JPH1110273A - 環状部品の成形方法 - Google Patents
環状部品の成形方法Info
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- JPH1110273A JPH1110273A JP9172194A JP17219497A JPH1110273A JP H1110273 A JPH1110273 A JP H1110273A JP 9172194 A JP9172194 A JP 9172194A JP 17219497 A JP17219497 A JP 17219497A JP H1110273 A JPH1110273 A JP H1110273A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軸受軌道輪用素材等の環状部品の成形方法に
おいて、柱状素材を短縮化して材料コストの低減化を図
る。 【解決手段】 柱状素材Ａ0 を据込み、円弧状外周面１
を有する第１成形品Ａ1 を形成する。第１成形品Ａ1 を
プレス成形して、両端面の中央に窪み２、３を形成し、
かつ、最終仕上げ寸法より小径の円筒形外周面４を形成
し、第２成形品Ａ2 を成形する。第２成形品Ａ2 を孔抜
き拡径プレス成形により、窪み２、３間の薄肉厚部５を
打抜き、かつその抜き孔の内周のしごきにより拡径して
円筒形外周面７および円筒形内周面６を形成し、リング
状の第３成形品Ａ3 を形成する。
おいて、柱状素材を短縮化して材料コストの低減化を図
る。 【解決手段】 柱状素材Ａ0 を据込み、円弧状外周面１
を有する第１成形品Ａ1 を形成する。第１成形品Ａ1 を
プレス成形して、両端面の中央に窪み２、３を形成し、
かつ、最終仕上げ寸法より小径の円筒形外周面４を形成
し、第２成形品Ａ2 を成形する。第２成形品Ａ2 を孔抜
き拡径プレス成形により、窪み２、３間の薄肉厚部５を
打抜き、かつその抜き孔の内周のしごきにより拡径して
円筒形外周面７および円筒形内周面６を形成し、リング
状の第３成形品Ａ3 を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、軸受軌道輪用素
材やハブユニットにおける内輪素材等の環状部品の成形
方法に関するものである。
材やハブユニットにおける内輪素材等の環状部品の成形
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、玉軸受の外輪あるいは内輪は、
リング状の素材を旋削し、あるいは研削してボール溝を
形成している。
リング状の素材を旋削し、あるいは研削してボール溝を
形成している。
【０００３】図４は、上記外輪や内輪を形成する軌道輪
素材の成形方法の従来例を示す。この成形方法は、下記
の第１工程乃至第３工程から成る。
素材の成形方法の従来例を示す。この成形方法は、下記
の第１工程乃至第３工程から成る。
【０００４】第１工程；柱状素材Ｂ0 を熱間により据込
んで円弧状外周面３０を有する円弧状の第１成形品Ｂ1
を形成する。 第２工程；第１成形品Ｂ1 をプレス成形装置により成形
して、両端面に円形の窪み３１を形成し、かつ外周に円
筒面３２を成形して、その円筒面３２の外径が最終仕上
げ寸法されたリング状の第２成形品Ｂ2 を形成する。 第３工程；第２成形品を抜き孔プレス装置により上記窪
み間の薄肉厚部３３を打抜き、リング状の第３成形品Ｂ
3 を形成する。
んで円弧状外周面３０を有する円弧状の第１成形品Ｂ1
を形成する。 第２工程；第１成形品Ｂ1 をプレス成形装置により成形
して、両端面に円形の窪み３１を形成し、かつ外周に円
筒面３２を成形して、その円筒面３２の外径が最終仕上
げ寸法されたリング状の第２成形品Ｂ2 を形成する。 第３工程；第２成形品を抜き孔プレス装置により上記窪
み間の薄肉厚部３３を打抜き、リング状の第３成形品Ｂ
3 を形成する。
【０００５】ここで、第３工程によって得られた上記第
３成形品Ｂ3 は軸受軌道輪の素材とされ、その外周また
は内周にボール溝を旋削することにより軌道輪が形成さ
れる。
３成形品Ｂ3 は軸受軌道輪の素材とされ、その外周また
は内周にボール溝を旋削することにより軌道輪が形成さ
