【００１２】本発明において、酸化鉄または水酸化鉄
（以下、脱塩素剤ともいう）の充填層は、プラスチック
熱分解物を気相状態で脱塩素剤と接触させることができ
れば、特に限定されるものではない。プラスチックの熱
分解物中に含まれる塩化水素と、プラスチックが分解し
た軽質油成分（炭化水素）との反応は、プラスチック熱
分解物を冷却して分留する過程、例えば３５０〜３００
℃で生じるが、本発明においては、塩化水素と軽質油成
分とが反応する前の気相状態において脱塩素剤と接触さ
せてプラスチック熱分解物中の塩化水素を取り除くの
で、このような問題は起こらず、有害な塩素化合物を含
まない軽質油を回収することができる。
（以下、脱塩素剤ともいう）の充填層は、プラスチック
熱分解物を気相状態で脱塩素剤と接触させることができ
れば、特に限定されるものではない。プラスチックの熱
分解物中に含まれる塩化水素と、プラスチックが分解し
た軽質油成分（炭化水素）との反応は、プラスチック熱
分解物を冷却して分留する過程、例えば３５０〜３００
℃で生じるが、本発明においては、塩化水素と軽質油成
分とが反応する前の気相状態において脱塩素剤と接触さ
せてプラスチック熱分解物中の塩化水素を取り除くの
で、このような問題は起こらず、有害な塩素化合物を含
まない軽質油を回収することができる。
【００１３】本発明において、脱塩素剤としては、酸化
第一鉄（ＦｅＯ）、酸化第二鉄（α−Ｆｅ2 Ｏ3 、γ−
Ｆｅ2 Ｏ3 ）、水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ、β−ＦｅＯ
ＯＨ、γ−ＦｅＯＯＨ）および四三酸化鉄（Ｆｅ
3 Ｏ4 ）のうちの１種または２種以上の粒状物の混合物
が用いられる。粒状物の形状としては、例えば球形、円
柱形、角柱形、円筒（リング）形であり、例えば直径１
〜３ｍｍ、高さ３〜１０ｍｍの円柱状に成形されたもの
が使用される。プラスチック熱分解物中の塩化水素は脱
塩素剤中の鉄分と反応またはこれに吸着して固定、分離
されると考えられる。塩化水素が酸化鉄等に固定される
メカニズムは、必ずしも明らかではないが、塩素と鉄と
が反応した塩化鉄として固定されるか、または塩素と鉄
とが複雑に結合または付着した形態で固定されるものと
考えられる。脱塩素剤の再生は、例えば空気流通下に２
００〜４００℃に加熱することによって行われる。加熱
時間は、例えば３〜１０時間であり、このとき加熱空気
の空間速度は、例えば１，０００〜３，０００／ｈｒで
ある。脱塩素剤は、再生することにより半永久的に使用
することができる。
第一鉄（ＦｅＯ）、酸化第二鉄（α−Ｆｅ2 Ｏ3 、γ−
Ｆｅ2 Ｏ3 ）、水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ、β−ＦｅＯ
ＯＨ、γ−ＦｅＯＯＨ）および四三酸化鉄（Ｆｅ
3 Ｏ4 ）のうちの１種または２種以上の粒状物の混合物
が用いられる。粒状物の形状としては、例えば球形、円
柱形、角柱形、円筒（リング）形であり、例えば直径１
〜３ｍｍ、高さ３〜１０ｍｍの円柱状に成形されたもの
が使用される。プラスチック熱分解物中の塩化水素は脱
塩素剤中の鉄分と反応またはこれに吸着して固定、分離
されると考えられる。塩化水素が酸化鉄等に固定される
メカニズムは、必ずしも明らかではないが、塩素と鉄と
が反応した塩化鉄として固定されるか、または塩素と鉄
とが複雑に結合または付着した形態で固定されるものと
考えられる。脱塩素剤の再生は、例えば空気流通下に２
００〜４００℃に加熱することによって行われる。加熱
時間は、例えば３〜１０時間であり、このとき加熱空気
の空間速度は、例えば１，０００〜３，０００／ｈｒで
ある。脱塩素剤は、再生することにより半永久的に使用
することができる。
【００１４】表１に本発明に使用される脱塩素剤として
の酸化鉄または水酸化鉄の種類および特性を示す。
の酸化鉄または水酸化鉄の種類および特性を示す。
【００１５】
【表１】 本発明において、脱塩素剤としての酸化鉄または水酸化
鉄には、所定割合、例えば１０〜５０ｗｔ％のシリカア
ルミナを混入させることが好ましい。これによって分解
生成油中の塩素濃度をより低減することができる。
