JPH1095508A - スタッカークレーンの位置決め方法、スタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム - Google Patents
スタッカークレーンの位置決め方法、スタッカークレーンの運転制御方法とそのシステムInfo
- Publication number
- JPH1095508A JPH1095508A JP8251698A JP25169896A JPH1095508A JP H1095508 A JPH1095508 A JP H1095508A JP 8251698 A JP8251698 A JP 8251698A JP 25169896 A JP25169896 A JP 25169896A JP H1095508 A JPH1095508 A JP H1095508A
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- stacker crane
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スタッカークレーンの異常発生時の復旧作業
を効率化する。 【解決手段】 スタッカークレーン１が停止して作業を
行う定点位置にバーコードを設け、スタッカークレーン
１に搭載したバーコードリーダ８によりこのバーコード
を読み取り、どの定点位置かを識別できるようにする。
通常運転時は、エンコーダあるいは定点番地ストライカ
を用いて相対番地により自分の位置決めを行い、異常停
止後の復旧時には上記バーコードによる絶対位置決めを
行い、それを基準として通常の相対位置決めに戻る。
を効率化する。 【解決手段】 スタッカークレーン１が停止して作業を
行う定点位置にバーコードを設け、スタッカークレーン
１に搭載したバーコードリーダ８によりこのバーコード
を読み取り、どの定点位置かを識別できるようにする。
通常運転時は、エンコーダあるいは定点番地ストライカ
を用いて相対番地により自分の位置決めを行い、異常停
止後の復旧時には上記バーコードによる絶対位置決めを
行い、それを基準として通常の相対位置決めに戻る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スタッカークレー
ンの位置決め方法、およびスタッカークレーンの運転制
御方法とそのシステムに関するものである。
ンの位置決め方法、およびスタッカークレーンの運転制
御方法とそのシステムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スタッカクレーン装置は、レール上を走
行し、パレットに載荷された荷物を倉庫の保管棚より出
し入れし、さらに倉庫外部の搬送装置と保管棚との間の
荷の受渡しを行うものである。そのためには、指定され
た保管棚の前、あるいは外部搬送装置との荷の受渡し場
所、即ち指定された定点でスタッカークレーンが正確に
停止するようにするための位置決めを行う必要がある。
行し、パレットに載荷された荷物を倉庫の保管棚より出
し入れし、さらに倉庫外部の搬送装置と保管棚との間の
荷の受渡しを行うものである。そのためには、指定され
た保管棚の前、あるいは外部搬送装置との荷の受渡し場
所、即ち指定された定点でスタッカークレーンが正確に
停止するようにするための位置決めを行う必要がある。
【０００３】図３は、スタッカークレーンの従来の位置
決め方法の説明図で、モータ３２とスタッカークレーン
１の駆動輪３５をチェーン３４でリンクさせており、モ
ータ３２の回転がチェーン３４によって駆動輪３５に伝
達されていた。モータ３２の軸端部にはエンコーダ３３
が取り付けられており、エンコーダ３３の出力を機上盤
３１に取り込んで駆動輪３５の回転数に換算し、走行距
離を算出していた。
決め方法の説明図で、モータ３２とスタッカークレーン
１の駆動輪３５をチェーン３４でリンクさせており、モ
ータ３２の回転がチェーン３４によって駆動輪３５に伝
達されていた。モータ３２の軸端部にはエンコーダ３３
が取り付けられており、エンコーダ３３の出力を機上盤
３１に取り込んで駆動輪３５の回転数に換算し、走行距
離を算出していた。
【０００４】また、その他の従来技術として、図４に示
したような定点番地ストライカ（板片）を利用した相対
番地方式がある。これは、スタッカクレーン４０に光電
センサー４１を取り付け、また保管棚等の作業位置に定
点番地ストライカ４２を設置する。そしてこの位置を検
出・カウントすることにより、原点とした定点番地スト
ライカから見て、現在のストライカは何番地先にあるの
かを判断し、その数を相対的に見た番地として検出して
いた。
