JPH1094751A - アルミホイールの塗膜とその形成方法 - Google Patents
アルミホイールの塗膜とその形成方法Info
- Publication number
- JPH1094751A JPH1094751A JP25157596A JP25157596A JPH1094751A JP H1094751 A JPH1094751 A JP H1094751A JP 25157596 A JP25157596 A JP 25157596A JP 25157596 A JP25157596 A JP 25157596A JP H1094751 A JPH1094751 A JP H1094751A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coating film
- layer
- coating
- acrylic
- casting surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/50—Multilayers
- B05D7/56—Three layers or more
- B05D7/57—Three layers or more the last layer being a clear coat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
- B60B7/00—Wheel cover discs, rings, or the like, for ornamenting, protecting, venting, or obscuring, wholly or in part, the wheel body, rim, hub, or tyre sidewall, e.g. wheel cover discs, wheel cover discs with cooling fins
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳肌面のつるつる感を出せエッジ部の膜厚を
確保できるアルミホイールの塗膜とその形成方法の提
供。 【解決手段】 少なくとも鋳肌面１２上に塗布されたポ
リエステル−ウレタン系粉体プライマー層１３と、プラ
イマー層１３上に塗布されたアクリル系溶剤カラー層１
４と、鋳肌面１２と切削面１１の両方に、アクリル系溶
剤カラー層１４が塗布された部分ではその上から、塗布
されたアクリル−グリシジル系粉体クリアー層１５と、
からなるアルミホイールの塗膜およびその形成方法。
確保できるアルミホイールの塗膜とその形成方法の提
供。 【解決手段】 少なくとも鋳肌面１２上に塗布されたポ
リエステル−ウレタン系粉体プライマー層１３と、プラ
イマー層１３上に塗布されたアクリル系溶剤カラー層１
４と、鋳肌面１２と切削面１１の両方に、アクリル系溶
剤カラー層１４が塗布された部分ではその上から、塗布
されたアクリル−グリシジル系粉体クリアー層１５と、
からなるアルミホイールの塗膜およびその形成方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウムまた
はその合金からなるホイール（アルミホイールという）
の表面に形成された塗膜と、その形成方法に関する。
はその合金からなるホイール（アルミホイールという）
の表面に形成された塗膜と、その形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミホイールでは、前面の切削面と飾
り穴の鋳肌面とからなるファッション面に塗装が施され
る。アルミホイールの塗装では、鋳肌面を平滑にしてつ
るつる感を出して高意匠化をはかることと、鋳肌面と切
削面の境界部分のエッジ部に安定した塗膜を形成し、防
食性を高めること、が求められる。鋳肌面を平滑にする
ために行われている方法には、従来つぎの２通りがあ
る。第１の方法は、鋳肌に対するショットブラスト加工
を、ブラスト材のカットワイヤーの粒径が粗いものと細
いものとの２回に分けて実施し、鋳肌の平滑化をはかる
方法である。第２の方法は、アクリル系溶剤カラー塗料
等を何度も塗り重ねることによって、鋳肌の表面の粗さ
を塗料で埋めてしまう方法である。また、鋳肌面と切削
面の境界部分のエッジ部に安定した塗膜を形成するため
に、前面切削後にエッジ部の面取り加工を行い、さらに
アクリル系溶剤クリアー塗料等を塗り重ねる方法がとら
れてきた。
り穴の鋳肌面とからなるファッション面に塗装が施され
る。アルミホイールの塗装では、鋳肌面を平滑にしてつ
るつる感を出して高意匠化をはかることと、鋳肌面と切
削面の境界部分のエッジ部に安定した塗膜を形成し、防
食性を高めること、が求められる。鋳肌面を平滑にする
ために行われている方法には、従来つぎの２通りがあ
る。第１の方法は、鋳肌に対するショットブラスト加工
を、ブラスト材のカットワイヤーの粒径が粗いものと細
いものとの２回に分けて実施し、鋳肌の平滑化をはかる
方法である。第２の方法は、アクリル系溶剤カラー塗料
等を何度も塗り重ねることによって、鋳肌の表面の粗さ
を塗料で埋めてしまう方法である。また、鋳肌面と切削
面の境界部分のエッジ部に安定した塗膜を形成するため
に、前面切削後にエッジ部の面取り加工を行い、さらに
アクリル系溶剤クリアー塗料等を塗り重ねる方法がとら
れてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ショットブラ
ストを２回行う方法は、設備が２倍必要であり、ステン
レスカットワイヤー等のブラスト材の消耗も２倍程度と
なり、設備当たりの生産性が悪くなり、コスト高とな
る。鋳肌面にアクリル系溶剤カラー塗料などを何度も塗
り重ねる方法は、時間がかかり設備当たりの生産性が悪
