JPH1080749A - 高炭素鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の割れ感受性の高い
高炭素鋼を連続鋳造する際、鋳片の表面欠陥及び内部欠
陥を低減した手入れの少ない高品質な高炭素鋼を普通鋼
並みの高い生産性でかつ高い製品歩留りで製造すること
ができる高炭素鋼の連続鋳造方法を提供する。 【解決手段】 浸漬ノズル１３ａを介して鋳型１４内へ
不活性ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ以下の流量で吹き込むと共
に、鋳型１４から引き抜かれる鋳片１８の長辺側の少な
くとも一部領域を分割ロール２５、短辺側を二次冷却帯
１９に沿って鋳型１４の下端から少なくとも０．６ｍ以
上の範囲内でグリッド及び／又はサポートロール３０に
より支持しつつ、鋳片１８の板厚を、鋳型１４の下端か
ら鋳片１８の完全凝固位置までの少なくとも一部領域を
１．３％以上狭めながら、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以
上、かつ鋳造量１．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連続鋳造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Ｃ濃度０．３ｗｔ
％以上の割れ感受性の高い高炭素鋼の連続鋳造方法に係
り、更に詳しくは、鋳片の表面欠陥及び内部欠陥を低減
して、鋳片の無手入れ化を促進することができると共
に、普通鋼並みの高い生産性を得ることができる高炭素
鋼の連続鋳造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、製鉄所では一基の連鋳機で普通
鋼や高炭素鋼など種々の鋼材を混在生産している。とこ
ろが、高炭素鋼は割れ感受性の高い鋼材であるため、低
速鋳造を余儀なくされ、この結果、普通鋼を大量生産す
る連鋳機の生産能力を低下させている。更に、低速鋳造
しても、鋳片の表層に表面割れや表面疵などの表面欠陥
が発生し、グラインダー等による研削処理が必要である
など、手入れ負荷率が高くなって、更に連鋳機の生産能
力を低下させている。

【０００３】そこで、特開平７−２０４８１１号公報に
は、垂直曲げ型連鋳機を用いてＣ濃度０．３ｗｔ％以上
の鋼材を製造する際、二次冷却帯の曲げ終了迄に該二次
冷却帯の全冷却水量の４０％以上の冷却水を鋳片に噴射
すると共に、二次冷却帯の少なくとも１つの冷却ゾーン
で鋳片端部への冷却水を停止しつつ、二次冷却帯の曲げ
部及び／又は矯正部にて鋳片の長辺側を分割ロールで支
持しながら、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳
造を行う連続鋳造方法が提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報記載の連続鋳造方法では、連続鋳造される鋳片の表面
割れや表面疵などの表面欠陥は低減するものの、内部割
れなどの内部欠陥が増加するという課題があった。ここ
で、図１９〜図２４を参照して、連続鋳造される鋳片に
発生する表面欠陥及び内部欠陥の関係について詳細に説
明する。図１９に示すように、図示しないタンディッシ
ュから浸漬ノズル１０１を介して鋳型１００内へ溶鋼１
０７を注湯する際、この鋳型１００中に、図中、矢印で
示すような上、下向きの溶鋼流１０３、１０４が発生す
る。

【０００５】ここで、上向きの溶鋼流１０３に注目する
と、低速鋳造ならば、図２０に示すように、鋳片１０８
の凝固シェル１０５の内面にアルミナなどの酸化物系非
鉄介在物１０２が付着して、いわゆる表層介在物と称さ
れる表面欠陥が発生し、一方、高速鋳造であれば、浸漬
ノズル１０１から吐出される溶鋼量の増加に伴う上向き
の溶鋼流１０３の流速増加によって、この酸化物系非鉄
介在物１０２がシェルウォッシングされて、上方へ押し
流される。

【０００６】ところが、この上向きの溶鋼流１０３の流
速が早過ぎると、この除去された酸化物系非鉄介在物１
０２が溶鋼１０７の中央部に深く沈み込んで、たとえ、
この酸化物系非鉄介在物１０２の比重が、溶鋼１０７の
比重より小さくても、湯面近傍に浮上することができ
ず、そのまま、溶鋼１０７の凝固に巻き込まれて、いわ
ゆる内部介在物と称される内部欠陥が発生するという問
題がある。また、前記と同様、この流速の早い上向きの
溶鋼流１０３によって、湯面に浮遊するパウダー１０６
が、溶鋼１０７の中央部に深く沈み込んで、そのまま溶
鋼１０７の凝固時に巻き込まれて、内部介在物が発生す
るという問題がある。

【０００７】一方、下向きの溶鋼流１０４に着目する
と、前記と同様、浸漬ノズル１０１から吐出される溶鋼
量の増加に伴う下向きの溶鋼流１０４の流速増加によっ
て、溶鋼１０７中の酸化物系非鉄介在物１０２が、溶鋼
１０７中に深く沈み込んで、そのまま溶鋼１０７の凝固
に巻き込まれて、内部介在物が発生するという問題があ
る。また、通常、連続鋳造では、浸漬ノズル１０１の内
面に付着する酸化物系非鉄介在物１０２を除去するた
め、この浸漬ノズル１０１やタンディッシュノズルから
Ａｒガスなどの不活性ガスを吹き込んでいる（図１９参
照）。

【０００８】ところが、この不活性ガス（又はその気
泡）も、前記と同様、上、下向きの溶鋼流１０３、１０
４によって、低速鋳造であれば、鋳片１０８の表層にい
わゆるＡｒガス気泡と称される空孔からなる表面欠陥を
発生し、高速鋳造であれば、鋳片１０８の内部にやはり
Ａｒガス気泡と称される内部欠陥を発生するという問題
がある。また、連鋳機の二次冷却帯では、通常、図２１
に示すように、鋳片１０８の引き抜き方向に沿って、剛
性の高い大径ロール１１２を複数配設すると共に、この
鋳片１０８の引き抜き方向に沿って隣り合う大径ロール
１１２の間に、鋳片１０８に向かって冷却水を噴射する
図示しないスプレーノズルを配設している。

【０００９】このため、図示するように、鋳片１０８の
引き抜き方向に沿って隣り合う大径ロール１１２の間
で、鋳片１０８の凝固シェル１０５が、溶鋼１０７の静
圧によって外側に膨らむ、いわゆるバルシングが発生す
ると共に、このバルジングに伴って鋳片１０８の凝固シ
ェル１０５に、図２１中、矢印で示すような引張応力が
かかって内部割れ１０９と称される内部欠陥が発生する
という問題がある。