れる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記軌道輪
用素材の成形方法においては、第２工程でのプレス成形
によって第２成形品Ｂ2 の外径寸法および内径寸法を最
終仕上げ寸法に仕上げる構成であるため、軸方向長さが
比較的長い柱状素材Ｂ0 を必要とし、材料コストの低減
化を図るうえにおいて改善すべき点が残されている。
用素材の成形方法においては、第２工程でのプレス成形
によって第２成形品Ｂ2 の外径寸法および内径寸法を最
終仕上げ寸法に仕上げる構成であるため、軸方向長さが
比較的長い柱状素材Ｂ0 を必要とし、材料コストの低減
化を図るうえにおいて改善すべき点が残されている。
【０００７】この発明の課題は、軸受軌道輪用素材等の
環状部品の製造において、材料コストの低減化を図るこ
とを技術的課題としている。
環状部品の製造において、材料コストの低減化を図るこ
とを技術的課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明においては、加熱された柱状素材を軸方
向に据込み、円弧状外周面を有する円盤状の第１成形品
を形成する第１工程と、その第１成形品をプレス成形し
て、両端面の中央にテーパ状の窪みを成形し、かつ外周
に円筒形外周面を形成し、その円筒形外周面の外径が最
終仕上げ寸法より小径とされた第２成形品を形成する第
２工程と、上記第２成形品を孔抜き拡径プレス成形して
上記窪み間の薄肉厚部を打抜くと共に、その抜き孔の内
周のしごき加工により拡径して内・外に円筒面を形成
し、リング状の第３成形品を形成する第３工程とから成
る構成を採用している。
めに、この発明においては、加熱された柱状素材を軸方
向に据込み、円弧状外周面を有する円盤状の第１成形品
を形成する第１工程と、その第１成形品をプレス成形し
て、両端面の中央にテーパ状の窪みを成形し、かつ外周
に円筒形外周面を形成し、その円筒形外周面の外径が最
終仕上げ寸法より小径とされた第２成形品を形成する第
２工程と、上記第２成形品を孔抜き拡径プレス成形して
上記窪み間の薄肉厚部を打抜くと共に、その抜き孔の内
周のしごき加工により拡径して内・外に円筒面を形成
し、リング状の第３成形品を形成する第３工程とから成
る構成を採用している。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１乃至図３に基づいて説明する。
１乃至図３に基づいて説明する。
【００１０】図１は、この発明に係る軸受軌道輪用素材
の製造方法により成形される成形品を段階的に示すフロ
ー図である。図１（Ｉ）に示す柱状素材Ａ0 は第１工程
において、熱間により軸方向に据込まれる。その軸方向
への据込みによって、図１（II）に示すように、円弧状
外周面１を有する円盤状の第１成形品Ａ1 が形成され
る。
の製造方法により成形される成形品を段階的に示すフロ
ー図である。図１（Ｉ）に示す柱状素材Ａ0 は第１工程
において、熱間により軸方向に据込まれる。その軸方向
への据込みによって、図１（II）に示すように、円弧状
外周面１を有する円盤状の第１成形品Ａ1 が形成され
る。
【００１１】第１成形品Ａ1 は、第２工程においてプレ
ス成形される。図２（Ｉ）はそのプレス成形装置１０を
示す。プレス成形装置１０は、上型１１と下型１２とか
ら成る。
ス成形される。図２（Ｉ）はそのプレス成形装置１０を
示す。プレス成形装置１０は、上型１１と下型１２とか
ら成る。
【００１２】上型１１はポンチ１３を有し、ポンチ１３
の下端に窪み成形用のテーパ状突部１４が設けられてい
る。
の下端に窪み成形用のテーパ状突部１４が設けられてい
る。
【００１３】下型１２は、リング状のダイ１５と、その
ダイ１５の内側に先端部が挿入されたノックアウトスリ
ーブ１６と、そのノックアウトスリーブ１６の内側に挿
入されたポンチ１７とを有する。
ダイ１５の内側に先端部が挿入されたノックアウトスリ
ーブ１６と、そのノックアウトスリーブ１６の内側に挿
入されたポンチ１７とを有する。
【００１４】ダイ１５は円筒形内面１５ａを有し、その
円筒形内面１５ａの内径は、形成しようとする製品の外
径より小径とされている。ノックアウトスリーブ１６は