くなる。また、縦壁部においては、塗装時の塗料の流れ
落ちにより、鋳肌の粗さを隠蔽する膜厚の確保が困難で
ある。切削後にエッジ部の面取り加工を行い、さらにア
クリル系溶剤クリアー塗料等を何度も塗り重ねる方法
は、エッジ部の面取り加工作業が必要になり、塗装の設
備当たりの生産性も悪い。本発明は、生産性を低下させ
ることなく、アルミホイール塗膜に要求されるつるつる
感、防食性を満足させることができるアルミホイールの
塗膜とその形成方法を提供することにある。
ストを２回行う方法は、設備が２倍必要であり、ステン
レスカットワイヤー等のブラスト材の消耗も２倍程度と
なり、設備当たりの生産性が悪くなり、コスト高とな
る。鋳肌面にアクリル系溶剤カラー塗料などを何度も塗
り重ねる方法は、時間がかかり設備当たりの生産性が悪
くなる。また、縦壁部においては、塗装時の塗料の流れ
落ちにより、鋳肌の粗さを隠蔽する膜厚の確保が困難で
ある。切削後にエッジ部の面取り加工を行い、さらにア
クリル系溶剤クリアー塗料等を何度も塗り重ねる方法
は、エッジ部の面取り加工作業が必要になり、塗装の設
備当たりの生産性も悪い。本発明は、生産性を低下させ
ることなく、アルミホイール塗膜に要求されるつるつる
感、防食性を満足させることができるアルミホイールの
塗膜とその形成方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明はつぎの通りである。 （１） アルミホイールの鋳肌面と該鋳肌面にエッジ部
を介して接続された切削面とを有するファッション面上
に形成された塗膜であって、少なくとも前記鋳肌面上に
塗布されたポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層
と、前記プライマー層上に塗布されたアクリル系溶剤カ
ラー層と、前記鋳肌面と切削面の両方の上に、前記アク
リル系溶剤カラー層が塗布された部分ではその上から、
塗布されたアクリル−グリシジル系粉体クリアー層と、
からなるアルミホイールの塗膜。 （２） 前記プライマー層の膜厚が５０〜１００μｍで
ある（１）記載の塗膜。 （３） 前記エッジ部の塗膜の厚さが２０μｍ以上であ
る（１）記載の塗膜。 （４） 前記プライマー層が前記鋳肌面と前記切削面と
の両方に形成されている（１）記載の塗膜。 （５） 前記エッジ部の塗膜の厚さが４０μｍ以上であ
る（４）記載の塗膜。 （６） 前記プライマー層が前記鋳肌面上のみに形成さ
れている（１）記載の塗膜。 （７） 前記切削面上には前記クリアー層のみが形成さ
れている（６）記載の塗膜。 （８） アルミホイールの飾り穴内面は切削しないで鋳
肌面のままとして前面を切削して切削面とする工程と、
前記鋳肌面と前記切削面との両方にポリエステル−ウレ
タン系粉体プライマー層を形成する工程と、前記プライ
マー層上にアクリル系溶剤カラー層を形成する工程と、
前記アクリル系溶剤カラー層上にアクリル−グリシジル
系粉体クリアー層を形成する工程と、からなるアルミホ
イールの塗膜形成方法。 （９） アルミホイール飾り穴内面からなる鋳肌面のみ
にポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層を形成す
る工程と、前記プライマー層上にアクリル系溶剤カラー
層を形成する工程と、アルミホイール前面を切削して切
削面とする工程と、鋳肌面上の前記溶剤カラー層と前記
切削面との両方にわたってアクリル−グリシジル系粉体
クリアー層を形成する工程と、からなるアルミホイール
の塗膜形成方法。
明はつぎの通りである。 （１） アルミホイールの鋳肌面と該鋳肌面にエッジ部
を介して接続された切削面とを有するファッション面上
に形成された塗膜であって、少なくとも前記鋳肌面上に
塗布されたポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層
と、前記プライマー層上に塗布されたアクリル系溶剤カ
ラー層と、前記鋳肌面と切削面の両方の上に、前記アク
リル系溶剤カラー層が塗布された部分ではその上から、
塗布されたアクリル−グリシジル系粉体クリアー層と、
からなるアルミホイールの塗膜。 （２） 前記プライマー層の膜厚が５０〜１００μｍで
ある（１）記載の塗膜。 （３） 前記エッジ部の塗膜の厚さが２０μｍ以上であ
る（１）記載の塗膜。 （４） 前記プライマー層が前記鋳肌面と前記切削面と
の両方に形成されている（１）記載の塗膜。 （５） 前記エッジ部の塗膜の厚さが４０μｍ以上であ
る（４）記載の塗膜。 （６） 前記プライマー層が前記鋳肌面上のみに形成さ
れている（１）記載の塗膜。 （７） 前記切削面上には前記クリアー層のみが形成さ
れている（６）記載の塗膜。 （８） アルミホイールの飾り穴内面は切削しないで鋳
肌面のままとして前面を切削して切削面とする工程と、
前記鋳肌面と前記切削面との両方にポリエステル−ウレ
タン系粉体プライマー層を形成する工程と、前記プライ
マー層上にアクリル系溶剤カラー層を形成する工程と、
前記アクリル系溶剤カラー層上にアクリル−グリシジル
系粉体クリアー層を形成する工程と、からなるアルミホ
イールの塗膜形成方法。 （９） アルミホイール飾り穴内面からなる鋳肌面のみ
にポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層を形成す
る工程と、前記プライマー層上にアクリル系溶剤カラー
層を形成する工程と、アルミホイール前面を切削して切
削面とする工程と、鋳肌面上の前記溶剤カラー層と前記
切削面との両方にわたってアクリル−グリシジル系粉体
クリアー層を形成する工程と、からなるアルミホイール
の塗膜形成方法。
【０００５】上記（１）〜（３）の塗膜では、ポリエス
テル−ウレタン系粉体プライマー層により、つるつる感