【００１０】また、通常、鋳片１０８の短辺側の鋳片支
持が短過ぎる場合、図２２に示すように、鋳片１０８の
短辺側が丸く膨らむバルジングが生じると共に、鋳片１
０８のコーナー部が、放熱が激しく過冷却されているこ
とによって、このバルジングに伴って、鋳片１０８の凝
固シェル１０５に、図２２に示すようなコーナー縦割れ
１１０と称される表面欠陥が発生するという問題があ
る。更に、鋳片１０８のコーナー部が過冷却された後、
延びの小さい凝固組織となるため、連鋳機の二次冷却帯
の矯正部における引張応力によって、図２２に示すよう
なエッジ割れ１１３と称される表面欠陥が発生するとい
う問題がある。

【００１１】また、連鋳機の二次冷却帯の矯正部では、
上、下一対のピンチロール１１４によって、鋳片１０８
を直線状に矯正している。ところが、この矯正によっ
て、図２３中、矢印で示すような引張応力が生じて内部
割れ１１５と称される内部欠陥が発生するという問題が
ある。更に、高炭素鋼は普通鋼に比べて凝固収縮率が大
きいため、図２４に示すように、鋳片１０８と鋳型１０
０間に、エアーギャップ１１１が生じ易く、このため、
凝固シェル１０５の形成速度が遅くなって、前述したバ
ルジングやこのバルジングに伴う表面欠陥や内部欠陥を
引き起こし易いという問題がある。

【００１２】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の割れ感受性の高い高
炭素鋼を連続鋳造する際、鋳片の表面欠陥及び内部欠陥
を低減した手入れの少ない高品質な高炭素鋼を普通鋼並
みの高い生産性でかつ高い製品歩留りで製造することが
できる高炭素鋼の連続鋳造方法を提供することを目的と
する。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、Ｃ濃度０．３ｗｔ％
以上の高炭素鋼を、二次冷却帯を備えた連鋳機で製造す
る方法であって、タンディッシュから浸漬ノズルを介し
て鋳型内へ溶鋼を注湯しつつ、前記浸漬ノズルを介して
前記鋳型内へ不活性ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ以下の流量で
吹き込むと共に、前記鋳型から引き抜かれる鋳片の長辺
側の少なくとも一部領域を分割ロール、短辺側を前記二
次冷却帯に沿って前記鋳型の下端から少なくとも０．６
ｍ以上の範囲内でグリッド及び／又はサポートロールに
より支持しつつ、前記鋳片の板厚を、前記鋳型の下端か
ら前記鋳片の完全凝固位置までの少なくとも一部領域を
１．３％以上狭めながら、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以
上、かつ鋳造量１．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連続鋳造する。
なお「Ｌ」はリットルである。

【００１４】請求項２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法
は、請求項１記載の高炭素鋼の連続鋳造方法において、
前記二次冷却帯の少なくとも１つの冷却ゾーンで前記鋳
片の板幅方向両端部への注水を停止する。なお、鋳片の
板幅方向両端部への注水を停止することを幅切り注水又
はスプレー幅切りともいう（図３（ｂ）参照）。特に、
二次冷却帯の湾曲部を通過する鋳片に対し、該湾曲部の
少なくとも１つの冷却ゾーンで鋳片の板幅方向両端部へ
の注水を停止すると、鋳片を強冷却して、バルジング及
びバルジングに伴う表面欠陥や内部欠陥を防止すること
ができる。請求項３記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、
請求項１又は２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法におい
て、前記鋳型の稼働面に、該鋳型１ｍ当たり１．１〜
１．４％のテーパーを設ける。

【００１５】請求項４記載の高炭素鋼の連続鋳造方法
は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連
続鋳造方法において、前記二次冷却帯に沿って前記鋳型
の下端から４ｍ以内を通過する前記鋳片に、前記二次冷
却帯の湾曲部の全冷却水量の４０％以上の冷却水を吹き
付ける。請求項５記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請
求項１〜４のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造
方法において、前記二次冷却帯を通過する前記鋳片の板
幅方向両端部にエアーを吹き付ける。なお、この鋳片の
板幅方向の両端部にエアーを吹き付ける設備をエッジエ
アーブロー設備という。また、特に、二次冷却帯の湾曲
部を通過する鋳片の板幅方向両端部にエアーを吹き付け
ると、湾曲部の少なくとも１つの冷却ゾーンで鋳片の板
幅方向両端部への注水を停止することと相まって、たと
え、鋳片上を伝ってくる冷却水が鋳片の板幅方向両端部
へ流れてきても、迅速に排除することで、コーナー縦割
れやエッジ割れが発生するのを確実に防止できる（図３
（ｃ）参照）。

【００１６】請求項６記載の高炭素鋼の連続鋳造方法
は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連
続鋳造方法において、前記二次冷却帯の矯正部及び／又
はその近傍を通過する前記鋳片を圧縮鋳造する。なお、
この圧縮鋳造とは、鋳片を挟んで対向する矯正ロール及
び／又はピンチロールの回転速度を適宜変更して、例え
ば、図２３に示すような鋳片の矯正部又はその近傍内部
に発生する内部割れを防止するものである。請求項７記
載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請求項１〜６のいずれ
か１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法において、前記
鋳型内の溶鋼及び／又は前記二次冷却帯の湾曲部を通過
する前記鋳片内の未完全凝固の溶鋼を電磁攪拌する。請
求項８記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請求項１〜７
のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法におい
て、前記二次冷却帯の水平部を通過する前記鋳片に対
し、該水平部の少なくとも１つの冷却ゾーンの注水を停
止する。

【００１７】請求項９記載の高炭素鋼の連続鋳造方法
は、請求項１〜８のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連
続鋳造方法において、前記連鋳機を経た前記鋳片の板幅
方向両端部を保温及び／又は加熱する。請求項１０記載
の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請求項１〜９のいずれか
１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法において、前記高
炭素鋼のＣａ濃度を１０ｐｐｍ以上とする。請求項１１
記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請求項１〜１０のい
ずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法において、
前記高炭素鋼のＳ濃度を０．０１５ｗｔ％以下とする。
請求項１２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法は、請求項１
〜１１のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法
において、前記連鋳機を湾曲型連鋳機とする。

【００１８】なお、Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の高炭素鋼
として具体的には、Ｓ３０Ｃ〜Ｓ５８Ｃ、ＳＫ１〜ＳＫ
７、ＳＣＭ４３０、ＳＮＣＭ２４０などを挙げることが
できる。また、二次冷却帯を備えた連鋳機として具体的
には、図８に示すような垂直曲げ型連鋳機（垂直プログ
レッシブベンディング型連鋳機を含む）Ｂや、図９に示
すような湾曲型連鋳機（円弧湾曲型連鋳機や多段円弧湾
曲型連鋳機を含む）Ａを挙げることができる。