したような定点番地ストライカ（板片）を利用した相対
番地方式がある。これは、スタッカクレーン４０に光電
センサー４１を取り付け、また保管棚等の作業位置に定
点番地ストライカ４２を設置する。そしてこの位置を検
出・カウントすることにより、原点とした定点番地スト
ライカから見て、現在のストライカは何番地先にあるの
かを判断し、その数を相対的に見た番地として検出して
いた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のエンコーダを用
いたスタッカクレーンの位置決め方法では、車輪とレー
ル間でスリップが生じた場合、空回りとなる。この空回
りにより、エンコーダのカウント回数から計算した距離
と、実際の走行距離とにずれが生じてしまうという問題
があった。また、設備異常のため非常停止が起こり、復
旧作業を行うために人間が倉庫内に入る場合、安全のた
め全設備の電源が落ちるようにインターロックが働くよ
うになっている。このとき、クレーン機上盤に備えられ
たカウント回数等を記憶するためのメモリ内のデータが
消去されてしまう。このため、クレーンの現在位置のデ
ータが判らなくなり、一度クレーンを原点位置まで復帰
させて番地及びデータの初期化を行なう必要があった。
この原点まで戻るという作業時間の無駄が問題となって
いた。
いたスタッカクレーンの位置決め方法では、車輪とレー
ル間でスリップが生じた場合、空回りとなる。この空回
りにより、エンコーダのカウント回数から計算した距離
と、実際の走行距離とにずれが生じてしまうという問題
があった。また、設備異常のため非常停止が起こり、復
旧作業を行うために人間が倉庫内に入る場合、安全のた
め全設備の電源が落ちるようにインターロックが働くよ
うになっている。このとき、クレーン機上盤に備えられ
たカウント回数等を記憶するためのメモリ内のデータが
消去されてしまう。このため、クレーンの現在位置のデ
ータが判らなくなり、一度クレーンを原点位置まで復帰
させて番地及びデータの初期化を行なう必要があった。
この原点まで戻るという作業時間の無駄が問題となって
いた。
【０００６】また、光電センサーによって定点番地スト
ライカを検出して番地をカウントする方法では、太陽
光、その他の干渉によるセンサーの誤検出や、センサー
の未検出によるカウントずれ等が発生することがあり、
問題となっていた。また、非常停止などのために一度現
在位置が判らなくなると、原点位置へスタッカークレー
ンを戻さねばならない、という点は上記エンコーダ方式
と同様である。
ライカを検出して番地をカウントする方法では、太陽
光、その他の干渉によるセンサーの誤検出や、センサー
の未検出によるカウントずれ等が発生することがあり、
問題となっていた。また、非常停止などのために一度現
在位置が判らなくなると、原点位置へスタッカークレー
ンを戻さねばならない、という点は上記エンコーダ方式
と同様である。
【０００７】本発明の目的は、スタッカークレーンの位
置を常に正確に検出でき、かつ異常復旧をすみやかに行
えるようにしたスタッカークレーンの位置決め方法、お
よびスタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム
を提供するにある。
置を常に正確に検出でき、かつ異常復旧をすみやかに行
えるようにしたスタッカークレーンの位置決め方法、お
よびスタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム
を提供するにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、スタッカークレーンが荷物の出し入れ
を行う複数の定点位置を検出して停止するための、スタ
ッカークレーンの位置決め方法であって、前記定点位置
の各々に当該定点位置を識別するための定点番地表示手
段を設けるとともに、スタッカークレーンは、前記定点
番地表示手段を読み取るための定点番地読取手段を有
し、該手段により読み取った定点番地により当該スタッ
カークレーンの位置を認識できるようにしたことを特徴
とするスタッカークレーンの位置決め方法を開示する。
めに、本発明は、スタッカークレーンが荷物の出し入れ
を行う複数の定点位置を検出して停止するための、スタ
ッカークレーンの位置決め方法であって、前記定点位置
の各々に当該定点位置を識別するための定点番地表示手
段を設けるとともに、スタッカークレーンは、前記定点
番地表示手段を読み取るための定点番地読取手段を有
し、該手段により読み取った定点番地により当該スタッ
カークレーンの位置を認識できるようにしたことを特徴
とするスタッカークレーンの位置決め方法を開示する。
【０００９】また、本発明は、スタッカークレーンに設