軸方向にスライド自在とされ、その下降位置においてポ
ンチ１７の上端面１７ａと同一高さに保持される。
円筒形内面１５ａの内径は、形成しようとする製品の外
径より小径とされている。ノックアウトスリーブ１６は
軸方向にスライド自在とされ、その下降位置においてポ
ンチ１７の上端面１７ａと同一高さに保持される。
【００１５】ポンチ１７の上端面１７ａにはテーパ状突
部１８が設けられている。
部１８が設けられている。
【００１６】第１成形品Ａ1 は、下型１２のダイ１５内
に挿入され、ポンチ１７のテーパ状突部１８によって支
持される。
に挿入され、ポンチ１７のテーパ状突部１８によって支
持される。
【００１７】下型１２にセットされた上記第１成形品Ａ
1 は、上型１１の下降によりプレス成形される。図２
（II）はそのプレス成形状態を示し、第１成形品Ａ1 の
両端面には上型側ポンチ１３のテーパ状突部１４と、下
型側ポンチ１７のテーパ状突部１８とによってテーパ状
の窪み２、３が成形される。また、窪み２、３の成形に
よって余肉が外径方向に逃げ、下型１２のダイ１５によ
って外周面４が円筒形に成形され、第２成形品Ａ2 が形
成される。
1 は、上型１１の下降によりプレス成形される。図２
（II）はそのプレス成形状態を示し、第１成形品Ａ1 の
両端面には上型側ポンチ１３のテーパ状突部１４と、下
型側ポンチ１７のテーパ状突部１８とによってテーパ状
の窪み２、３が成形される。また、窪み２、３の成形に
よって余肉が外径方向に逃げ、下型１２のダイ１５によ
って外周面４が円筒形に成形され、第２成形品Ａ2 が形
成される。
【００１８】第２成形品Ａ2 は、上型１１の上昇後、ノ
ックアウトスリーブ１６の上昇によって下型１２から取
り出される。
ックアウトスリーブ１６の上昇によって下型１２から取
り出される。
【００１９】図１（III ）はプレス成形後の第２成形品
Ａ2 を示し、円筒形外周面４の外径は、最終仕上げ寸法
より小径とされている。
Ａ2 を示し、円筒形外周面４の外径は、最終仕上げ寸法
より小径とされている。
【００２０】第２成形品Ａ2 は、第３工程において、図
３（Ｉ）に示し孔抜き拡径プレス成形装置２０によりプ
レス成形される。
３（Ｉ）に示し孔抜き拡径プレス成形装置２０によりプ
レス成形される。
【００２１】孔抜き拡径プレス装置２０は上型２１と下
型２２とから成る。上型２１は、ポンチ２３を有し、そ
のポンチ２３に下端面で開口する軸方向の孔２４が設け
られている。
型２２とから成る。上型２１は、ポンチ２３を有し、そ
のポンチ２３に下端面で開口する軸方向の孔２４が設け
られている。
【００２２】孔２４の内周には、下端から大径円筒面２
４ａ、テーパ面２４ｂおよび小径円筒面２４ｃが順に形
成され、大径円筒面２４ａの内径は、製品の大径側内径
と略同寸法とされている。
４ａ、テーパ面２４ｂおよび小径円筒面２４ｃが順に形
成され、大径円筒面２４ａの内径は、製品の大径側内径
と略同寸法とされている。
【００２３】下型２２は、リング状のダイ２５と、その
ダイ２５内に上端部が挿入されたノックアウトスリーブ
２６と、そのノックアウトスリーブ２６内に挿入された
ポンチ２７とを有する。
ダイ２５内に上端部が挿入されたノックアウトスリーブ
２６と、そのノックアウトスリーブ２６内に挿入された
ポンチ２７とを有する。
【００２４】ダイ２５は円筒形内周面２５ａを有し、そ
の内径は製品の外径と同寸法とされている。ノックアウ
トスリーブ２６は軸方向にスライド自在とされ、上限停
止位置では、その上端面がダイ２５の上端面と略同一レ
ベルに保持される。
の内径は製品の外径と同寸法とされている。ノックアウ
トスリーブ２６は軸方向にスライド自在とされ、上限停
止位置では、その上端面がダイ２５の上端面と略同一レ
ベルに保持される。
【００２５】ポンチ２７は、内径しごき用のテーパ面２
７ａを外周に有し、そのテーパ面２７ａの上下に円筒面
２７ｂ、２７ｃが設けられ、上側円筒面２７ｂの外径は
第２成形品Ａ2 の上側窪み２の最小内径と略同径とされ
ている。また、下側円筒面２７ｃの外径は製品の内径と
同寸法とされている。
７ａを外周に有し、そのテーパ面２７ａの上下に円筒面
２７ｂ、２７ｃが設けられ、上側円筒面２７ｂの外径は