が出て高意匠化をはかることができるとともに、エッジ
膜厚も確保され安定した耐食性が得られる。ポリエステ
ルベースの粉体塗料には、ポリエステルグリシジル化合
物系、ポリエステルエポキシハイブリッド系、ポリエス
テルウレタン系の３種類があるが、ポリエステルグリシ
ジル化合物は作業者の健康上問題があり、ポリエステル
エポキシハイブリッド系はポリエステルウレタン系に比
べて耐食性が劣り、耐候性上問題があり、本発明では、
ポリエステルウレタン系が耐候性、耐食性ともに備えて
いることを突きとめ、それを用いるプライマー層を形成
した。上記（４）、（５）、（８）は、全面有色ホイー
ルの塗膜とその形成方法を示している。上記（６）、
（７）、（９）は光輝ホイールの塗膜とその形成方法を
示している。（６）、（７）、（９）では切削面には粉
体クリアー層のみが形成されている。
テル−ウレタン系粉体プライマー層により、つるつる感
が出て高意匠化をはかることができるとともに、エッジ
膜厚も確保され安定した耐食性が得られる。ポリエステ
ルベースの粉体塗料には、ポリエステルグリシジル化合
物系、ポリエステルエポキシハイブリッド系、ポリエス
テルウレタン系の３種類があるが、ポリエステルグリシ
ジル化合物は作業者の健康上問題があり、ポリエステル
エポキシハイブリッド系はポリエステルウレタン系に比
べて耐食性が劣り、耐候性上問題があり、本発明では、
ポリエステルウレタン系が耐候性、耐食性ともに備えて
いることを突きとめ、それを用いるプライマー層を形成
した。上記（４）、（５）、（８）は、全面有色ホイー
ルの塗膜とその形成方法を示している。上記（６）、
（７）、（９）は光輝ホイールの塗膜とその形成方法を
示している。（６）、（７）、（９）では切削面には粉
体クリアー層のみが形成されている。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１はアルミホイール１の断面を
示しており、２は前面（車に取り付けたときの外から見
える面）、３は飾り穴である。飾り穴は複数設けられて
いる。前面２と飾り穴３の内面はファッション面を構成
する。図２、図３において、１０はアルミホイールの母
材である。前面２は切削加工が施されて切削面１１を形
成しており、飾り穴３の内面は切削が施されず、鋳肌面
１２を構成している。４は、切削面と鋳肌面との境界部
のエッジを示す。ホイールのファッション面には塗装が
施される。塗装においては、鋳肌面につるつる感が要求
され、エッジ部４には、防食性上、安定した所定の厚み
の塗膜が形成されることが要求される。
示しており、２は前面（車に取り付けたときの外から見
える面）、３は飾り穴である。飾り穴は複数設けられて
いる。前面２と飾り穴３の内面はファッション面を構成
する。図２、図３において、１０はアルミホイールの母
材である。前面２は切削加工が施されて切削面１１を形
成しており、飾り穴３の内面は切削が施されず、鋳肌面
１２を構成している。４は、切削面と鋳肌面との境界部
のエッジを示す。ホイールのファッション面には塗装が
施される。塗装においては、鋳肌面につるつる感が要求
され、エッジ部４には、防食性上、安定した所定の厚み
の塗膜が形成されることが要求される。
【０００７】図２は本発明の第１実施例を示し、図３は
本発明の第２実施例を示している。本発明の第１実施例
では、アルミホイール１のファッション面全面に３層構
造の塗膜が形成されている。本発明の第２実施例では、
飾り穴３内面に３層構造塗膜が形成され、前面１に単層
構造の塗膜が形成されている。両実施例にわたって共通
する部分には同じ符号が付してある。
本発明の第２実施例を示している。本発明の第１実施例
では、アルミホイール１のファッション面全面に３層構
造の塗膜が形成されている。本発明の第２実施例では、
飾り穴３内面に３層構造塗膜が形成され、前面１に単層
構造の塗膜が形成されている。両実施例にわたって共通
する部分には同じ符号が付してある。
【０００８】まず、本発明の第１、第２実施例にわたっ
て共通する塗膜構造を、たとえば図２を参照して説明す
る。本発明実施例の、アルミホイール１のファッション
面上に形成されたアルミホイールの塗膜は、少なくとも
鋳肌面１２上に塗布されたポリエステル−ウレタン系粉
体プライマー層１３と、プライマー層１３上に塗布され
たアクリル系溶剤カラー層１４と、鋳肌面と切削面の両
方の上に、アクリル系溶剤カラー層１４が塗布された部
分ではその上から、塗布されたアクリル−グリシジル系
粉体クリアー層１５と、からなる。
て共通する塗膜構造を、たとえば図２を参照して説明す
る。本発明実施例の、アルミホイール１のファッション
面上に形成されたアルミホイールの塗膜は、少なくとも
鋳肌面１２上に塗布されたポリエステル−ウレタン系粉
体プライマー層１３と、プライマー層１３上に塗布され
たアクリル系溶剤カラー層１４と、鋳肌面と切削面の両
方の上に、アクリル系溶剤カラー層１４が塗布された部
分ではその上から、塗布されたアクリル−グリシジル系
粉体クリアー層１５と、からなる。
【０００９】プライマー層にポリエステル−ウレタン系
塗料を用いるのは、ポリエステルエポキシハイブリッド
に比べて耐候性に優れ、ポリエステル−グリシジル化合
物に比べて健康上の問題を生じないからである。ポリエ
ステル−ウレタン系粉体プライマー層１３は膜厚が約５
０〜１００μｍであり、塗布後１８０〜２００℃で１５
〜２０分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度でＨ〜３Ｈであ
る。膜厚約５０μｍ以上は鋳肌面の粗さを埋めるので必
要な厚さであり、膜厚約１００μｍ以下は、それ以上に
すると塗料量、塗布時間の無駄を招くからである。ポリ
エステル−ウレタン系粉体塗料としては、たとえばフェ