鉄には、所定割合、例えば１０〜５０ｗｔ％のシリカア
ルミナを混入させることが好ましい。これによって分解
生成油中の塩素濃度をより低減することができる。
【００１６】本発明において、熱分解槽のケーシングの
底部をケーシング本体に対して着脱自在に設け、該底部
ケーシングを取り外した際にプラスチックの加熱手段が
露出するような構成とすることが好ましい。これによっ
て、プラスチックの加熱手段である加熱コイルの表面に
付着したコーキング物（付着炭化物）を容易に取り除く
ことができる。
底部をケーシング本体に対して着脱自在に設け、該底部
ケーシングを取り外した際にプラスチックの加熱手段が
露出するような構成とすることが好ましい。これによっ
て、プラスチックの加熱手段である加熱コイルの表面に
付着したコーキング物（付着炭化物）を容易に取り除く
ことができる。
【００１７】なお、廃プラスチックとしては、例えばポ
リエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリス
チレン（ＰＳ）等、またはこれらの混合物等があげられ
るが、特に限定されるものではない。
リエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリス
チレン（ＰＳ）等、またはこれらの混合物等があげられ
るが、特に限定されるものではない。
【００１８】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施例によりさら
に詳細に説明する。図１は、本発明であるプラスチック
類の熱分解装置の一実施例を示す系統図である。図にお
いて、この装置は、廃プラスチック１７を受け入れて貯
留する受入槽１と、異物を取り除く分別機、粉砕機等か
らなる前処理装置２と、前処理後の廃プラスチックを熱
分解槽４に導入する供給機３と、前記熱分解槽４内に設
けられた加熱コイル５と、該加熱コイル５に燃焼ガスを
送る燃焼器６と、前記熱分解槽４の上部空間部に設けら
れた脱塩素剤の充填層７と、脱塩素化された熱分解物を
冷却して分解油９と分解ガス１０とに分ける凝縮器８と
から主として構成されている。なお、１１は、廃プラス
チックから分別された異物、１２は、熱分解槽４に設け
られた攪拌機、１３は、残渣油抜き出しポンプ、１４
は、残渣油、１５は、燃焼器６に供給される燃料、１６
は、凝縮器８に導入される冷却媒体である。
に詳細に説明する。図１は、本発明であるプラスチック
類の熱分解装置の一実施例を示す系統図である。図にお
いて、この装置は、廃プラスチック１７を受け入れて貯
留する受入槽１と、異物を取り除く分別機、粉砕機等か
らなる前処理装置２と、前処理後の廃プラスチックを熱
分解槽４に導入する供給機３と、前記熱分解槽４内に設
けられた加熱コイル５と、該加熱コイル５に燃焼ガスを
送る燃焼器６と、前記熱分解槽４の上部空間部に設けら
れた脱塩素剤の充填層７と、脱塩素化された熱分解物を
冷却して分解油９と分解ガス１０とに分ける凝縮器８と
から主として構成されている。なお、１１は、廃プラス
チックから分別された異物、１２は、熱分解槽４に設け
られた攪拌機、１３は、残渣油抜き出しポンプ、１４
は、残渣油、１５は、燃焼器６に供給される燃料、１６
は、凝縮器８に導入される冷却媒体である。
【００１９】このような構成において、廃プラスチック
１７は受入槽１に受け入れられたのち、前処理装置２で
金属片等の異物が取り除かれるとともに所定の大きさに
粉砕される。粉砕された廃プラスチック１７は、供給機
３によって、例えば１００ｋｇ／ｈで熱分解槽４に供給
され、燃焼器６で発生した燃焼ガスが流通する加熱コイ
ル５によって、例えば３５０〜４５０℃に間接加熱され
るとともに攪拌機１２によって攪拌されて分解する。分
解によって発生したプラスチック熱分解物は、気相状態
で、熱分解槽４の上部空間部に設けられた、脱塩素剤、
例えば酸化鉄が充填された充填層７を流通して塩化水素
が除去されたのち、後流の凝縮器８に流入し、ここで、
例えば５０〜３００℃に冷却されて分解油９と分解ガス
１０とに分けて回収される。
１７は受入槽１に受け入れられたのち、前処理装置２で
金属片等の異物が取り除かれるとともに所定の大きさに