第２成形品Ａ2 の上側窪み２の最小内径と略同径とされ
ている。また、下側円筒面２７ｃの外径は製品の内径と
同寸法とされている。
【００２６】上記ポンチ２７には軸方向のピン挿入孔２
８が設けられ、そのピン挿入孔２８内にノックアウトピ
ン２９がスライド自在に挿入されている。
８が設けられ、そのピン挿入孔２８内にノックアウトピ
ン２９がスライド自在に挿入されている。
【００２７】第２成形品Ａ2 は、下型側ポンチ２７の上
端面上にセットされ、上型２１の下降によって成形され
る。
端面上にセットされ、上型２１の下降によって成形され
る。
【００２８】ここで、第２成形品Ａ2 のセット後、上型
２１を下降すると、上型側ポンチ２３が第２成形品Ａ2
を押し下げるため、下型側ポンチ２７によって第２成形
品Ａ2 の上下の窪み２、３間における薄肉厚部５が打ち
抜かれ、抜き孔が形成される。
２１を下降すると、上型側ポンチ２３が第２成形品Ａ2
を押し下げるため、下型側ポンチ２７によって第２成形
品Ａ2 の上下の窪み２、３間における薄肉厚部５が打ち
抜かれ、抜き孔が形成される。
【００２９】上型側ポンチ２３によって第２成形品Ａ2
が押し下げられると、第２成形品Ａ2 に形成された抜き
孔が下型側ポンチ２７のテーパ面２７ａによりしごき加
工され、第２成形品Ａ2 が拡径される。第２成形品Ａ2
が図３（II）に示すように、下型側ポンチ２７の下側円
筒面２７ｃの位置まで押し下げられると、その下側円筒
面２７ｃによって円筒形内周面６が形成されると共に、
外周はダイ２５により成形されて円筒形外周面７が形成
され、図１（IV）に示す第３成形品Ａ3 が形成される。
この第３成形品Ａ3 は、上型２１の上昇後、ノックアウ
トスリーブ２６の上昇によって下型２２から取り出さ
れ、軸受軌道輪用素材として使用される。８は抜きかす
を示す。
が押し下げられると、第２成形品Ａ2 に形成された抜き
孔が下型側ポンチ２７のテーパ面２７ａによりしごき加
工され、第２成形品Ａ2 が拡径される。第２成形品Ａ2
が図３（II）に示すように、下型側ポンチ２７の下側円
筒面２７ｃの位置まで押し下げられると、その下側円筒
面２７ｃによって円筒形内周面６が形成されると共に、
外周はダイ２５により成形されて円筒形外周面７が形成
され、図１（IV）に示す第３成形品Ａ3 が形成される。
この第３成形品Ａ3 は、上型２１の上昇後、ノックアウ
トスリーブ２６の上昇によって下型２２から取り出さ
れ、軸受軌道輪用素材として使用される。８は抜きかす
を示す。
【００３０】ここで、抜き孔形成後の第２成形品Ａ2 を
下型側ポンチ２７のテーパ面２７ａによって内径しごき
加工するとき、第２成形品Ａ2 の上側の窪み２が円筒形
であると、しごき加工時の余肉の逃げによって第３成形
品Ａ3 の上端面側にバリが発生し、良好な製品を得るこ
とができない。
下型側ポンチ２７のテーパ面２７ａによって内径しごき
加工するとき、第２成形品Ａ2 の上側の窪み２が円筒形
であると、しごき加工時の余肉の逃げによって第３成形
品Ａ3 の上端面側にバリが発生し、良好な製品を得るこ
とができない。
【００３１】しかし、第２成形品Ａ2 の上側の窪み２は
テーパ状であるため、しごき成形時に軸方向に逃げる余
肉は窪み２の大径部において吸収されることになり、バ
リの発生のきわめて少ない良好な製品を得ることができ
る。
テーパ状であるため、しごき成形時に軸方向に逃げる余
肉は窪み２の大径部において吸収されることになり、バ
リの発生のきわめて少ない良好な製品を得ることができ
る。
【００３２】実施の形態においては、環状部品として軸
受軌道輪素材を示したが、環状部品はこれに限定されな
い。例えば、ハブユニットの内輪素材であってもよく、
ナット素材であってもよい。
受軌道輪素材を示したが、環状部品はこれに限定されな
い。例えば、ハブユニットの内輪素材であってもよく、
ナット素材であってもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上のように、この発明においては、両
端面の中央に窪みが形成された第２成形品を孔抜き拡径
プレス成形により窪み間の薄肉厚部を打抜き、その抜き
孔をしごき加工して拡径し、円筒形外周面および円筒形