【００１９】また、不活性ガスとしてはＡｒガスなどを
挙げることができる。また、その流量（又は吹き込み量
という）は２〜２０Ｌ／ｍｉｎ、好ましくは１０〜２０
Ｌ／ｍｉｎとするのが望ましい。これは、不活性ガスの
流量が１０Ｌ／ｍｉｎ未満になると、即ち、不活性ガス
の流量が少な過ぎると、不活性ガスによる酸化物系非鉄
介在物の浮上促進を図ることができなくなったり、浸漬
ノズル内に酸化物系非鉄介在物が付着し易くなったり、
或いは、この付着物の断続的な剥離等が生じて連鋳操業
が不安定になったりする傾向が現れ、特に、２Ｌ／ｍｉ
ｎ未満になるとその傾向が著しくなるからである。ま
た、逆に、不活性ガスの流量が２０Ｌ／ｍｉｎを越える
と、即ち、不活性ガスの流量が多過ぎると、鋳型内の溶
鋼湯面で不活性ガスが破泡する、いわゆるボイルが生じ
易くなって、溶鋼湯面に浮遊するパウダーの巻き込み又
は不活性ガス気泡が鋳片の表層にトラップされて表面疵
の原因となる傾向が現れるからである（図１０〜図１２
参照）。

【００２０】また、分割ロールとは、図３（ａ）に示す
ような鋳片の板幅方向に複数に分割状に形成されたロー
ルをいい、更に、鋳片の板厚を狭める方法としては、鋳
片を挟んで対向するロールの間隔を絞る方法などを挙げ
ることができる。また、鋳片の短辺側を支持するサポー
トロールやグリッドを配置する場合、二次冷却帯に沿っ
て鋳型の下端から少なくとも０．６ｍ以上の範囲内、好
ましくは鋳型の下端から２ｍの範囲内、更に好ましくは
鋳型の下端から１．２ｍの範囲内に配置するのが好まし
い。これは、鋳型の下端から０．６ｍ未満の範囲内にだ
けサポートロールやグリッドを配置すると、鋳片の短辺
側の支持が短過ぎて、バルジングやこのバルジングに起
因するコーナー縦割れやエッジ割れが発生する傾向が現
れるからである。また、逆に、鋳型の下端から１．２ｍ
を越えてサポートロールやグリッドを配置すると、例え
ば、サポートロールを配置していた場合、このサポート
ロールが熱変形を生じて、強冷却された鋳片を強く押圧
してしまい、この結果、コーナー縦割れやエッジ割れ等
の表面欠陥が生じる傾向が現れ、特に鋳型の下端から２
ｍを越えてサポートロールやグリッドを配置すると、そ
の傾向が著しくなるからである。

【００２１】また、高炭素鋼の鋳造速度は０．８ｍ／ｍ
ｉｎ〜１．６ｍ／ｍｉｎとするのが望ましい。これは、
鋳造速度が０．８ｍ／ｍｉｎ未満になると不活性ガスの
流量や高炭素鋼のＣａ濃度、Ｓ濃度にも依るが、鋳片に
表面欠陥が発生する傾向が現れるからである（図１０、
図１２〜図１５参照）。また、逆に、鋳造速度が１．６
ｍ／ｍｉｎを越えると、鋳片に内部欠陥が発生する傾向
が現れるからである。また、高炭素鋼の鋳造量は１．２
〜４．５Ｔ／ｍｉｎ、好ましくは１．２〜３Ｔ／ｍｉｎ
とするのが望ましい。これは、鋳造量が１．２Ｔ／ｍｉ
ｎ未満になると、不活性ガスの流量や高炭素鋼のＣａ濃
度、Ｓ濃度にも依るが、酸化物系非鉄介在物や、ピンホ
ール（又は不活性ガス気泡という）、表面割れ等の表面
欠陥が発生する傾向が現れるからである。また、逆に、
鋳造量が３Ｔ／ｍｉｎを越えると、内部の介在物や内部
割れ等の内部欠陥が発生する傾向が現れ、特に４．５Ｔ
／ｍｉｎを越えるとその傾向が著しくなるからである
（図１１参照）。

【００２２】また、鋳型の稼働面のテーパー率はこの鋳
型１ｍ当たり１．１〜１．４％、好ましくは１．２〜
１．４％とするのが望ましい。これは、稼働面のテーパ
ー率（又は鋳型のテーパー率という）が１．２％未満に
なると稼働面と鋳片との間にエアーギャップが発生し易
くなって、コーナー縦割れが発生する傾向が現れ、特に
１．１％未満になるとその傾向が著しくなるからであ
る。また、逆に、稼働面のテーパー率が１．４％を越え
ると鋳片を押圧し過ぎて、凝固シェルが破れてブレーク
アウトが発生する傾向が現れるからである。また、二次
冷却帯の湾曲部において、該二次冷却帯に沿って鋳型の
下端（０ｍ）から４ｍ（好ましくは０〜３．５ｍ）の範
囲内の冷却水量は、二次冷却帯の全冷却水量の４０〜６
５％、好ましくは５０〜６５％とするのが望ましい。こ
れは、この部位の冷却水量が全冷却水量の５０％未満に
なると、鋳片を強冷却することができず、鋳片の凝固シ
ェルの厚さが薄くなってバルジングが発生する傾向が現
れ、特に４０％未満になるとその傾向が著しくなるから
である。また、逆に、この部位の冷却水量が全冷却水量
の６５％を越えると、鋳片が過冷却されて、矯正部での
エッジ割れなどが発生する傾向が現れるからである。

【００２３】また、高炭素鋼のＣａ濃度は１０ｐｐｍ〜
２５ｐｐｍ、好ましくは１０〜３０ｐｐｍとするのが望
ましい。これは、Ｃａ濃度が１０ｐｐｍ未満になると、
鋳造速度や鋳造量にも依るが、表面欠陥や内部欠陥が発
生する傾向が現れるからである（図１０〜図１２〜図１
５参照）。また、逆に、Ｃａ濃度が２５ｐｐｍを越えて
も、前記と同様、表面欠陥や内部欠陥が発生する傾向が
現れ、特に３０ｐｐｍを越えるとその傾向が著しくなる
からである（図１０、図１２〜図１５参照）。また、高
炭素鋼のＳ濃度は０．００３〜０．０１５ｗｔ％、好ま
しくは０．００３〜０．０１ｗｔ％とするのが望まし
い。これは、Ｓ濃度は表面欠陥や内部欠陥に対してより
低い方が良好であるが、Ｓ濃度が０．００３ｗｔ％未満
になると、その溶製時間及び溶製コストが大幅に悪化す
るという問題が現れるからである。また、逆に、Ｓ濃度
が０．０１ｗｔ％を越えると、表面欠陥や内部欠陥が発
生する傾向が現れ、特に、０．０１５ｗｔ％を越えると
その傾向が著しくなるからである（図１３〜図１５参
照）。