けたエンコーダによる移動距離の測定、または前記定点
位置に設けた定点番地ストライカの検出によってスタッ
カークレーンの相対位置検出を行うようにしたスタッカ
ークレーンの運転制御方法において、スタッカークレー
ンが現在の自分の位置が判らなくなったときに、前記し
た位置決め方法によって自分の絶対位置を検出し、該検
出した位置から前記相対位置検出により運転を継続する
ようにしたことを特徴とするスタッカークレーンの運転
制御方法を開示する。
けたエンコーダによる移動距離の測定、または前記定点
位置に設けた定点番地ストライカの検出によってスタッ
カークレーンの相対位置検出を行うようにしたスタッカ
ークレーンの運転制御方法において、スタッカークレー
ンが現在の自分の位置が判らなくなったときに、前記し
た位置決め方法によって自分の絶対位置を検出し、該検
出した位置から前記相対位置検出により運転を継続する
ようにしたことを特徴とするスタッカークレーンの運転
制御方法を開示する。
【００１０】さらに本発明は、スタッカークレーンの定
点位置の設けられた定点番地表示手段と、前記定点番地
表示手段を読み取るための、スタッカークレーンに搭載
された定点番地読取手段と、該定点番地読取手段により
読み取られた定点番地情報から当該スタッカークレーン
の現在位置を確認し、以後の当該スタッカークレーンの
移動に伴う位置決めを行う位置決め制御手段と、を備え
たことを特徴とするスタッカークレーンの運転制御シス
テムを開示する。
点位置の設けられた定点番地表示手段と、前記定点番地
表示手段を読み取るための、スタッカークレーンに搭載
された定点番地読取手段と、該定点番地読取手段により
読み取られた定点番地情報から当該スタッカークレーン
の現在位置を確認し、以後の当該スタッカークレーンの
移動に伴う位置決めを行う位置決め制御手段と、を備え
たことを特徴とするスタッカークレーンの運転制御シス
テムを開示する。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明になるスタッカクレ
ーンの位置決め方法の実施の形態を詳細に説明する。第
１図は本発明になる位置決め方法の特徴とするバーコー
ドリーダーを備えたスタッカークレーンの構造例を示し
ており、同図（ａ）はスタッカークレーンを進行方向か
らみた図、同図（ｂ）は進行方向と直角な方向からみた
図である。スタッカクレーン１は自動倉庫の保管棚２か
ら荷物３を受け取り、外部搬送装置（コンベヤ、台車
等）へと搬送する。また、外部搬送装置より、荷物３を
受け取り、保管棚２へと搬送し、格納する。
ーンの位置決め方法の実施の形態を詳細に説明する。第
１図は本発明になる位置決め方法の特徴とするバーコー
ドリーダーを備えたスタッカークレーンの構造例を示し
ており、同図（ａ）はスタッカークレーンを進行方向か
らみた図、同図（ｂ）は進行方向と直角な方向からみた
図である。スタッカクレーン１は自動倉庫の保管棚２か
ら荷物３を受け取り、外部搬送装置（コンベヤ、台車
等）へと搬送する。また、外部搬送装置より、荷物３を
受け取り、保管棚２へと搬送し、格納する。
【００１２】図２は、スタッカークレーン位置決め制御
系の全体構成を示す系統図で、中央コンピュータ２１か
ら統括コンピュータ２２へ搬送指示が与えられ、地上制
御装置２３、２３・・・から各装置へと搬送指示が分配
される。ここで制御される装置は、スタッカクレーン
１、有軌道台車２６、コンベヤ２５等であり、スタッカ
ークレーンや有軌道台車の場合は機上盤４を有してい
る。スタッカークレーンの機上盤４は図１に示すよう
に、スタッカクレーン本体１に取り付けられており、地
上制御装置２３と接続された光伝送装置地上局６から送
信されたデータを光伝送装置機上局５が受信し、これを
機上盤４が受け取り、各モータに指示を与える。
系の全体構成を示す系統図で、中央コンピュータ２１か
ら統括コンピュータ２２へ搬送指示が与えられ、地上制
御装置２３、２３・・・から各装置へと搬送指示が分配
される。ここで制御される装置は、スタッカクレーン
１、有軌道台車２６、コンベヤ２５等であり、スタッカ
ークレーンや有軌道台車の場合は機上盤４を有してい
る。スタッカークレーンの機上盤４は図１に示すよう
に、スタッカクレーン本体１に取り付けられており、地
上制御装置２３と接続された光伝送装置地上局６から送
信されたデータを光伝送装置機上局５が受信し、これを
機上盤４が受け取り、各モータに指示を与える。
【００１３】上記の構成において、本発明では、保管棚
２の柱（または床面）にバーコードラベル７を張り付
け、また、スタッカクレーン１にバーコードリーダー８
を設置することにより、位置決め、即ち定点停止時にお
