JP2020127957A - 環状部材の成形方法及び成形装置 - Google Patents
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Abstract
Description
この一連のプレス加工において、鍛造加工は非常に高い成形負荷(パンチ荷重及びパンチ面圧)を要する。したがって、プレス機械の能力及び金型の強度が不足している場合、そもそも成形できない。そのため、成形負荷を低減するための対策が必要とされる。
一般的な対策として、挟圧するパンチ金型の一方に穴を設け、鍛造加工時に、「捨て軸」を同時に成形し、板部材の閉塞状態を回避することで成形負荷を低減する工法がある(非特許文献1参照)。
また、非特許文献1に記載の方法では金型に開孔部を設ける必要があるため、パンチの受圧面積が小さくなる。結果としてパンチ面圧の低減効果が十分に得られず、量産時にパンチ破損を引起こすケースが見られる。
本発明は、差厚形状を有する環状部材を、比較的小さなパンチ荷重で得ることが可能な環状部材の成形方法及び成形装置を提供することを目的とする。
外周側に設けられた厚肉部と、前記厚肉部よりも内側に設けられた薄肉部とを有する環状部材の成形方法であって、素材となる板部材の外周を拘束した状態で、前記板部材の前記外周から一定距離離間した前記外周に沿った一定範囲を前記板部材の厚さ方向に挟圧しつつ、挟圧されている挟圧部よりも内側の部分を、前記厚さ方向の一方に押し出すことにより、前記挟圧部に前記厚さ方向と交差する方向の引っ張り張力を付与しながら、前記挟圧部に前記薄肉部を成形する成形工程を含む、環状部材の成形方法。
外周側に設けられた厚肉部と、前記厚肉部よりも内側に設けられた薄肉部と、を有する環状部材の成形装置であって、素材となる板部材の外周を拘束するコンテナと、前記板部材の前記外周から一定距離離間した前記外周に沿った一定範囲を、前記板部材の厚さ方向に挟圧する第1パンチ及び前記第1パンチと対向する第2パンチと、挟圧されている挟圧部よりも内側の部分を前記厚さ方向の一方に押し出す補助パンチと、を備え、前記挟圧部に前記厚さ方向と交差する方向の引っ張り張力を付与しながら、前記挟圧部に前記薄肉部を成形可能な、
環状部材の成形装置。
環状部材1は、例えば、薄肉部3の板厚aと厚肉部2の板厚bとの板厚比b/aが1.5〜2.5となるように形成される。また、厚肉部2と薄肉部3との間には、薄肉部3とのなす角度θが鈍角となる傾斜面が形成される。
環状部材1の素材としては、鉄鋼、及びアルミ又は銅等の非鉄材料等の金属材料が用いられる。
また、実施形態の環状部材1は、薄肉部3の板厚aが3.5mm、厚肉部2の板厚bが7.4mmであり、板厚比b/a=2.1である。外径d1は66.3mm、内径d2が40.0mm、厚肉部2の内径d3は61.7mmである。厚肉部2と薄肉部3との間は角度θが135度の斜面となっている。ただし、これらの数値は一例であって本発明がこの値に限定されるものではない。
図2は、実施形態の成形装置10を示す分解断面図で、図3は、実施形態の成形装置10を示す組立断面図である。以下の説明において図中の上下方向を、明細書中でも上下方向として説明する。
成形装置10は、軸線Aを中心として同軸に配置された、下ベース部材11と、下パンチ12と、上パンチ13と、コンテナ14と、上ベース部材15と、補助パンチ16と、を備える。
下ベース部材11と、下パンチ12と、上パンチ13と、コンテナ14とは、円環状で、下パンチ12と上パンチ13の最大外径及びコンテナ14の内径は、成形される環状部材1の外径と略等しい。
下ベース部材11の中央には、下ベース貫通孔11aが設けられている。下ベース部材11の上面には、外縁から一定距離内側に円形凹部であるコンテナ載置凹部11bが設けられている。コンテナ載置凹部11bよりもさらに内側には、コンテナ載置凹部11bよりもさらに窪んだ円形凹部である下パンチ載置凹部11cが設けられている。