【００２４】また、浸漬ノズルの吐出口の傾き角度は、
水平面（又は湯面）に対し上向き角度（α）１５°以
下、水平面に対し下向き角度（β）３５°以下とするの
が望ましい（図４（ａ）、（ｂ）参照）。これは、吐出
口の上向き角度（α）が１５°を越えると、パウダー直
下の溶鋼流速が早くなり、パウダーの巻き込みによる表
層介在物や内部介在物が悪化する傾向が現れるからであ
る。また、吐出口の下向き角度（β）が３５°を越える
と、溶鋼流の侵入深さが深くなり、その結果、介在物の
浮上除去が阻害され、内部欠陥（介在物）が発生する傾
向が現れるからである。

【００２５】また、本願発明者等は高炭素鋼を連続鋳造
する方法について、鋭意検討した結果、以下のような知
見を得た。以下、その結果について説明する。

【００２６】（１）表層介在物と鋳造速度との関係につ
いて 図１０に示すように、Ａｒガスを吹き込まない場合
（×）、Ａｒガスを適正量（２０Ｌ／ｍｉｎ以下）吹
き込んだ場合（●）、Ａｒガスを過剰（２０Ｌ／ｍｉ
ｎ超）に吹き込んだ場合（○）、Ａｒガスを適正量吹
き込むと共に、溶鋼中にＣａを添加（溶鋼中のＣａ濃度
１０ｐｐｍ以上）した場合（☆）について検討した結
果、いずれも鋳造速度が上昇するにつれてシェルウォッ
シング効果が大きくなり、その結果、表層介在物指数が
減少することが確認された。

【００２７】ところが、前記の場合、鋳片表層におけ
る酸化物系非鉄介在物やパウダー等を主体とする表層介
在物指数が高く、また、前記の場合、鋳型内でボイル
が多発し、これによって、パウダーを巻き込み易くなっ
て、鋳片表層におけるパウダーを主体とする表層介在物
指数が高くなることが確認された。従って、表層介在物
に対して、前記の如くＡｒガスを適正量吹き込むこと
が有効で、特に、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以上のと
き、その効果は大きくなって、表層介在物指数は大幅に
減少することが確認された。

【００２８】また、前記の如く溶鋼中にＣａを添加す
ると、溶鋼中の酸化物系非鉄介在物が低融点化され、浸
漬ノズルへの酸化物系非鉄介在物の付着が防止され、そ
の結果、鋳型内の湯面変動が大幅に改善され、パウダー
巻き込み等による表層介在物指数が大幅に改善されるこ
とが確認された。また、過剰なＡｒガスを鋳型内に吹き
込む必要がなくなり、その結果、鋳片にトラップされる
Ａｒガス気泡が大幅に減少して、表層介在物指数が大幅
に改善されることも確認された。

【００２９】（２）表層介在物と鋳造量との関係につい
て 図１１に示すように、Ａｒガスを吹き込まない場合
（×）、Ａｒガスを適正量吹き込んだ場合（●）、
Ａｒガスを適正量吹き込むと共に、溶鋼中にＣａを添加
（溶鋼中のＣａ濃度１０ｐｐｍ以上）した場合（☆）に
ついて検討した結果、いずれも鋳造量が上昇するにつれ
てシェルウォッシング効果が大きくなり、その結果、表
層介在物指数は減少する傾向にあることが確認された。

【００３０】ところが、前記の場合、不活性ガスによ
る介在物の浮上促進を図ることができないこと等から、
鋳片表層における酸化物系非鉄介在物やパウダー等を主
体とする表層介在物指数が高いことが確認された。従っ
て、表層介在物に対して、前記の如くＡｒガスを適正
量吹き込むことが有効で、特に、鋳造量１．２Ｔ／ｍｉ
ｎ以上のとき、溶鋼のノズル吐出流によるシェルウォッ
シング等により、その効果が大きくなって、表層介在物
指数（鋳片の全体欠陥指数）も大幅に減少することが確
認された。また、溶鋼中にＣａを添加すると、前記と同
様、表層介在物指数が大幅に改善されることも確認され
た。

【００３１】この結果、前記（１）、（２）より、浸漬
ノズル等を介して鋳型内にＡｒガス等の不活性ガスを２
０Ｌ／ｍｉｎ以下の流量で吹き込むと共に、鋳造速度
０．８ｍ／ｍｉｎ以上、かつ鋳造量１．２Ｔ／ｍｉｎ以
上で連続鋳造を行うことによって、鋳片の表層介在物指
数を大幅に低減することが可能となることが確認され
た。

【００３２】（３）内部介在物と鋳造速度との関係につ
いて 図１２に示すように、Ａｒガスを吹き込まない場合
（×）、Ａｒガスを適正量吹き込んだ場合（●）、
Ａｒガスを過剰に吹き込んだ場合（○）、Ａｒガスを
適正量吹き込むと共に、溶鋼中にＣａを添加（溶鋼中の
Ｃａ濃度１０ｐｐｍ以上）した場合（☆）について検討
した結果、いずれも鋳造速度が上昇するにつれて溶鋼中
の酸化物系非鉄介在物の侵入深さが深くなって、内部介
在物指数が高くなることが確認された。

【００３３】特に、前記の場合、鋳型の湯面近傍を流
動する上向きの溶鋼流の流速が増大して、パウダーを巻
き込み易くなると共に、その侵入深さも深くなって、酸
化物系非鉄介在物が浮上することができず、その結果、
鋳片にトラップされて、内部介在物指数が高くなり、ま
た、前記の場合、鋳型内でボイルが多発し、これによ
って、パウダーを巻き込み易くなって、内部介在物指数
が高くなることが確認された。

【００３４】従って、内部介在物に対して、前記の如
くＡｒガスを適正量吹き込むことが有効で、特に、鋳造
速度１．６ｍ／ｍｉｎ以下のとき、その効果は大きくな
って、内部介在物指数の増加を最小限にできることが確
認された。また、溶鋼中にＣａを添加すると、前記
（１）と同様、浸漬ノズル内の介在物付着が防止される
ため、結果として、鋳型内の湯面変動が改善され、パウ
ダー巻き込み等による内部介在物指数が大幅に改善され
ることが確認された。そして、Ａｒガス吹き込み量が安
定するため、Ａｒガス気泡に起因する欠陥も相剰的に減
少することが確認された。

【００３５】この結果、前記（３）より、浸漬ノズル等
を介して鋳型内にＡｒガス等の不活性ガスを２０Ｌ／ｍ
ｉｎ以下の流量で吹き込むと共に、鋳造速度１．６ｍ／
ｍｉｎ以下で連続鋳造を行うことにより、鋳片の内部介
在物指数を大幅に低減することができ、生産性を向上で
きることが確認された。