ける番地検出の確認および非常停止時における復旧時の
番地検出を行うことを可能としている。このようなバー
コードは、保管棚の柱等に取り付けるから、特別なスペ
ースもいらず、しかもその定点位置がどの位置かを示す
番地をバーコードで示すことで、容易にスタッカークレ
ーンの全体位置を確認できる。またこのバーコードを利
用したときのクレーンの非常停止後の復旧動作は次のよ
うになる。
２の柱（または床面）にバーコードラベル７を張り付
け、また、スタッカクレーン１にバーコードリーダー８
を設置することにより、位置決め、即ち定点停止時にお
ける番地検出の確認および非常停止時における復旧時の
番地検出を行うことを可能としている。このようなバー
コードは、保管棚の柱等に取り付けるから、特別なスペ
ースもいらず、しかもその定点位置がどの位置かを示す
番地をバーコードで示すことで、容易にスタッカークレ
ーンの全体位置を確認できる。またこのバーコードを利
用したときのクレーンの非常停止後の復旧動作は次のよ
うになる。
【００１４】図５は、その復旧動作のフローチャート
で、これは当該スタッカークレーンを制御する地上制御
装置により実行される。まずクレーンが非常停止する
と、そのクレーンの異常に対してクレーン走行路内での
復旧作業が必要かどうかを、機上盤４から地上制御盤２
３に送信されたエラーコードにより判断する（ステップ
５０１）。クレーン走行路内での復旧作業が必要なら
ば、作業者は運転モードを「手動運転」に切り替える。
そして、クレーン走行路内に入り、リモコンボックス２
４（図２）を用いて適切な復旧作業を行う（ステップ５
０２）。設備の外からの復旧作業の場合は、運転モード
を「オフライン運転」に切り替え、地上制御盤２３から
の遠隔操作にて復旧作業を行ない（ステップ５０３）、
異常原因を取り除いた後、自動運転可能な状態にする
（ステップ５０４）。
で、これは当該スタッカークレーンを制御する地上制御
装置により実行される。まずクレーンが非常停止する
と、そのクレーンの異常に対してクレーン走行路内での
復旧作業が必要かどうかを、機上盤４から地上制御盤２
３に送信されたエラーコードにより判断する（ステップ
５０１）。クレーン走行路内での復旧作業が必要なら
ば、作業者は運転モードを「手動運転」に切り替える。
そして、クレーン走行路内に入り、リモコンボックス２
４（図２）を用いて適切な復旧作業を行う（ステップ５
０２）。設備の外からの復旧作業の場合は、運転モード
を「オフライン運転」に切り替え、地上制御盤２３から
の遠隔操作にて復旧作業を行ない（ステップ５０３）、
異常原因を取り除いた後、自動運転可能な状態にする
（ステップ５０４）。
【００１５】ここで運転モードを自動（オンライン）に
すると定点番地ストライカ検知を行い（ステップ５０
５）、検知出来ない場合は、クレーンを原点方向へ低速
で走行させ（ステップ５０６）、定点番地ストライカを
検知したらその番地で停止する（ステップ５０７）。こ
うしていづれかの定点位置にくると、バーコード読み取
りを行い（ステップ５０８）、現在番地（Ｎ番地）を確
認したら（ステップ５０９）、与えられている作業番地
（Ｍ番地）へＭ−Ｎ番地分移動し（ステップ５１０）、
通常の積込み作業または卸し作業を開始する。ステップ
５０９にて番地検出ができないときは、バーコード読み
取りを３回まで試み（ステップ５１１）、それでも読み
取れないときは停止する（ステップ５１２）。
すると定点番地ストライカ検知を行い（ステップ５０
５）、検知出来ない場合は、クレーンを原点方向へ低速
で走行させ（ステップ５０６）、定点番地ストライカを
検知したらその番地で停止する（ステップ５０７）。こ
うしていづれかの定点位置にくると、バーコード読み取
りを行い（ステップ５０８）、現在番地（Ｎ番地）を確
認したら（ステップ５０９）、与えられている作業番地
（Ｍ番地）へＭ−Ｎ番地分移動し（ステップ５１０）、
通常の積込み作業または卸し作業を開始する。ステップ
５０９にて番地検出ができないときは、バーコード読み
取りを３回まで試み（ステップ５１１）、それでも読み
取れないときは停止する（ステップ５１２）。
【００１６】以上のようにして、本発明によると、バー
コードの読み取りにより定点番地位置を容易に検出でき
るから、異常時の復旧を効率よく行えるようになる。
コードの読み取りにより定点番地位置を容易に検出でき
るから、異常時の復旧を効率よく行えるようになる。
【００１７】図６は、図１のバーコードとそのリーダを
用いる定点番地検出に代わって、保管棚２の柱又は地上
面に番地番号を示す銘板６１を貼付し、ＣＣＤカメラ６
２によりこれを検出し、画像認識装置（図示省略）によ
り番地を認識するようにしたものである。