粉砕される。粉砕された廃プラスチック１７は、供給機
３によって、例えば１００ｋｇ／ｈで熱分解槽４に供給
され、燃焼器６で発生した燃焼ガスが流通する加熱コイ
ル５によって、例えば３５０〜４５０℃に間接加熱され
るとともに攪拌機１２によって攪拌されて分解する。分
解によって発生したプラスチック熱分解物は、気相状態
で、熱分解槽４の上部空間部に設けられた、脱塩素剤、
例えば酸化鉄が充填された充填層７を流通して塩化水素
が除去されたのち、後流の凝縮器８に流入し、ここで、
例えば５０〜３００℃に冷却されて分解油９と分解ガス
１０とに分けて回収される。
【００２０】本実施例によれば、プラスチック熱分解槽
４の上部空間部に脱塩素剤の充填層７を設けたことによ
り、プラスチック熱分解物が気相状態で脱塩素剤と接触
するので、前記プラスチック熱分解物に含まれる塩化水
素を効率よく分離することができ、分解油として塩素を
含まない軽質油を回収することができる。図２は、本発
明の他の実施例であるプラスチック熱分解装置を示す系
統図である。この装置が図１と異なることろは、脱塩素
剤の充填層７を熱分解槽４の上部空間ではなく、熱分解
槽４とその後流の凝縮器８とを連結する連結配管１８内
に設けたものであり、図１の装置と同様の効果を得るこ
とができる。
４の上部空間部に脱塩素剤の充填層７を設けたことによ
り、プラスチック熱分解物が気相状態で脱塩素剤と接触
するので、前記プラスチック熱分解物に含まれる塩化水
素を効率よく分離することができ、分解油として塩素を
含まない軽質油を回収することができる。図２は、本発
明の他の実施例であるプラスチック熱分解装置を示す系
統図である。この装置が図１と異なることろは、脱塩素
剤の充填層７を熱分解槽４の上部空間ではなく、熱分解
槽４とその後流の凝縮器８とを連結する連結配管１８内
に設けたものであり、図１の装置と同様の効果を得るこ
とができる。
【００２１】図２において、熱分解槽４と凝縮器８とを
連結する連結配管１８にバイパス管を設け、該バイパス
管にも脱塩素剤の充填層７を設け、バルブ等の切り換え
手段等によって交互に切り換えて使用することにより、
プラスチックの熱分解および脱塩素剤の再生を連続して
行うことができる。図３は、本発明の別の実施例である
プラスチック熱分解装置の熱分解槽を示す説明図であ
る。図において、熱分解槽４は、槽内の底部に加熱手段
を有し、そのケーシングは、ケーシング本体４ａと底部
ケーシング４ｂとに分解できるように構成されている。
このような構成とすることにより、底部ケーシング４ｂ
を取り外すことによって加熱コイル５を露出させること
ができるので、加熱コイル５の表面に付着したコーキン
グ物を容易に除去することができる。
連結する連結配管１８にバイパス管を設け、該バイパス
管にも脱塩素剤の充填層７を設け、バルブ等の切り換え
手段等によって交互に切り換えて使用することにより、
プラスチックの熱分解および脱塩素剤の再生を連続して
行うことができる。図３は、本発明の別の実施例である
プラスチック熱分解装置の熱分解槽を示す説明図であ
る。図において、熱分解槽４は、槽内の底部に加熱手段
を有し、そのケーシングは、ケーシング本体４ａと底部
ケーシング４ｂとに分解できるように構成されている。
このような構成とすることにより、底部ケーシング４ｂ
を取り外すことによって加熱コイル５を露出させること
ができるので、加熱コイル５の表面に付着したコーキン
グ物を容易に除去することができる。
【００２２】次に、本発明の具体的実施例を説明する。 実施例１ 図１の装置を用い、熱分解槽４の上部空間部に設けられ
た脱塩素剤の充填層７に、直径１．５ｍｍ、高さ７ｍｍ
の円筒状に成形した水酸化鉄α−ＦｅＯＯＨを充填し、
粉砕した廃ポリプロピレン（ＰＰ）と廃ポリ塩化ビニル
（ＰＶＣ）を８：２の割合で混合した被処理物を１００
ｋｇ／ｈ（塩素分：１．２７ｋｇ／ｈ）で熱分解槽４に
導入し、加熱コイル５で３８０℃に加熱して分解し、発
生したプラスチック熱分解物を気相状態で脱塩素剤の充
填層７に流通させた後、凝縮器８に導入して約２００℃
に冷却したところ、６２．６ｋｇ／ｈの分解油と８．９
ｋｇ／ｈの分解ガスが得られた。なお、残渣油は２８．
５ｋｇ／ｈで回収され、分解油の塩素濃度は３２００ｐ