【００３６】（４）コーナー縦割れと鋳造速度との関係
について 図１３に示すように、何も対策をしなかった場合
（×）、鋳型の稼働面のテーパーを最適化（鋳型１ｍ
当たり１．１〜１．４％縮幅）した場合（○）、鋳片
の短辺側にサポートロールを設置（二次冷却帯に沿って
鋳型の下端から０．６ｍ以上の範囲内）した場合
（●）、溶鋼中にＣａを添加（溶鋼中のＣａ濃度１０
ｐｐｍ以上）すると共に、溶鋼中のＳを低減（溶鋼中の
Ｓ濃度０．０１５ｗｔ％以下）した場合（☆）について
検討した結果、いずれも、鋳造速度が速くなるにつれ
て、コーナー縦割れ指数が増加することが確認された。

【００３７】ところが、前記の場合、鋳造速度が速く
なるほど、鋳型内での凝固シェルの不均一性が増大し、
特に、鋳造速度が０．８ｍ／ｍｉｎを超えると、急激に
コーナー縦割れ指数が増加し、また、前記の場合、鋳
型のテーパーの最適化により、シェルの不均一性が改善
され、コーナー縦割れ指数が低下するが、軽微なもので
あったことが確認された。

【００３８】従って、コーナー縦割れに対して、前記
の如く鋳片の短辺側にサポートロールを設置することが
有効で、特に、鋳造速度１．６ｍ／ｍｉｎ以下のとき、
その効果は大きくなって、コーナー縦割れ指数は大幅に
減少することが確認された。また、溶鋼中にＣａを添加
すると共に、溶鋼中のＳを低減すると、通常、ＦｅＳや
ＭｎＳの硫化物が粒界に析出して高炭素鋼の割れ感受性
を悪化させていたが、溶鋼中の硫化物がＣａＳとなって
粒内に析出するため、これを防止できることも確認され
た。

【００３９】（５）エッジ割れと鋳造速度との関係につ
いて 図１４に示すように、何も対策をしなかった場合
（×）、注水幅切り（スプレー幅切り）を行った場合
（○）、鋳片の長辺側に分割ロールを配置した場合
（●）、エッジエアーブロー設備を配置した場合
（▲）、溶鋼中にＣａを添加（溶鋼中のＣａ濃度１０
ｐｐｍ以上）すると共に、溶鋼中のＳを低減（溶鋼中の
Ｓ濃度０．０１５ｗｔ％以下）した場合（☆）について
検討した結果、いずれも、鋳造速度が速くなるほど、エ
ッジ割れ指数が低減することが確認された。

【００４０】ところが、前記の場合、鋳造速度が速く
なるほど、鋳片温度が高くなって、割れ感受性が低下す
るため、エッジ割れ指数は減少するが、その発生率が高
いことが確認された。従って、エッジ割れに対して、前
記の如く鋳片の長辺側に分割ロールを配置することが
有効で、特に、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以上のとき、
その効果は大きくなって、エッジ割れ指数は大幅に減少
することが確認された。

【００４１】そして、前記の如くエッジエアーブロー
設備を配置すると、ロールに沿って流れる冷却水の垂れ
水による鋳片コーナー部の冷却水が軽減され、エッジ部
の鋳片温度が上昇し、エッジ割れ指数は更に低減するこ
とも確認された。また、溶鋼中にＣａを添加すると共
に、溶鋼中のＳを低減すると、前記（５）と同様、溶鋼
中の硫化物がＣａＳとなって粒内に析出して、従来のよ
うな割れ感受性の悪化を防止できることも確認された。

【００４２】この結果、前記（４）、（５）より、鋳片
の短辺側をサポートロール等で支持すると共に、鋳片の
長辺側を分割ロールで支持することにより、鋳片のコー
ナー縦割れ及びエッジ割れを防止することができること
が確認された。

【００４３】（６）内部割れと鋳造速度との関係につい
て 図１５に示すように、何も対策をしなかった場合
（×）、鋳片の長辺側に分割ロールを配置した場合
（●）、溶鋼中にＣａを添加（溶鋼中のＣａ濃度１０
ｐｐｍ以上）すると共に、溶鋼中のＳを低減（溶鋼中の
Ｓ濃度０．０１５ｗｔ％以下）した場合（☆）について
検討した結果、いずれも、鋳造速度が速くなるほど、内
部割れ指数が増加することが確認された。

【００４４】ところが、前記の場合、鋳造速度が速く
なるほど、鋳片温度が高くなって、凝固シェルの形成速
度が遅くなって、割れ感受性が上昇するため、内部割れ
指数が増加し、発生率が極めて高いことが確認された。
従って、内部割れに対して、前記の如く鋳片の長辺側
に分割ロールを配置することが有効で、特に、鋳造速度
１．６ｍ／ｍｉｎ以下のとき、その効果は大きくなっ
て、内部割れ指数は大幅に減少することが確認された。

【００４５】また、溶鋼中にＣａを添加すると共に、溶
鋼中のＳを低減すると、前記（５）と同様、溶鋼中の硫
化物がＣａＳとなって粒内に析出して、従来のような割
れ感受性の悪化を防止できることも確認された。

【００４６】（７）内部割れとロール間隔絞り率につい
て 図１６に示すように、鋳型下端から鋳片の完全凝固位置
までのロール間隔を１．３％以上狭くすることにより、
内部割れ（中心割れ）の発生を防止することができるこ
とが確認された。

【００４７】以上の結果、前記（１）〜（７）より、図
１７に示すように、浸漬ノズルを介して鋳型内へ吹き込
まれる不活性ガスの流量を２０Ｌ／ｍｉｎ以下とすると
共に、鋳片の長辺側の少なくとも一部領域を分割ロー
ル、短辺側をサポートロール等で支持しつつ、鋳片の板
厚を鋳型の下端から鋳片の完全凝固位置までの少なくと
も一部領域を１．３％以上狭めながら、鋳造速度０．８
ｍ／ｍｉｎ以上、かつ鋳造量１．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連
続鋳造することにより、表面欠陥及び内部欠陥を低減で
きることが確認された。

【００４８】そして、この結果、図１８中、斜線枠内で
示すように、高炭素鋼の手入れ負荷軽減率を約６５％以
上と高くすることができると共に、生産性指数を約１１
以上と高くすることができ、高品質な高炭素鋼を普通鋼
並みの高い生産性でかつ高い製品歩留りで製造すること
ができることが確認された。

【００４９】なお、前述した表層介在物指数とは、鋳造
速度０．５ｍ／ｍｉｎで連続鋳造を行ったときの鋳片の
表層直下１０ｍｍ以内の表層介在物を基準８として指数
化したもの、内部介在物指数とは、鋳造速度１．４ｍ／
ｍｉｎで連続鋳造を行ったときの鋳片の中心部の内部介
在物を基準８として指数化したものである。