ロー社製のＶＰ−１４８４がある。
塗料を用いるのは、ポリエステルエポキシハイブリッド
に比べて耐候性に優れ、ポリエステル−グリシジル化合
物に比べて健康上の問題を生じないからである。ポリエ
ステル−ウレタン系粉体プライマー層１３は膜厚が約５
０〜１００μｍであり、塗布後１８０〜２００℃で１５
〜２０分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度でＨ〜３Ｈであ
る。膜厚約５０μｍ以上は鋳肌面の粗さを埋めるので必
要な厚さであり、膜厚約１００μｍ以下は、それ以上に
すると塗料量、塗布時間の無駄を招くからである。ポリ
エステル−ウレタン系粉体塗料としては、たとえばフェ
ロー社製のＶＰ−１４８４がある。
【００１０】アクリル系溶剤カラー層１４は、膜厚が約
１５〜３０μｍであり、塗布後約１２０〜１４０℃で１
５〜２５分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度でＨ〜３Ｈであ
る。膜厚約１５μｍ以上は、下地の色は透さないために
必要な厚さであり、膜厚約３０μｍ以下は、それ以上に
すると塗料量、塗布時間の無駄を招くからである。塗料
の色は、ホイールの使用から要求される任意の色であ
り、たとえば、グレー、ゴールド、シルバーなどであ
る。アクリル系溶剤カラー層１４としては、たとえばＰ
ＰＧ社製のＪＴＡＷ４９５１５がある。
１５〜３０μｍであり、塗布後約１２０〜１４０℃で１
５〜２５分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度でＨ〜３Ｈであ
る。膜厚約１５μｍ以上は、下地の色は透さないために
必要な厚さであり、膜厚約３０μｍ以下は、それ以上に
すると塗料量、塗布時間の無駄を招くからである。塗料
の色は、ホイールの使用から要求される任意の色であ
り、たとえば、グレー、ゴールド、シルバーなどであ
る。アクリル系溶剤カラー層１４としては、たとえばＰ
ＰＧ社製のＪＴＡＷ４９５１５がある。
【００１１】アクリル−グリシジル系粉体クリアー層１
５は、膜厚が約４０〜１２０μｍであり、塗布後１７０
〜１８５℃で１５〜２５分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度
でＨ〜３Ｈである。膜厚約４０μｍ以上はクリアー層１
５だけでもエッジ部４に必要膜厚（約２０μｍ以上）を
確保するための厚さであり、膜厚約１２０μｍ以下はそ
れ以上にすると塗料量、塗布時間の無駄を生じるからで
ある。アクリル−グリシジル系粉体塗料としては、フェ
ロー社製の１５８Ｃ１２１がある。
５は、膜厚が約４０〜１２０μｍであり、塗布後１７０
〜１８５℃で１５〜２５分焼付けされ、硬度は鉛筆硬度
でＨ〜３Ｈである。膜厚約４０μｍ以上はクリアー層１
５だけでもエッジ部４に必要膜厚（約２０μｍ以上）を
確保するための厚さであり、膜厚約１２０μｍ以下はそ
れ以上にすると塗料量、塗布時間の無駄を生じるからで
ある。アクリル−グリシジル系粉体塗料としては、フェ
ロー社製の１５８Ｃ１２１がある。
【００１２】つぎに、本発明の各実施例に特有な塗膜構
造とその形成方法を説明する。本発明の第１実施例のア
ルミホイールの塗膜は、有色仕様であり、図２に示すよ
うに、プライマー層１３が鋳肌面１２と切削面１１との
両方に形成されている。したがって、塗膜は鋳肌面１２
上および切削面１１上ともに、ポリエステル−ウレタン
系粉体プライマー層１３と、その上のアクリル系溶剤カ
ラー層１４と、その上のアクリル−グリシジル系粉体ク
リアー層１５と、の３層構造である。この構造では、エ
ッジ部４には厚さが４０μｍ以上の塗膜が形成されてい
る。塗膜の形成は切削加工後に行われる。
造とその形成方法を説明する。本発明の第１実施例のア
ルミホイールの塗膜は、有色仕様であり、図２に示すよ
うに、プライマー層１３が鋳肌面１２と切削面１１との
両方に形成されている。したがって、塗膜は鋳肌面１２
上および切削面１１上ともに、ポリエステル−ウレタン
系粉体プライマー層１３と、その上のアクリル系溶剤カ
ラー層１４と、その上のアクリル−グリシジル系粉体ク
リアー層１５と、の３層構造である。この構造では、エ
ッジ部４には厚さが４０μｍ以上の塗膜が形成されてい
る。塗膜の形成は切削加工後に行われる。
【００１３】本発明の第１実施例の方法（方法Ａ）を、
工程順に示すとつぎの通りである。 Ａ（本発明第１実施例の方法）：ホイール前面切削加工
→鋳肌面および切削面の両方へのポリエステル−ウレタ
ン系粉体プライマー塗装→焼付け→アクリル系溶剤カラ
ー塗装→焼付け→アクリル−グリシジル系粉体クリアー
塗装→焼付け
工程順に示すとつぎの通りである。 Ａ（本発明第１実施例の方法）：ホイール前面切削加工
→鋳肌面および切削面の両方へのポリエステル−ウレタ
ン系粉体プライマー塗装→焼付け→アクリル系溶剤カラ
ー塗装→焼付け→アクリル−グリシジル系粉体クリアー
塗装→焼付け
【００１４】比較方法として、従来方法を模擬したつぎ
のＣ１、Ｃ２の方法でアルミ母材上に塗膜を形成した。 Ｃ１：比較方法１ ホイール前面切削加工→アクリル系溶剤カラー塗装→焼
付け→アクリル系溶剤クリアー塗装→焼付け Ｃ２：比較方法２ ホイール前面切削加工→アクリル系溶剤カラー塗装→焼
付け→ポリエステル−トリグリシジルイソシアヌレート
（以下、ＴＧＩＣ）系粉体クリアー塗装→焼き付け
のＣ１、Ｃ２の方法でアルミ母材上に塗膜を形成した。 Ｃ１：比較方法１ ホイール前面切削加工→アクリル系溶剤カラー塗装→焼
付け→アクリル系溶剤クリアー塗装→焼付け Ｃ２：比較方法２ ホイール前面切削加工→アクリル系溶剤カラー塗装→焼
付け→ポリエステル−トリグリシジルイソシアヌレート
（以下、ＴＧＩＣ）系粉体クリアー塗装→焼き付け