ｐｍであった。
た脱塩素剤の充填層７に、直径１．５ｍｍ、高さ７ｍｍ
の円筒状に成形した水酸化鉄α−ＦｅＯＯＨを充填し、
粉砕した廃ポリプロピレン（ＰＰ）と廃ポリ塩化ビニル
（ＰＶＣ）を８：２の割合で混合した被処理物を１００
ｋｇ／ｈ（塩素分：１．２７ｋｇ／ｈ）で熱分解槽４に
導入し、加熱コイル５で３８０℃に加熱して分解し、発
生したプラスチック熱分解物を気相状態で脱塩素剤の充
填層７に流通させた後、凝縮器８に導入して約２００℃
に冷却したところ、６２．６ｋｇ／ｈの分解油と８．９
ｋｇ／ｈの分解ガスが得られた。なお、残渣油は２８．
５ｋｇ／ｈで回収され、分解油の塩素濃度は３２００ｐ
ｐｍであった。
【００２３】実施例２ 脱塩素剤を実施例１で用いたα−ＦｅＯＯＨとシリカア
ルミナ（ＳＡ１）を２対１の割合で混合した混合物とし
た以外は上記引例１と同様の装置および廃プラスチック
を用いて同様の熱分解を行ったところ、６３．９ｋｇ／
ｈの分解油と１６．４ｋｇ／ｈの分解ガスが得られた。
なお、残渣油は１９．７ｋｇ／ｈで回収され、分解油の
塩素濃度は１１００ｐｐｍであった。
ルミナ（ＳＡ１）を２対１の割合で混合した混合物とし
た以外は上記引例１と同様の装置および廃プラスチック
を用いて同様の熱分解を行ったところ、６３．９ｋｇ／
ｈの分解油と１６．４ｋｇ／ｈの分解ガスが得られた。
なお、残渣油は１９．７ｋｇ／ｈで回収され、分解油の
塩素濃度は１１００ｐｐｍであった。
【００２４】比較例１ 脱塩素剤を使用しない以外は、上記実施例１と同様の装
置および廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行った
ことろ、７３．２ｋｇ／ｈの分解油と１２．８ｋｇ／ｈ
の分解ガスが得られた。なお、残渣油は１４．０ｋｇ／
ｈで回収され、分解油の塩素濃度は１２７００ｐｐｍで
あった。
置および廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行った
ことろ、７３．２ｋｇ／ｈの分解油と１２．８ｋｇ／ｈ
の分解ガスが得られた。なお、残渣油は１４．０ｋｇ／
ｈで回収され、分解油の塩素濃度は１２７００ｐｐｍで
あった。
【００２５】比較例２ 脱塩素剤を熱分解槽の上部空間部に層状に配置しない
で、粒状のまま、溶融状態のプラスチック溶融物に投入
し、液相接触させた以外は上記引例１と同様の装置およ
び廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行ったとこ
ろ、７３．４ｋｇ／ｈの分解油と９．７ｋｇ／ｈの分解
ガスが得られた。なお、残渣油は１６．９ｋｇ／ｈで回
収され、分解油の塩素濃度は４１００ｐｐｍであった。
で、粒状のまま、溶融状態のプラスチック溶融物に投入
し、液相接触させた以外は上記引例１と同様の装置およ
び廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行ったとこ
ろ、７３．４ｋｇ／ｈの分解油と９．７ｋｇ／ｈの分解
ガスが得られた。なお、残渣油は１６．９ｋｇ／ｈで回
収され、分解油の塩素濃度は４１００ｐｐｍであった。
【００２６】比較例３ 脱塩素剤を熱分解槽の上部空間部に層状に配置しない
で、粒状のまま、溶融状態のプラスチック溶融物に投入
し、液相接触させた以外は上記引例２と同様の装置およ
び廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行ったとこ
ろ、６０．６ｋｇ／ｈの分解油と１７．０ｋｇ／ｈの分
解ガスが得られた。なお、残渣油は２２．４ｋｇ／ｈで
回収され、分解油の塩素濃度は１８１００ｐｐｍであっ
た。
で、粒状のまま、溶融状態のプラスチック溶融物に投入
し、液相接触させた以外は上記引例２と同様の装置およ
び廃プラスチックを用いて同様の熱分解を行ったとこ
ろ、６０．６ｋｇ／ｈの分解油と１７．０ｋｇ／ｈの分
解ガスが得られた。なお、残渣油は２２．４ｋｇ／ｈで
回収され、分解油の塩素濃度は１８１００ｐｐｍであっ
た。
【００２７】実施例１、２および比較例１〜３における
熱分解条件ならびに分解生成物量および性状を表２に、
分解生成物における塩素の回収割合を表３に示した。