【００５０】また、コーナー縦割れ指数とは、鋳造速度
１．６ｍ／ｍｉｎで連続鋳造を行ったときの鋳片のコー
ナー縦割れを基準８として指数化したもの、エッジ割れ
指数とは、鋳造速度０．５ｍ／ｍｉｎで連続鋳造を行っ
たときの鋳片のエッジ割れを基準８として指数化したも
のである。

【００５１】また、内部割れ指数とは、鋳造速度１．４
ｍ／ｍｉｎで連続鋳造を行ったときの鋳片の内部割れを
基準８として指数化したもの、手入れ負荷軽減率とは、
普通鋼で手入れがなかった場合を１００％として指数化
したもの、生産性指数とは、所定の連鋳機で普通鋼を大
量生産するときの最大生産能力を２４として指数化した
ものである。

【００５２】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。

【００５３】まず、図１〜図４を参照して、本発明の一
実施の形態に係る高炭素鋼の連続鋳造方法に好適に用い
ることができる湾曲型連鋳機Ａの全体構成について説明
する。

【００５４】図１及び図２に示すように、図示しない建
屋内には、図示しない鋳床が立設されており、この鋳床
上には、回転可能なレードルターレット１１が配設さ
れ、更に、このレードルターレット１１上に、取鍋１２
が載置されている。また、上述した鋳床上には、一対の
レール（図示せず）が敷設されており、この一対のレー
ル上には、図示しない移動可能な走行台車が配設され、
更に、この走行台車上に、タンディッシュ１３が配設さ
れている。

【００５５】また、上述した建屋の床面上には、図示し
ない架台が立設されており、この架台上には、図示しな
いオッシレーション装置が配設され、更に、このオッシ
レーション装置の先部に配設された支持台上に、鋳型１
４が上、下動可能に支持されている。また、上述した床
面上には、図示しない複数のローラエプロン架台が適宜
角度で配設されており、このローラエプロン架台上に、
複数（本実施の形態では２５）のロールセグメント１５
Ａ〜１５ＺＺが配設されることによって、二次冷却帯１
９が構成されている。

【００５６】また、ロールセグメント１５ＺＺの下流側
（図では右側）には、上記した鋳型１４からこの二次冷
却帯１９を介して鋳片１８を引き抜くための上、下一対
のピンチロール２８が配設されており、このピンチロー
ル２８の下流側には、鋳片１８を所望の長さで切断する
図示しないカッティング装置へ鋳片１８を搬送する図示
しないローラテーブルが配設されている。

【００５７】次に、上記した構成を有する湾曲型連鋳機
Ａの各部の構成について説明する。まず、図２を参照し
て、鋳型１４の具体的構成について説明する。

【００５８】図示するように、オッシレーション装置の
支持台上には、一対の鋳型長辺２１ａ、２１ｂが平行間
隔を開けて配設されており、この一対の鋳型長辺２１
ａ、２１ｂ間に、一対の鋳型短辺２２ａ、２２ｂが、各
鋳型長辺２１ａ、２１ｂの長手方向に沿って進退可能に
配設されている。また、各鋳型長辺２１ａ、２１ｂの稼
働面は、二次冷却帯１９の湾曲半径Ｒに合わせた曲面に
なっている。

【００５９】また、これに合わせて、各鋳型短辺２２
ａ、２２ｂは、それぞれ正面視弧字状に形成されてい
る。また、一対の鋳型長辺２１ａ、２１ｂの下部間の幅
（即ち、一方の鋳型長辺２１ａの稼働面下端から、他方
の鋳型長辺２１ｂの稼働面迄の、法線方向の幅）ｂは、
一対の鋳型長辺２１ａ、２１ｂ、１ｍ当たり、各鋳型長
辺２１ａ、２１ｂの上端間の幅ａより、１．１〜１．４
％縮幅されている。

【００６０】同様に、一対の鋳型短辺２２ａ、２２ｂの
下端間の幅ｄは、この一対の鋳型短辺２２ａ、２２ｂを
それぞれ上、下１対（又は２対）の駆動手段によって鋳
型長辺２１ａ、２１ｂの長手方向に沿って駆動すること
により、一対の鋳型短辺２２ａ、２２ｂ、１ｍ当たり、
各鋳型短辺２２ａ、２２ｂの上端間の幅ｃより、１．１
〜１．４％縮幅されている。

【００６１】従って、鋳型１４の稼働面と鋳片１８との
間にエアーギャップが発生するのを防止することができ
るので、常に強固な（厚さの厚い）凝固シェルを形成す
ることができ、鋳片１８のバルジング、及び、このバル
ジングに伴う表面欠陥及び内部欠陥を防止できるように
なっている。

【００６２】次に、図１〜図３を参照して、二次冷却帯
１９について説明する。まず、ロールセグメント１５Ａ
の具体的構成について説明する。

【００６３】図１、図２及び図３（ａ）に示すように、
鋳片１８を挟んで対向する一対の小径の分割ロール２５
が、湾曲半径Ｒに沿って平行間隔を開けて３組配設され
ている。また、この分割ロール２５間には、鋳片１８の
板幅方向に沿って、適当間隔を開けて、複数のスプレー
ノズル２６が配設されている（図３（ａ）参照）。

【００６４】なお、この分割ロール２５が小径ロールか
らなると共に、分割ロール２５間の間隔を、スプレーノ
ズル２６が収まるだけの狭い隙間を開けて配設している
ため、鋳片１８のバルジング、及び、このバルジングに
伴う表面欠陥及び内部欠陥を防止することができる構造
となっている。

【００６５】また、鋳片１８の板幅方向に配設されたス
プレーノズル２６は、幅切り注水（注水幅切り、スプレ
ー幅切り）が可能となっている（図３（ｂ）参照）と共
に、鋳片１８の引き抜き方向に隣り合う分割ロール２５
間でかつ鋳片１８の板幅方向の両端部近傍には、鋳片１
８の両端部に向かって（即ち両端部から外側に向かっ
て）エアーを吹き付けるエアーノズル２７を備えた図示
しないエッジエアーブロー装置が配設されている。

【００６６】従って、鋳片１８のコーナー部が過冷却さ
れてコーナー縦割れやエッジ割れが発生するのを防止す
ることができると共に、図３（ｃ）に示すように、鋳片
１８の上面を伝って冷却水が鋳片１８の両端部へ流れて
いって、鋳片１８の両端部が過冷却されてコーナー縦割
れやエッジ割れが発生するのを確実に防止できる。