【００１５】上記方法によって形成された塗膜に対し、
つぎの試験を行った。 （１）塗膜硬度試験 種々の硬度の鉛筆で試験片の塗膜を引っかき、そのすり
傷により塗膜硬度を測定した。 （２）密着性試験 試験片の塗膜にカッターナイフにより、２ｍｍ間隔で縦
横１１本の平行を引き、その上にセロハンテープを密着
させ、上方に引き剥がした後に残存したます目をカウン
トした。 （３）対衝撃性試験 試験片を−４０℃に冷却し、受台と撃ち型の間に挟み、
３０ｃｍの高さから５００ｇのおもりを撃ち型に落下さ
せ、塗膜の損傷を調べた。 （４）飛び石試験 試験片に一定粒度の砕石２５０ｇを０．４ＭＰａの圧力
で投射し、塗膜の剥離状況を調べた。
つぎの試験を行った。 （１）塗膜硬度試験 種々の硬度の鉛筆で試験片の塗膜を引っかき、そのすり
傷により塗膜硬度を測定した。 （２）密着性試験 試験片の塗膜にカッターナイフにより、２ｍｍ間隔で縦
横１１本の平行を引き、その上にセロハンテープを密着
させ、上方に引き剥がした後に残存したます目をカウン
トした。 （３）対衝撃性試験 試験片を−４０℃に冷却し、受台と撃ち型の間に挟み、
３０ｃｍの高さから５００ｇのおもりを撃ち型に落下さ
せ、塗膜の損傷を調べた。 （４）飛び石試験 試験片に一定粒度の砕石２５０ｇを０．４ＭＰａの圧力
で投射し、塗膜の剥離状況を調べた。
【００１６】（５）塩水噴霧試験 試験片の表面にクロスカットを入れ、５％重量濃度、３
５℃の塩水噴霧を１２００時間行い、クロスカットより
２ｍｍ以上の錆びの有無を調べた。 （６）複合腐食試験 試験片の表面にクロスカットを入れ、５％重量濃度、３
５℃の塩水噴霧を４時間、６０℃で２時間の乾燥、およ
び５０℃で相対湿度９５％の雰囲気に２時間保持するサ
イクルを１００回繰り返し、その後のクロスカットより
２ｍｍ以上の錆びの有無を調べた。 （７）糸錆試験 試験片の表面にクロスカットを入れ、５％重量濃度、３
５℃の塩水噴霧を２４時間、４０℃で相対湿度８０〜８
５％の雰囲気に２４０時間保持するサイクルを３回繰り
返し、その後、クロスカットより２ｍｍ以上の糸錆の有
無を調べた。 （８）温水浸漬試験 試験片を６０℃の温水中に７２時間浸漬させ、その後２
４時間自然放置し、先に述べた密着性試験を行った。 （９）耐候性試験 試験片にサンシャインウェザーメーターにより６００時
間の暴露を行い、その後５０℃で相対湿度９５％の雰囲
気に２４０時間保持し、２４時間自然放置後に先に述べ
た密着性試験を行った。
５℃の塩水噴霧を１２００時間行い、クロスカットより
２ｍｍ以上の錆びの有無を調べた。 （６）複合腐食試験 試験片の表面にクロスカットを入れ、５％重量濃度、３
５℃の塩水噴霧を４時間、６０℃で２時間の乾燥、およ
び５０℃で相対湿度９５％の雰囲気に２時間保持するサ
イクルを１００回繰り返し、その後のクロスカットより
２ｍｍ以上の錆びの有無を調べた。 （７）糸錆試験 試験片の表面にクロスカットを入れ、５％重量濃度、３
５℃の塩水噴霧を２４時間、４０℃で相対湿度８０〜８
５％の雰囲気に２４０時間保持するサイクルを３回繰り
返し、その後、クロスカットより２ｍｍ以上の糸錆の有
無を調べた。 （８）温水浸漬試験 試験片を６０℃の温水中に７２時間浸漬させ、その後２
４時間自然放置し、先に述べた密着性試験を行った。 （９）耐候性試験 試験片にサンシャインウェザーメーターにより６００時
間の暴露を行い、その後５０℃で相対湿度９５％の雰囲
気に２４０時間保持し、２４時間自然放置後に先に述べ
た密着性試験を行った。
【００１７】（１０）熱サイクル試験 試験片を９０℃で４時間、−４０℃で１．５時間、７０
℃、相対湿度９５％の雰囲気に３時間、−４０℃で１．
５時間からなるサイクルを２回繰り返し、その後、先に
述べた密着性試験を行った。 （１１）耐酸性試験 ９６〜９７重量％の硫酸原液１０ｇを蒸留水で希釈し１
ｌとした溶液中に試験片を２４時間浸漬させた後、塗膜
表面の状態を評価した。 （１２）耐アルカリ性試験 固形のＮａＯＨ５０ｇを蒸留水で溶解、希釈し１ｌとし
た溶液０．２ｍｌを試験片の塗膜上に流下し、４時間経
過後の塗膜表面の状態を評価した。 （１３）平面部膜厚測定 高周波膜厚計にて測定した。 （１４）エッジ部膜厚測定 顕微鏡写真にて測定した。 （１５）鋳肌つるつる感 目視にて評価した。
℃、相対湿度９５％の雰囲気に３時間、−４０℃で１．
５時間からなるサイクルを２回繰り返し、その後、先に
述べた密着性試験を行った。 （１１）耐酸性試験 ９６〜９７重量％の硫酸原液１０ｇを蒸留水で希釈し１
ｌとした溶液中に試験片を２４時間浸漬させた後、塗膜
表面の状態を評価した。 （１２）耐アルカリ性試験 固形のＮａＯＨ５０ｇを蒸留水で溶解、希釈し１ｌとし
た溶液０．２ｍｌを試験片の塗膜上に流下し、４時間経
過後の塗膜表面の状態を評価した。 （１３）平面部膜厚測定 高周波膜厚計にて測定した。 （１４）エッジ部膜厚測定 顕微鏡写真にて測定した。 （１５）鋳肌つるつる感 目視にて評価した。
【００１８】試験結果は表１に示す通りである。
【表１】
【００１９】表１からわかるように、本発明第１実施例
Ａの塗装性能は、上記の全ての試験において、比較方法
Ｃ１、Ｃ２で作製したものの性能以上である。とくに、
Ａの方法では鋳肌部のプライマー層の平滑性（つるつる
感）が得られ、錆発生の原因となるエッジ部の膜厚不足
を解消できる。また、耐候性、耐塩水性、糸錆防止性も
十分である。
Ａの塗装性能は、上記の全ての試験において、比較方法
Ｃ１、Ｃ２で作製したものの性能以上である。とくに、
Ａの方法では鋳肌部のプライマー層の平滑性（つるつる
感）が得られ、錆発生の原因となるエッジ部の膜厚不足
を解消できる。また、耐候性、耐塩水性、糸錆防止性も
十分である。
【００２０】本発明の第２実施例のアルミホイールの塗