熱分解条件ならびに分解生成物量および性状を表２に、
分解生成物における塩素の回収割合を表３に示した。
【表２】
【表３】 表２において、プラスチック熱分解物を気相状態で脱塩
素剤と接触させた実施例１および２は、液相状態で接触
させた比較例２または３に比較して分解油中の塩素含有
量が著しく低くなっており、特に、脱塩素剤としてＦｅ
ＯＯＨ＋ＡＳ１を用いた実施例２においては１１００ｐ
ｐｍまで低減されていることが分かる。また、表３にお
いて、プラスチック熱分解物を気相状態で脱塩素剤と接
触させた実施例１および２は、分解油に混入する塩素分
を全塩素の２．５％以下に低減できることが分かる。こ
れに対して、脱塩素剤を用いない比較例１、または液相
状態のプラスチック熱分解物と脱塩素剤とを接触させた
比較例２および３においては、分解油中の塩素分を実施
例１または２ほど低減できないことが分かる。
素剤と接触させた実施例１および２は、液相状態で接触
させた比較例２または３に比較して分解油中の塩素含有
量が著しく低くなっており、特に、脱塩素剤としてＦｅ
ＯＯＨ＋ＡＳ１を用いた実施例２においては１１００ｐ
ｐｍまで低減されていることが分かる。また、表３にお
いて、プラスチック熱分解物を気相状態で脱塩素剤と接
触させた実施例１および２は、分解油に混入する塩素分
を全塩素の２．５％以下に低減できることが分かる。こ
れに対して、脱塩素剤を用いない比較例１、または液相
状態のプラスチック熱分解物と脱塩素剤とを接触させた
比較例２および３においては、分解油中の塩素分を実施
例１または２ほど低減できないことが分かる。
【００２８】
【発明の効果】本願の請求項１記載の発明によれば、プ
ラスチックの熱分解物を気相状態で酸化鉄または水酸化
鉄と接触させ、前記プラスチック熱分解物に含まれる塩
素成分を酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに吸着
させて分離することにより、塩素含有量の少ない軽質油
を回収することができる。
ラスチックの熱分解物を気相状態で酸化鉄または水酸化
鉄と接触させ、前記プラスチック熱分解物に含まれる塩
素成分を酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに吸着
させて分離することにより、塩素含有量の少ない軽質油
を回収することができる。
【００２９】本願の請求項２記載の発明によれば、酸化
鉄または水酸化鉄として、酸化第一鉄、酸化第二鉄、水
酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種以上の
混合物を用いることにより、上記発明の効果に加え、プ
ラスチック熱分解物に含まれる塩化水素が酸化鉄または
水酸化鉄中の鉄と反応またはこれに吸着するので、脱塩
素効果が向上する。
鉄または水酸化鉄として、酸化第一鉄、酸化第二鉄、水
酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種以上の
混合物を用いることにより、上記発明の効果に加え、プ
ラスチック熱分解物に含まれる塩化水素が酸化鉄または
水酸化鉄中の鉄と反応またはこれに吸着するので、脱塩
素効果が向上する。
【００３０】本願の請求項３記載の発明によれば、酸化
鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカアルミナを混入さ
せることにより、上記発明の効果に加え、分解生成油と
しての軽質油中の塩素濃度をさらに低減することができ
る。本願の請求項４記載の発明によれば、熱分解槽内ま
たは連結配管の途中に、気相状態のプラスチック熱分解
物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を充填した充填層を
設けたことにより、プラスチック熱分解物に含まれる塩
素成分を前記酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに
吸着させることができるので、塩素含有量の少ない軽質
油を回収することができる。
鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカアルミナを混入さ