下パンチ12の外周面の上部には、上面の径が下面の径より小さくなるように段部12aが設けられている。上面から段部12aに至る部分は斜面となっており、実施形態で上面と斜面との間の角度は135度である。
下パンチ12の下面の外径は下パンチ載置凹部11cの外径と略等しく、下パンチ12が下ベース部材11の下パンチ載置凹部11c内に載置されると、下パンチ12の下ベース部材11に対する径方向の相対移動が防止される。
下パンチ12の中央には下パンチ挿通孔12bが設けられ、その内径は下ベース貫通孔11aの内径と等しい。下パンチ12が下ベース部材11の下パンチ載置凹部11cに載置されると、下ベース貫通孔11aと下パンチ挿通孔12bとが連通して同径の補助パンチ挿通孔17が形成される。
上パンチ13は下パンチ12と対向する。上パンチ13の外周面の下部には、下面の径が上面より小さくなるように段部13aが設けられている。下面から段部13aに至る部分は斜面となっており、実施形態で下面と斜面との間の角度は135度である。
上パンチ13の上面の外径は、下パンチ12の下面の外径と略等しく、上パンチ13の下面の外径は、下パンチ12の上面の外径と略等しい。上パンチ13の内径は下パンチ12の内径より大きい。
上パンチ13の中央には上パンチ挿通孔13bが設けられ、その内径は下パンチ挿通孔12b及び下ベース貫通孔11aの内径よりも大きい。
コンテナ14は、中央に拘束開口部14aが設けられている。拘束開口部14aの内径は下パンチ12(段部12aより下方)及び上パンチ13(段部13aより上方)の外径と略同じである。
コンテナ14の厚さは、下パンチ12上に板部材1Aが載置されたときに、下パンチ12と板部材1Aとの合計厚さよりも大きく、下パンチ12と板部材1Aと上パンチ13との合計厚さより小さい。
したがって、拘束開口部14aの内部において、下パンチ12、板部材1A、上パンチ13は外面が拘束されて、径方向の相対移動が防止される。ただし、拘束開口部14a内において、上パンチ13は上下動可能である。
上ベース部材15は円板状であり、下面に上パンチ保持凹部15aが設けられている。上パンチ保持凹部15aの内径は上パンチ13の外径と略等しく、上パンチ13上に上ベース部材15が載置されたときに、上パンチ13が上パンチ保持凹部15a内に嵌り、上ベース部材15と上パンチ13との径方向の相対移動が防止される。
なお、上ベース部材15は、例えば、油圧エネルギをシリンダ力に変換して上下方向に直線運動する押圧装置である油圧シリンダ(図示せず)によって上下動可能で、油圧シリンダの駆動により上ベース部材15が下方に降下されることにより、上パンチ13が板部材1A側(下パンチ12側)に移動する。
補助パンチ16は、上端が半球面部16aで、半球面部16aより下方は円柱状部16bである。円柱状部16bの外径は、上述した下ベース貫通孔11aと下パンチ挿通孔12bとが連通して設けられた補助パンチ挿通孔17の内径よりわずかに小さく、補助パンチ16は、図示しない油圧シリンダ等によって補助パンチ挿通孔17内を上下動可能である。
図4は実施形態の環状部材1の成形方法による成形工程を説明する図である。図中右側は、板部材1Aを実施形態の成形装置10のコンテナ14内に配置し、下パンチ12と上パンチ13とで挟持した状態を示した部分断面図で、図中左側は、板部材1Aの全体形状を示した斜視図であり、図4(a)から図4(d)は各成形工程を示す。
板部材1Aにおける下パンチ12と上パンチ13とで挟持された挟圧部1aには、まだ圧力が加わっていないので、板部材1Aの表面は平坦なままである。
このとき、挟圧部1aは、圧力P1が300kNにおいて、中央方向に引っ張り応力が加わり、さらに塑性流動が進み、所望の薄さの薄肉部3が形成される。
また、挟圧部1aよりも外側の外周部1cは、外周側に流動した挟圧部1aの材料により盛り上がり、厚肉部2が形成される。このとき、肉薄部3と肉厚部2との間は135度の傾斜の斜面となっている。