膜は、光輝仕様であり、図３に示すように、プライマー
層１３は鋳肌面のみに形成されている。したがって、塗
膜は、鋳肌面１２上で、ポリエステル−ウレタン系粉体
プライマー層１３と、その上のアクリル系溶剤カラー層
１４と、その上のアクリル−グリシジル系粉体クリアー
層１５と、の３層構造となっており、切削面１１上で、
アクリル−グリシジル系粉体クリアー層１５の単層構造
となっている。アクリル−グリシジル系粉体クリアー層
１５の形成は、ホイール前面切削後に行われる。
膜は、光輝仕様であり、図３に示すように、プライマー
層１３は鋳肌面のみに形成されている。したがって、塗
膜は、鋳肌面１２上で、ポリエステル−ウレタン系粉体
プライマー層１３と、その上のアクリル系溶剤カラー層
１４と、その上のアクリル−グリシジル系粉体クリアー
層１５と、の３層構造となっており、切削面１１上で、
アクリル−グリシジル系粉体クリアー層１５の単層構造
となっている。アクリル−グリシジル系粉体クリアー層
１５の形成は、ホイール前面切削後に行われる。
【００２１】本発明の第２実施例の方法（方法Ｂ）を、
工程順に示すとつぎの通りである。 Ｂ（本発明第２実施例の方法） 鋳肌面のみへのポリエステル−ウレタン系粉体プライマ
ー塗装→焼付け→アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→
ホイール前面の切削加工→塗装後の鋳肌面、切削面への
アクリル−グリシジル系粉体クリアー塗装→焼付け
工程順に示すとつぎの通りである。 Ｂ（本発明第２実施例の方法） 鋳肌面のみへのポリエステル−ウレタン系粉体プライマ
ー塗装→焼付け→アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→
ホイール前面の切削加工→塗装後の鋳肌面、切削面への
アクリル−グリシジル系粉体クリアー塗装→焼付け
【００２２】比較方法として、従来方法を模擬したつぎ
のＤ１、Ｄ２、Ｄ３の方法でアルミ母材上に塗膜を形成
した。 Ｄ１：比較方法１ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→ホイール前面切削
→アクリル−グリシジル系粉体クリアー塗装→焼付け Ｄ２：比較方法２ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→切削→ポリエステ
ル−ＴＧＩＣ系粉体クリアー塗装→焼付け→アクリル系
溶剤クリアー塗装→焼付け Ｄ３：比較方法３ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→切削→アクリル系
溶剤クリアー塗装→焼付け→ポリエステル−ＴＧＩＣ系
粉体クリアー塗装→焼き付け
のＤ１、Ｄ２、Ｄ３の方法でアルミ母材上に塗膜を形成
した。 Ｄ１：比較方法１ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→ホイール前面切削
→アクリル−グリシジル系粉体クリアー塗装→焼付け Ｄ２：比較方法２ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→切削→ポリエステ
ル−ＴＧＩＣ系粉体クリアー塗装→焼付け→アクリル系
溶剤クリアー塗装→焼付け Ｄ３：比較方法３ アクリル系溶剤カラー塗装→焼付け→切削→アクリル系
溶剤クリアー塗装→焼付け→ポリエステル−ＴＧＩＣ系
粉体クリアー塗装→焼き付け
【００２３】上記方法によって形成された塗膜に対し、
第１実施例で述べた各種試験を行った。試験結果は表２
に示す通りである。
第１実施例で述べた各種試験を行った。試験結果は表２
に示す通りである。
【００２４】
【表２】
【００２５】表２からわかるように、本発明第２実施例
Ｂの塗装性能は、上記の全ての試験において、比較方法
Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３で作製したものの性能以上である。と
くに、Ｂの方法では鋳肌の平滑性（つるつる感）が得ら
れ、錆発生の原因となるエッジ部の膜厚不足を解消でき
る。また、耐候性、耐塩水性、糸錆防止性も十分であ
る。
Ｂの塗装性能は、上記の全ての試験において、比較方法
Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３で作製したものの性能以上である。と
くに、Ｂの方法では鋳肌の平滑性（つるつる感）が得ら
れ、錆発生の原因となるエッジ部の膜厚不足を解消でき
る。また、耐候性、耐塩水性、糸錆防止性も十分であ
る。
【００２６】
【発明の効果】請求項１〜７の何れかの塗膜、および請
求項８〜９の何れかの方法によって形成された塗膜によ
れば、各種塗装性能を従来の性能以上に維持したまま、
鋳肌のつるつる感が出せて高意匠化をはかることができ
るとともに、エッジ膜厚を従来以上に確保できて錆発生
を十分に抑制できる。
求項８〜９の何れかの方法によって形成された塗膜によ
れば、各種塗装性能を従来の性能以上に維持したまま、
鋳肌のつるつる感が出せて高意匠化をはかることができ
るとともに、エッジ膜厚を従来以上に確保できて錆発生
を十分に抑制できる。
【図１】本発明が適用されるアルミホイールの断面図で
ある
ある
【図２】本発明の第１実施例の塗膜が形成された、図１
のＥ部の、拡大断面図である
のＥ部の、拡大断面図である
【図３】本発明の第２実施例の塗膜が形成された、図１
のＥ部の、拡大断面図である
のＥ部の、拡大断面図である