せることにより、上記発明の効果に加え、分解生成油と
しての軽質油中の塩素濃度をさらに低減することができ
る。本願の請求項４記載の発明によれば、熱分解槽内ま
たは連結配管の途中に、気相状態のプラスチック熱分解
物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を充填した充填層を
設けたことにより、プラスチック熱分解物に含まれる塩
素成分を前記酸化鉄または水酸化鉄と反応またはこれに
吸着させることができるので、塩素含有量の少ない軽質
油を回収することができる。
【００３１】本願の請求項５記載の発明によれば、酸化
鉄または水酸化鉄を、酸化第一鉄、酸化第二鉄、水酸化
鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種以上の混合
物としたことにより、上記発明の効果に加え、プラスチ
ック熱分解物に含まれる塩化水素を酸化鉄または水酸化
鉄中の鉄と反応させて、またはこれに吸着して分離でき
るので、脱塩素効果が向上する。
鉄または水酸化鉄を、酸化第一鉄、酸化第二鉄、水酸化
鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種以上の混合
物としたことにより、上記発明の効果に加え、プラスチ
ック熱分解物に含まれる塩化水素を酸化鉄または水酸化
鉄中の鉄と反応させて、またはこれに吸着して分離でき
るので、脱塩素効果が向上する。
【００３２】本願の請求項６記載の発明によれば、酸化
鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカアルミナを混入さ
せたことにより、上記発明の効果に加え、分解生成油と
しての軽質油中の塩素濃度をさらに低減することができ
る。本願の請求項７記載の発明によれば、熱分解槽が、
槽内の底部に加熱手段を有し、該底部は、該底部を取り
外した際にプラスチックの加熱手段が露出するように、
熱分解槽本体に対して着脱自在に設けられていることに
より、上記発明の効果に加え、加熱手段の表面に付着し
たコーキング物の除去が容易となる。
鉄または水酸化鉄に所定割合のシリカアルミナを混入さ
せたことにより、上記発明の効果に加え、分解生成油と
しての軽質油中の塩素濃度をさらに低減することができ
る。本願の請求項７記載の発明によれば、熱分解槽が、
槽内の底部に加熱手段を有し、該底部は、該底部を取り
外した際にプラスチックの加熱手段が露出するように、
熱分解槽本体に対して着脱自在に設けられていることに
より、上記発明の効果に加え、加熱手段の表面に付着し
たコーキング物の除去が容易となる。
【００３３】本願の請求項８記載の発明によれば、酸化
鉄または水酸化鉄を、気相状態のプラスチック熱分解物
と接触して該プラスチック熱分解物に含まれる塩素成分
と反応またはこれを吸着する脱塩素剤としたことによ
り、プラスチック熱分解物中の塩化水素を効率よく分離
回収することができる。本願の請求項９記載の発明によ
れば、酸化鉄または水酸化鉄を、酸化第一鉄、酸化第二
鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種
以上の混合物としたことにより、塩化水素を酸化鉄また
は水酸化鉄の鉄分と反応、またはこれに吸着させて効率
よく分離することができる。
鉄または水酸化鉄を、気相状態のプラスチック熱分解物
と接触して該プラスチック熱分解物に含まれる塩素成分
と反応またはこれを吸着する脱塩素剤としたことによ
り、プラスチック熱分解物中の塩化水素を効率よく分離
回収することができる。本願の請求項９記載の発明によ
れば、酸化鉄または水酸化鉄を、酸化第一鉄、酸化第二
鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１種または２種
以上の混合物としたことにより、塩化水素を酸化鉄また
は水酸化鉄の鉄分と反応、またはこれに吸着させて効率
よく分離することができる。
【００３４】本願の請求項１０記載の発明によれば、脱
塩素剤としての酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリ
カアルミナを混入させたことにより、上記発明の効果に
加え、脱塩素能力がより向上する。
塩素剤としての酸化鉄または水酸化鉄に所定割合のシリ
カアルミナを混入させたことにより、上記発明の効果に
加え、脱塩素能力がより向上する。
【図１】本発明の一実施例であるプラスチック熱分解装
置を示すシステムフロー図。
置を示すシステムフロー図。
【図２】本発明の他の実施例を示す説明図。
【図３】本発明の別の実施例の熱分解槽を示す説明図。
【図４】従来技術を示す説明図。
１…受入槽、２…前処理装置、３…供給機、４…熱分解
槽、５…加熱コイル、６燃焼器、７…脱塩素剤の充填
層、８…凝縮器、９…分解油、１０…分解ガス、１１…
異物、１２…攪拌機、１３…残渣油抜き出しポンプ、１
４…残渣油、１５…燃料、１６…冷却媒体、１７…廃プ
ラスチック、１８…連結配管。
槽、５…加熱コイル、６燃焼器、７…脱塩素剤の充填
層、８…凝縮器、９…分解油、１０…分解ガス、１１…
異物、１２…攪拌機、１３…残渣油抜き出しポンプ、１
４…残渣油、１５…燃料、１６…冷却媒体、１７…廃プ
ラスチック、１８…連結配管。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｊ 11/16 ＺＡＢ Ｂ０１Ｄ 53/34 １３４Ａ // Ｃ０８Ｌ 23:10 27:06
Claims (10)
- 【請求項１】 塩素成分を含む廃プラスチックを加熱分
解して軽質油等として回収するプラスチック類の熱分解
方法において、加熱分解したプラスチックの熱分解物を
気相状態で酸化鉄または水酸化鉄と接触させ、前記プラ
スチック熱分解物に含まれる塩素成分を前記酸化鉄また
は水酸化鉄と反応またはこれに吸着させて分離すること
を特徴すとるプラスチック類の熱分解方法。 - 【請求項２】 前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一
鉄、酸化第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１
種または２種以上の混合物であることを特徴とする請求
項１に記載のプラスチック類の熱分解方法。 - 【請求項３】 前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合の
シリカアルミナを混入させることを特徴とする請求項１
または２に記載のプラスチック類の熱分解方法。 - 【請求項４】 塩素成分を含む廃プラスチックを加熱分
解する熱分解槽と、該熱分解槽で加熱分解されたプラス
チックの熱分解物を冷却して軽質油等を回収する凝縮装
置と、該凝縮装置と前記熱分解槽とを連結する連結配管
とを有するプラスチック類の熱分解装置において、前記
熱分解槽内または連結配管の途中に、気相状態のプラス
チック熱分解物と接触する酸化鉄または水酸化鉄を充填
した充填層を設けたことを特徴とするプラスチック類の
熱分解装置。 - 【請求項５】 前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一
鉄、酸化第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１
種または２種以上の混合物であることを特徴とする請求
項４に記載のプラスチック類の熱分解装置。 - 【請求項６】 前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合の
シリカアルミナを混入させたことを特徴とする請求項４
または５に記載のプラスチック類の熱分解装置。 - 【請求項７】 前記熱分解槽は、槽内の底部に加熱手段
を有し、該底部は、該底部を取り外した際にプラスチッ
クの加熱手段が露出するように、熱分解槽本体に対して
着脱自在に設けられていることを特徴とする請求項４〜
６のいずれかに記載のプラスチック類の熱分解装置。 - 【請求項８】 気相状態のプラスチック熱分解物と接触
して該プラスチック熱分解物に含まれる塩素成分と反応
またはこれを吸着する脱塩素剤であって、酸化鉄または
水酸化鉄からなることを特徴とする脱塩素剤。 - 【請求項９】 前記酸化鉄または水酸化鉄が、酸化第一