用いる定点番地検出に代わって、保管棚２の柱又は地上
面に番地番号を示す銘板６１を貼付し、ＣＣＤカメラ６
２によりこれを検出し、画像認識装置（図示省略）によ
り番地を認識するようにしたものである。
【００１８】また、図７は、定点番地の検出方法とし
て、番地データが書き込まれたＩＤタグ７１を保管棚２
の柱に埋設し、アンテナ７２を通して、機上盤に設けた
読取装置７３にて位置検出するものである。以上、図６
〜図８の場合も、図５と同様な復旧動作が可能なことは
明らかである。
て、番地データが書き込まれたＩＤタグ７１を保管棚２
の柱に埋設し、アンテナ７２を通して、機上盤に設けた
読取装置７３にて位置検出するものである。以上、図６
〜図８の場合も、図５と同様な復旧動作が可能なことは
明らかである。
【００１９】なお、図５の異常発生時の復旧動作におい
ては、バーコード読み取り位置を定点番地ストライカの
検知により定めていた。しかし、復旧動作中のスタッカ
ークレーンの移動速度を小さくしておくと、バーコード
自体の有無の検出が可能である。従って、必ずしも定点
番地ストライカを設置しなくても、従来のエンコーダ方
式と組み合わせた位置決め制御も可能であり、この場合
は、ストライカの設置スペースも不要で、作業員が入る
ときも通行しやすくなる利点がある。
ては、バーコード読み取り位置を定点番地ストライカの
検知により定めていた。しかし、復旧動作中のスタッカ
ークレーンの移動速度を小さくしておくと、バーコード
自体の有無の検出が可能である。従って、必ずしも定点
番地ストライカを設置しなくても、従来のエンコーダ方
式と組み合わせた位置決め制御も可能であり、この場合
は、ストライカの設置スペースも不要で、作業員が入る
ときも通行しやすくなる利点がある。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、自動倉庫システムにお
ける異常時の復旧作業において、そのときの停止位置の
近くの定点において復帰できるので、従来のように、原
点位置まで一旦戻るという復帰動作を行わずに済み、作
業能率の向上を計ることができる。また、本発明の位置
決め方法とストライカ方式等の相対番地方式を併用する
ことにより、作業番地の誤検出がなくなり、設備の信頼
性の向上を計ることができる効果がある。
ける異常時の復旧作業において、そのときの停止位置の
近くの定点において復帰できるので、従来のように、原
点位置まで一旦戻るという復帰動作を行わずに済み、作
業能率の向上を計ることができる。また、本発明の位置
決め方法とストライカ方式等の相対番地方式を併用する
ことにより、作業番地の誤検出がなくなり、設備の信頼
性の向上を計ることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】バーコードを用いた位置決め方法の説明図であ
る。
る。
【図２】位置決め制御系の系統図である。
【図３】従来のエンコーダを用いた位置決め方法の説明
図である。
図である。
【図４】従来の定点番地ストライカを用いた位置決め方
法の説明図である。
法の説明図である。
【図５】復旧作業を示すフローチャートである。
【図６】ＣＣＤカメラを用いた位置決め方法の説明図で
ある。
ある。
【図７】ＩＤタグを用いた位置決め方法の説明図であ
る。
る。
１ スタッカークレーン ２ 保管棚 ３ 荷 ４ 機上盤 ７ バーコード ８ バーコードリーダー １５ モータ ３３ エンコーダ ４２ 定点番地ストライカ ６２ ＣＣＤカメラ ６１ 番地番号銘板 ７１ ＩＤタグ ７２ アンテナ ７３ 読取装置
Claims (6)
- 【請求項１】 スタッカークレーンが荷物の出し入れを
行う複数の定点位置を検出して停止するための、スタッ
カークレーンの位置決め方法であって、 前記定点位置の各々に当該定点位置を識別するための定
点番地表示手段を設けるとともに、 スタッカークレーンは、前記定点番地表示手段を読み取
るための定点番地読取手段を有し、該手段により読み取
った定点番地により当該スタッカークレーンの位置を認
識できるようにしたことを特徴とするスタッカークレー
ンの位置決め方法。 - 【請求項２】 前記定点番地表示手段はバーコードであ
り、前記定点番地読取手段はバーコードリーダであるこ
とを特徴とする請求項１記載のスタッカークレーンの位
置決め方法。 - 【請求項３】 前記定点番地表示手段は定点番地を表示
する銘板であり、前記定点番地読取手段はＣＣＤカメラ
及び画像処理装置であることを特徴とする請求項１記載
のスタッカークレーンの位置決め方法。 - 【請求項４】 前記定点番地表示手段はＩＤタグであ
り、前記定点番地読取手段はアンテナ及びタグ読取装置
であることを特徴とする請求項１記載のスタッカークレ