【００６７】そして、上記した構成を有するロールセグ
メント１５Ａの下流側には、ロールセグメント１５Ｂが
配設されている。

【００６８】次に、このロールセグメント１５Ｂの具体
的構成について説明する。図１に示すように、鋳片１８
を挟んで対向する一対の小径の分割ロール２５が、湾曲
半径Ｒに沿って平行間隔を開けて３組配設されていると
共に、その下流側に、鋳片１８を挟んで対向する一対の
分割ロール２５ａ（分割ロール２５より大径）が、４組
配設されている。

【００６９】また、このロールセグメント１５Ｂには、
上記したロールセグメント１５Ａと同様、分割ロール２
５、２５ａ間に、図示しない複数のスプレーノズルが配
設されていると共に、鋳片１８の板幅方向の両端部近傍
に、エアーを吹き付ける図示しないエッジエアーブロー
装置が配設されている。

【００７０】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｂの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｃの具体的構成について説明する。

【００７１】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｃには、鋳片１８を挟んで対向する一対の小径の分
割ロール２５ａが、湾曲半径Ｒに沿って平行間隔を開け
て６組配設されていると共に、この分割ロール２５ａ間
に、複数のスプレーノズル（図示せず）、及び、鋳片１
８の板幅方向の両端部近傍に、エアーを吹き付けるエッ
ジエアーブロー装置（図示せず）が配設されている。

【００７２】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｃの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｄの具体的構成について説明する。

【００７３】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｄには、鋳片１８を挟んで対向する一対の小径の分
割ロール２５ｂ（分割ロール２５ａより大径）が、湾曲
半径Ｒに沿って平行間隔を開けて５組配設されていると
共に、この分割ロール２５ｂ間には、複数のスプレーノ
ズル（図示せず）、及び、鋳片１８の板幅方向の両端部
近傍に、エアーを吹き付けるエッジエアーブロー装置
（図示せず）が配設されている。

【００７４】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｄの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｅ、１５Ｆの具体的構成について説明する。

【００７５】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｅ、１５Ｆには、それぞれ、鋳片１８を挟んで対向
する一対の分割ロール２５ｃ（分割ロール２５ｂより大
径）が、湾曲半径Ｒに沿って平行間隔を開けて５組配設
されていると共に、この分割ロール２５ｃ間には、複数
のスプレーノズル（図示せず）、及び、鋳片１８の板幅
方向の両端部近傍に、エアーを吹き付けるエッジエアー
ブロー装置（図示せず）が配設されている。

【００７６】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｆの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｇ、１５Ｈの具体的構成について説明する。

【００７７】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｇ、１５Ｈには、それぞれ、鋳片１８を挟んで対向
する一対の小径の分割ロール２５ｄ（分割ロール２５ｃ
より大径）が、湾曲半径Ｒに沿って平行間隔を開けて５
組配設されていると共に、この分割ロール２５ｄ間に
は、複数のスプレーノズル（図示せず）、及び、鋳片１
８の板幅方向の両端部近傍に、エアーを吹き付けるエッ
ジエアーブロー装置（図示せず）が配設されている。

【００７８】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｈの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｊの具体的構成について説明する。

【００７９】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｊには、鋳片１８を挟んで対向する一対の大径のロ
ール２５ｅ（分割ロール２５ｄより大径）が、湾曲半径
Ｒに沿って平行間隔を開けて３組配設されていると共
に、このロール２５ｅ間に、複数のスプレーノズル（図
示せず）、及び、鋳片１８の板幅方向の両端部近傍に、
エアーを吹き付けるエッジエアーブロー装置（図示せ
ず）が配設されている。

【００８０】そして、上記した構成を有するロールセグ
メント１５Ｊの下流側に、ロールセグメント１５Ｋが配
設されているが、このロールセグメント１５Ｋは、鋳片
１８の引き抜き方向中央部に位置する下方のロール２５
ｅが大径のバックアップロール１７によって押圧支持さ
れている（このため、ロールセグメント１５Ｋの鋳片１
８の引き抜き方向中央部に位置する一対のロール２５ｅ
を矯正ロールともいう）以外、上記したロールセグメン
ト１５Ｊと同様なものなので、その説明を省略する。

【００８１】次に、上記した構成を有するロールセグメ
ント１５Ｋの下流側に配設されたロールセグメント１５
Ｌ〜１５ＺＺの具体的構成について説明する。

【００８２】図１に示すように、このロールセグメント
１５Ｌ〜１５ＺＺは、それぞれ、鋳片１８を挟んで対向
する上、下一対の大径のロール２５ｅが、平行間隔を開
けて３組配設されていると共に、このロール２５ｅ間に
は、複数のスプレーノズル（図示せず）が配設されてい
る。

【００８３】そして、ロールセグメント１５Ａにより第
１の冷却ゾーン１６Ａ、ロールセグメント１５Ｂにより
第２の冷却ゾーン１６Ｂ、ロールセグメント１５Ｃによ
り第３の冷却ゾーン１６Ｃ、ロールセグメント１５Ｄに
より第４の冷却ゾーン１６Ｄ、ロールセグメント１５
Ｅ、１５Ｆにより第５の冷却ゾーン１６Ｅが構成されて
いる。

【００８４】また、ロールセグメント１５Ｇ、１５Ｈに
より第６の冷却ゾーン１６Ｆ、ロールセグメント１５Ｊ
〜１５Ｈにより第７の冷却ゾーン１６Ｇ、ロールセグメ
ント１５Ｍ〜１５Ｐにより第８の冷却ゾーン１６Ｈ、ロ
ールセグメント１５Ｑ〜１５Ｔにより第９の冷却ゾーン
１６Ｊ、ロールセグメント１５Ｕ〜１５ＺＺにより第１
０の冷却ゾーン１６Ｋが構成されている。

【００８５】更に、ロールセグメント１５Ａ〜１５Ｋに
より湾曲部１９Ａ、ロールセグメント１５Ｌ〜１５ＺＺ
により水平部１９Ｂが構成されている。

【００８６】なお、上記した湾曲部１９Ａにおいて、鋳
片１８を挟んで対向する分割ロール２５〜２５ｄ及びロ
ール２５ｅの間隔は、この二次冷却帯１９の上流側から
下流側に向かって縮幅されていると共に、この湾曲部１
９Ａトータルで約１．３％程度縮幅されている。

【００８７】従って、通常、高炭素鋼を連続鋳造する
際、鋳片１８内溶鋼が完全に凝固するまでのロール間隔
絞り率は約１％程度であるが、それより更に約０．３％
程度絞り込むので、鋳片１８を押圧することができ、こ
の結果、内部割れを防止することができる。

【００８８】また、冷却ゾーン１６Ｇより上流側の冷却
ゾーン１６Ｅ、１６Ｆを構成する分割ロール２５ｃ、２
５ｄ、及び、冷却ゾーン１６Ｇより下流側の冷却ゾーン
１６Ｈ〜１６Ｋを構成するロール２５ｅは駆動ロール
（図１中、◎で示す）となっている。