実施形態における完成した環状部材1において、薄肉部3の厚さは3.5mm、厚肉部2の厚さは7.4mm、全体としての径は66.3mmである。
図5は比較形態の環状部材の成形方法による成形工程を説明する図である。図4同様に図中右側は、板部材1Aを比較形態の成形装置110内に配置し、下パンチ112と上パンチ113とで挟持した状態を示した部分断面図で、図中左側は、各工程での板部材101Aの全体形状を示した斜視図である。図5(a)から図5(d)は各成形工程を示す。
比較形態の成形装置110は、下パンチ112に下パンチ挿通孔が設けられておらず、下パンチ112は略円板状である。また、補助パンチも備えていない。したがって、比較形態において図4(d)のような引張り工程は含まない。
板部材1Aにおける下パンチ112と上パンチ113とで挟持された挟圧部101aにはまだ圧力が加わっていないので、板部材101Aの表面は平坦なままである。
図6(a)はミーゼスの降伏曲線で、図6(b)はミーゼスの降伏曲線に示す降伏応力と引張応力との方向を説明する図である。図6(b)に示すように、下パンチ12と上パンチ13とにより挟持される挟圧部1aの降伏応力をσ1とし、補助パンチ16によって引っ張られることにより挟圧部1aに加わる引張応力をσ2とする。図6(a)の横軸は引張応力σ2、縦軸は圧縮方向の降伏応力σ1である。
実施形態では、所定の大きさの引張応力σ2が加わる。これによって、圧縮方向の降伏応力の値YがY’へと下がる。ゆえに比較形態の場合のP3より小さな圧縮圧力であるP1で、塑性変形が可能となった。
これにより、挟圧部1aに厚さ方向と交差する方向の引っ張り張力を付与しながら、挟圧部1aに薄肉部を成形することができる。
このため、圧部1aよりも内側の部分を補助パンチ16等によって、厚さ方向の一方に押し出さない比較形態の場合に比べて、挟圧部1aに加えるパンチ荷重が小さくてよい。
したがって、成形装置においてプレス機構の能力が比較的低くても鍛造加工において十分な塑性流動を付与することができ、大きな板厚比を得ることができる。これにより、成形装置10の製造コストを削減することができる。
P2 圧力
P3 圧縮応力
1 環状部材
1A 板部材
1a 挟圧部
1b 中央部
1c 外周部
2 厚肉部
3 薄肉部
4 開口部
10 成形装置
11 下ベース部材
12 下パンチ
13 上パンチ
14 コンテナ
14a パンチ外面拘束孔
15 上ベース部材
16 補助パンチ
17 補助パンチ挿通孔
Claims (4)
- 外周側に設けられた厚肉部と、前記厚肉部よりも内側に設けられた薄肉部とを有する環状部材の成形方法であって、
素材となる板部材の外周を拘束した状態で、前記板部材の前記外周から一定距離離間した前記外周に沿った一定範囲を前記板部材の厚さ方向に挟圧しつつ、挟圧されている挟圧部よりも内側の部分を、前記厚さ方向の一方に押し出すことにより、前記挟圧部に前記厚さ方向と交差する方向の引っ張り張力を付与しながら、前記挟圧部に前記薄肉部を成形する成形工程を含む、
環状部材の成形方法。 - 前記成形工程の後、成形された前記薄肉部よりも内側の部分を除去する除去工程を含む、
請求項1に記載の環状部材の成形方法。 - 前記板部材が円板部材で、
前記環状部材が円環部材である、
請求項1または2記載の環状部材の成形方法。 - 外周側に設けられた厚肉部と、前記厚肉部よりも内側に設けられた薄肉部と、を有する環状部材の成形装置であって、
素材となる板部材の外周を拘束するコンテナと、
前記板部材の前記外周から一定距離離間した前記外周に沿った一定範囲を、前記板部材の厚さ方向に挟圧する第1パンチ及び前記第1パンチと対向する第2パンチと、
挟圧されている挟圧部よりも内側の部分を前記厚さ方向の一方に押し出す補助パンチと、を備え、
前記挟圧部に前記厚さ方向と交差する方向の引っ張り張力を付与しながら、前記挟圧部に前記薄肉部を成形可能な、
環状部材の成形装置。
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