ーンの位置決め方法。 - 【請求項５】 スタッカークレーンに設けたエンコーダ
による移動距離の測定、または定点位置に設けた定点番
地ストライカの検出によってスタッカークレーンの相対
位置検出を行うようにしたスタッカークレーンの運転制
御方法において、 スタッカークレーンが現在の自分の位置が判らなくなっ
たときに、請求項１から４記載の位置決め方法によって
自分の絶対位置を検出し、該検出した位置から前記相対
位置検出により運転を継続するようにしたことを特徴と
するスタッカークレーンの運転制御方法。 - 【請求項６】 スタッカークレーンの定点位置に設けら
れた定点番地表示手段と、 前記定点番地表示手段を読み取るための、スタッカーク
レーンに搭載された定点番地読取手段と、 該定点番地読取手段により読み取られた定点番地情報か
ら当該スタッカークレーンの現在位置を確認し、以後の
当該スタッカークレーンの移動に伴う位置決めを行う位
置決め制御手段と、 を備えたことを特徴とするスタッカークレーンの運転制
御システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8251698A JPH1095508A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | スタッカークレーンの位置決め方法、スタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8251698A JPH1095508A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | スタッカークレーンの位置決め方法、スタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1095508A true JPH1095508A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=17226683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8251698A Pending JPH1095508A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | スタッカークレーンの位置決め方法、スタッカークレーンの運転制御方法とそのシステム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1095508A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004504898A (ja) * | 2000-07-31 | 2004-02-19 | インサイテック−テクソニクス リミテッド | Ｍｒｉ誘導超音波治療システムのための機械式ポジショナー |
| JP2007290783A (ja) * | 2006-04-20 | 2007-11-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 倉庫における搬送機の位置検出方法及び物品の管理方法 |
| JP2013255955A (ja) * | 2012-06-11 | 2013-12-26 | Disco Corp | 移動機構 |
| KR101496769B1 (ko) * | 2014-04-29 | 2015-02-27 | 주식회사 시엔비 | 스태커 크레인의 가변 위치 인식형 주행레일 |
-
1996
- 1996-09-24 JP JP8251698A patent/JPH1095508A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2007290783A (ja) * | 2006-04-20 | 2007-11-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 倉庫における搬送機の位置検出方法及び物品の管理方法 |
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| KR101496769B1 (ko) * | 2014-04-29 | 2015-02-27 | 주식회사 시엔비 | 스태커 크레인의 가변 위치 인식형 주행레일 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040426 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040902 |