１ アルミホイール ２ 前面 ３ 飾り穴 ４ エッジ部 １０ アルミホイール母材 １１ 切削面 １２ 鋳肌面 １３ ポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層 １４ アクリル系溶剤カラー層 １５ アクリル−グリシジル系粉体クリアー層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０２ Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０２Ｐ (72)発明者 鈴木 芳 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 アルミホイールの鋳肌面と該鋳肌面にエ
ッジ部を介して接続された切削面とを有するファッショ
ン面上に形成された塗膜であって、 少なくとも前記鋳肌面上に塗布されたポリエステル−ウ
レタン系粉体プライマー層と、 前記プライマー層上に塗布されたアクリル系溶剤カラー
層と、 前記鋳肌面と切削面の両方の上に、前記アクリル系溶剤
カラー層が塗布された部分ではその上から、塗布された
アクリル−グリシジル系粉体クリアー層と、からなるア
ルミホイールの塗膜。 - 【請求項２】 前記プライマー層の膜厚が５０〜１００
μｍである請求項１記載の塗膜。 - 【請求項３】 前記エッジ部の塗膜の厚さが２０μｍ以
上である請求項１記載の塗膜。 - 【請求項４】 前記プライマー層が前記鋳肌面と前記切
削面との両方に形成されている請求項１記載の塗膜。 - 【請求項５】 前記エッジ部の塗膜の厚さが４０μｍ以
上である請求項４記載の塗膜。 - 【請求項６】 前記プライマー層が前記鋳肌面上のみに
形成されている請求項１記載の塗膜。 - 【請求項７】 前記切削面上には前記クリアー層のみが
形成されている請求項６記載の塗膜。 - 【請求項８】 アルミホイールの飾り穴内面は切削しな
いで鋳肌面のままとして前面を切削して切削面とする工
程と、 前記鋳肌面と前記切削面との両方にポリエステル−ウレ
タン系粉体プライマー層を形成する工程と、 前記プライマー層上にアクリル系溶剤カラー層を形成す
る工程と、 前記アクリル系溶剤カラー層上にアクリル−グリシジル
系粉体クリアー層を形成する工程と、からなるアルミホ
イールの塗膜形成方法。 - 【請求項９】 アルミホイール飾り穴内面からなる鋳肌
面のみにポリエステル−ウレタン系粉体プライマー層を
形成する工程と、 前記プライマー層上にアクリル系溶剤カラー層を形成す
る工程と、 アルミホイール前面を切削して切削面とする工程と、 鋳肌面上の前記溶剤カラー層と前記切削面との両方にわ
たってアクリル−グリシジル系粉体クリアー層を形成す
る工程と、からなるアルミホイールの塗膜形成方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25157596A JPH1094751A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | アルミホイールの塗膜とその形成方法 |
| GB9717492A GB2317352B (en) | 1996-09-24 | 1997-08-18 | Coating structure formed on an aluminum wheel and a forming method therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25157596A JPH1094751A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | アルミホイールの塗膜とその形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1094751A true JPH1094751A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=17224863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25157596A Pending JPH1094751A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | アルミホイールの塗膜とその形成方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1094751A (ja) |
| GB (1) | GB2317352B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140079412A (ko) * | 2011-09-19 | 2014-06-26 | 바스프 에스이 | 경합금 림 코팅 방법 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9023431B2 (en) | 2011-09-19 | 2015-05-05 | Basf Se | Method for coating light alloy rims |
| CN106076780B (zh) * | 2016-05-31 | 2019-06-21 | Ppg涂料(天津)有限公司 | 3c1b涂层、其涂覆方法及用其涂覆的基底 |
| IT201900005214A1 (it) * | 2019-04-05 | 2020-10-05 | Mg S R L | Metodo per decorare e/o personalizzare un componente di un veicolo, in particolare un cerchio ruota, e relativo componente decorato mediante detto metodo |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4407871A (en) * | 1980-03-25 | 1983-10-04 | Ex-Cell-O Corporation | Vacuum metallized dielectric substrates and method of making same |