内周面を形成するようにしたので、柱状素材の軸方向長
さの短縮化を図り、材料コストの低減化を図ることがで
きる。
端面の中央に窪みが形成された第２成形品を孔抜き拡径
プレス成形により窪み間の薄肉厚部を打抜き、その抜き
孔をしごき加工して拡径し、円筒形外周面および円筒形
内周面を形成するようにしたので、柱状素材の軸方向長
さの短縮化を図り、材料コストの低減化を図ることがで
きる。
【００３４】また、第２成形品の窪みをテーパ状とした
ことにより、抜き孔のしごき加工時に、軸方向に逃げる
余肉は窪みの大径部において吸収されるため、バリの発
生のきわめて少ない良好な環状部品を形成することがで
きる。
ことにより、抜き孔のしごき加工時に、軸方向に逃げる
余肉は窪みの大径部において吸収されるため、バリの発
生のきわめて少ない良好な環状部品を形成することがで
きる。
【図１】（Ｉ）乃至（IV）は、この発明に係る成形方法
によって成形される成形品を段階的に示すフロー図
によって成形される成形品を段階的に示すフロー図
【図２】（Ｉ）はプレス成形装置の断面図、（II）は成
形状態の断面図
形状態の断面図
【図３】（Ｉ）孔抜き拡径プレス成形装置の断面図、
（II）は成形状態の断面図
（II）は成形状態の断面図
【図４】（Ｉ）乃至（IV）は従来の成形方法によって成
形される成形品を段階的に示すフロー図
形される成形品を段階的に示すフロー図
Ａ0 柱状素材 Ａ1 第１成形品 Ａ2 第２成形品 Ａ3 第３成形品 １ 円弧状外周面 ２ 窪み ３ 窪み ４ 外周面 ５ 薄肉厚部 ６ 円筒形内周面 ７ 円筒形外周面
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱された柱状素材を軸方向に据込み、
円弧状外周面を有する円盤状の第１成形品を形成する第
１工程と、その第１成形品をプレス成形して、両端面の
中央にテーパ状の窪みを成形し、かつ外周に円筒形外周
面を形成し、その円筒形外周面の外径が最終仕上げ寸法
より小径とされた第２成形品を形成する第２工程と、上
記第２成形品を孔抜き拡径プレス成形して上記窪み間の
薄肉厚部を打抜くと共に、その抜き孔の内周のしごき加
工により拡径して内・外に円筒面を形成し、リング状の
第３成形品を形成する第３工程とから成る環状部品の成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17219497A JP3759823B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 環状部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17219497A JP3759823B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 環状部品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1110273A true JPH1110273A (ja) | 1999-01-19 |
| JP3759823B2 JP3759823B2 (ja) | 2006-03-29 |
Family
ID=15937330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17219497A Expired - Fee Related JP3759823B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 環状部品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3759823B2 (ja) |
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-
1997
- 1997-06-27 JP JP17219497A patent/JP3759823B2/ja not_active Expired - Fee Related
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