鉄、酸化第二鉄、水酸化鉄および四三酸化鉄のうちの１
種または２種以上の混合物であることを特徴とする請求
項８に記載の脱塩素剤。 - 【請求項１０】 前記酸化鉄または水酸化鉄に所定割合
のシリカアルミナを混入させたことを特徴とする請求項
８または９に記載の脱塩素剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15947598A JPH11140460A (ja) | 1997-09-05 | 1998-06-08 | プラスチック類の熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24112597 | 1997-09-05 | ||
| JP9-241125 | 1997-09-05 | ||
| JP15947598A JPH11140460A (ja) | 1997-09-05 | 1998-06-08 | プラスチック類の熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11140460A true JPH11140460A (ja) | 1999-05-25 |
Family
ID=26486268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15947598A Withdrawn JPH11140460A (ja) | 1997-09-05 | 1998-06-08 | プラスチック類の熱分解方法および装置ならびにこれに用いる脱塩素剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11140460A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012207123A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Fujitsu Ltd | 廃プラスチックからの分解油回収装置 |
| JP2014001314A (ja) * | 2012-06-18 | 2014-01-09 | Fujitsu Ltd | 分解油回収装置 |
| CN113453783A (zh) * | 2018-10-18 | 2021-09-28 | 阿科玛法国公司 | 处理由聚合物热解产生的气体流出物的方法 |
| WO2023083887A1 (en) * | 2021-11-12 | 2023-05-19 | Borealis Ag | Conversion of plastic waste to hydrocarbons using a transition metal oxide |
-
1998
- 1998-06-08 JP JP15947598A patent/JPH11140460A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012207123A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Fujitsu Ltd | 廃プラスチックからの分解油回収装置 |
| JP2014001314A (ja) * | 2012-06-18 | 2014-01-09 | Fujitsu Ltd | 分解油回収装置 |
| CN113453783A (zh) * | 2018-10-18 | 2021-09-28 | 阿科玛法国公司 | 处理由聚合物热解产生的气体流出物的方法 |
| CN113453783B (zh) * | 2018-10-18 | 2024-03-01 | 阿科玛法国公司 | 处理由聚合物热解产生的气体流出物的方法 |
| WO2023083887A1 (en) * | 2021-11-12 | 2023-05-19 | Borealis Ag | Conversion of plastic waste to hydrocarbons using a transition metal oxide |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050906 |