| US4719132A (en) * | 1984-09-21 | 1988-01-12 | Ppg Industries, Inc. | Process for the preparation of multi-layered coatings and coated articles derived therefrom |
| DE3837769A1 (de) * | 1988-11-07 | 1990-05-17 | Ats Gmbh | Korrosionsschutzverfahren |
| JPH05209140A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-08-20 | Hitachi Metals Ltd | 耐候性塗膜及びそれを形成したアルミニウム部材 |
| US5252399A (en) * | 1991-12-20 | 1993-10-12 | Hitachi Metal Ltd. | Aluminum member provided with weather-resistant coat |
| US5290625A (en) * | 1992-05-22 | 1994-03-01 | Davidson Textron Inc. | System for making bright aluminum parts |
-
1996
- 1996-09-24 JP JP25157596A patent/JPH1094751A/ja active Pending
-
1997
- 1997-08-18 GB GB9717492A patent/GB2317352B/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140079412A (ko) * | 2011-09-19 | 2014-06-26 | 바스프 에스이 | 경합금 림 코팅 방법 |
| JP2014531972A (ja) * | 2011-09-19 | 2014-12-04 | ビーエイエスエフ・ソシエタス・エウロパエアＢａｓｆ Ｓｅ | 軽合金リムの被覆方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB9717492D0 (en) | 1997-10-22 |
| GB2317352A (en) | 1998-03-25 |
| GB2317352B (en) | 2000-07-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2227873A1 (en) | Method for removal of surface layers of metallic coatings | |
| CA2175105A1 (en) | Process for Improving the Formability and Weldability Properties of Zinc Coated Steel Sheet | |
| KR970704577A (ko) | 금속 마감처리방법(Metal finishing process) | |
| JPH1094751A (ja) | アルミホイールの塗膜とその形成方法 | |
| JPH10193512A (ja) | アルミホイールの塗膜とその塗装方法 | |
| US3922433A (en) | Aluminous metal with glass beads bonded to a metal substrate | |
| JP2002088492A (ja) | アルミホイールの塗装方法 | |
| JP2009095704A (ja) | 車両用ホイールの塗装方法 | |
| JPH07329502A (ja) | 光輝アルミロードホイールの製造方法 | |
| JP2010059466A (ja) | 金属材料及びその製造方法、並びに該金属材料を用いた電子機器用筐体 | |
| JPH10157401A (ja) | アルミホイールの塗膜とその塗装方法 | |
| JPH0525679A (ja) | 耐衝撃密着性に優れた高耐食性表面処理鋼板 | |
| JP4785225B2 (ja) | 自動車用アルミ合金ホイール塗装の前処理方法 | |
| JP2002052647A (ja) | 軽合金製の成形体 | |
| JP5083148B2 (ja) | マグネシウム合金部材 | |
| JP3144433B2 (ja) | 対候性塗膜及びそれを形成したアルミニウムホイール | |
| JP2667347B2 (ja) | 塗装金属体の製造方法 | |
| JPH1099779A (ja) | アルミホイールの表面処理方法 | |
| JP2002219771A (ja) | 表面が光輝化処理された金属または樹脂材料およびその光輝化処理方法 | |
| JP2002086997A (ja) | ３次元印刷材及びその製造方法 | |
| JP2003105593A (ja) | マグネシウム合金基材の防錆被膜構造 | |
| JP2738004B2 (ja) | ディスクホイールの製造方法 | |
| JPS60217150A (ja) | 塗装を施した繊維強化ウレタン成形品 | |
| JPH10506831A (ja) | 表面処理され、腐食防止された金属物体、および腐食防止するために物体を処理する方法 | |
| JP2587853B2 (ja) | 塗膜形成法 |