【００８９】従って、この駆動ロールを駆動することに
よって、鋳片１８を円滑に引き抜くことができると共
に、冷却ゾーン１６Ｇの矯正ロールより上流側の駆動ロ
ールと、下流側の駆動ロールの回転速度を適宜変更する
ことにより、従来、鋳片１８の矯正部に発生する内部割
れを防止することができる。

【００９０】また、図示の実施の形態におけるその他の
構成について説明すると、以下の通りである。

【００９１】図２に示すように、湾曲部１９Ａを通過す
る鋳片１８に沿って、鋳型１４の下端から少なくとも
０．６ｍ以上の範囲内には、鋳片１８の短辺側を支持す
る複数のサポートロール３０が設けられていると共に、
この鋳片１８の引き抜き方向に隣り合うサポートロール
３０間には、図示しないスプレーノズルが配設されてい
る。

【００９２】従って、鋳片１８の短辺側が丸く膨らむバ
ルジングを防止できると共に、鋳片１８のコーナー部が
過冷却されることに起因するコーナー縦割れやエッジ割
れといった表面欠陥が発生するのを防止することができ
る。

【００９３】また、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、
タンディッシュ１３の吐出口１３ｂには、円環状のポー
ラスプラグからなるタンディッシュノズル３３が配設さ
れ、このタンディッシュノズル３３には図示しないＡｒ
ガス送給手段に連通するＡｒガス供給管３４が接続され
ている。

【００９４】また、浸漬ノズル１３ａの内壁の所定部に
は、薄肉円環状のポーラスプラグ３５が配設され、この
ポーラスプラグ３５に連通するスリット３６が、浸漬ノ
ズル１３ａの壁内に形成されている。そして、このスリ
ット３６には図示しないＡｒガス送給手段に連通するＡ
ｒガス供給管３７が接続されている。

【００９５】更に、タンディッシュ１３のストッパー３
８の軸心部には、ストッパーノズル３８ａが形成され、
このストッパーノズル３８ａには図示しないＡｒガス送
給手段に連通するＡｒガス供給管（図示せず）が接続さ
れている。

【００９６】従って、タンディッシュノズル３３、ポー
ラスプラグ３５、及び、ストッパーノズル３８ａから浸
漬ノズル１３ａを介して鋳型１４内へＡｒガスを吹き込
むことができ、浸漬ノズル１３ａの内壁に酸化物系非鉄
介在物が付着するのを防止できる構造となっている。

【００９７】なお、浸漬ノズル１３ａの吐出口１３ｃの
傾き角度は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、水平面
に対し上向き角度（α）を１５°以下、水平面に対し下
向き角度（β）を３５°以下になっている。従って、表
層介在物や内部介在物が発生するのを防止することがで
きる。

【００９８】次に、上記構成を有する湾曲型連鋳機Ａを
用いる本実施の形態に係る高炭素鋼の連続鋳造方法につ
いて説明する。

【００９９】まずレードルターレット１１に支持された
取鍋１２からロングノズル１２ａを介してタンディッシ
ュ１３にＣ濃度０．３ｗｔ％以上、Ｃａ濃度１０ｐｐｍ
〜２５ｐｐｍ、Ｓ濃度０．００３〜０．０１５ｗｔ％の
溶鋼を注湯すると共に、このタンディッシュ１３から浸
漬ノズル１３ａを介して鋳型１４内に溶鋼を鋳造量１．
２〜４．５Ｔ／ｍｉｎで注湯する。

【０１００】この際、タンディッシュノズル３３、ポー
ラスプラグ３５、及び、ストッパーノズル３８ａから浸
漬ノズル１３ａを介して鋳型１４内へ２０Ｌ／ｍｉｎ以
下の流量でＡｒガスを吹き込みながら、鋳型１４内で冷
却凝固された鋳片１８を、二次冷却帯１９を介して鋳造
速度０．８ｍ／ｍｉｎ〜１．６ｍ／ｍｉｎで引き抜きな
がら鋳造する。

【０１０１】この場合、溶鋼中のＣａ濃度が１０ｐｐｍ
〜２５ｐｐｍ、Ｓ濃度が０．００３〜０．０１５ｗｔ
％、更にＡｒガスを吹き込むことによって、浸漬ノズル
１３ａの内壁に酸化物系非鉄介在物が付着したり、断続
的に剥離したりすることによって、高炭素鋼の連鋳操業
が不安定になるのを防止することができる。

【０１０２】また、この際、二次冷却帯１９に沿って鋳
型１４の下端から４ｍ内の冷却水量を、全冷却水量の４
０〜６５％とすることにより、鋳片１８を強冷却するこ
とができ、鋳片１８のバルジング、及びこのバルジング
に起因する内部割れを防止することができる。

【０１０３】また、湾曲部１９Ａの少なくとも１つの冷
却ゾーン１６Ａ〜１６Ｇで鋳片１８の板幅方向の両端部
への注水を停止すると共に、この鋳片１８の板幅方向の
両端部へエアーを吹き付けることにより、この鋳片１８
の板幅方向の両端部の過冷却を防止することができ、矯
正部におけるエッジ割れを防止することができる。

【０１０４】そして、冷却ゾーン１６Ａ〜１６Ｆを経た
鋳片１８は冷却ゾーン１６Ｇの矯正ロールで矯正され
る。この際、この矯正ロールより上流側の図示しない駆
動ロールと、この矯正ロールより下流側の駆動ロールの
回転速度を変更させることで、矯正部付近の鋳片１８に
圧縮力を付与させる圧縮鋳造を行うことにより、鋳片１
８の内部割れを防止することができる。

【０１０５】以上のように本実施の形態に係る高炭素鋼
の連続鋳造方法によれば、以下の効果を奏することがで
きる。 (1) 浸漬ノズル１３ａを介して鋳型１４内へＡｒガスを
２０Ｌ／ｍｉｎ以下の流量で吹き込むことにより、浸漬
ノズル１３ａ内に酸化物系非鉄介在物が付着するのを防
止することができる。 (2) 鋳片１８の長辺側を分割ロール２５〜２５ｄ、短辺
側を二次冷却帯１９に沿って鋳型１４の下端から少なく
とも０．６ｍ以上の範囲内をサポートロール３０で支持
することにより、鋳片１８の短辺側バルジング、及びこ
のバルジングに起因するコーナー縦割れやエッジ割れ等
の表面欠陥を防止することができる。

【０１０６】(3) 鋳片１８の板厚を、鋳型１４の下端か
らこの鋳片１８の完全凝固位置まで１．３％以上狭めな
がら、この鋳片１８を引き抜くことにより、鋳片１８の
内部割れを防止することができる。 (4) 湾曲部１９Ａの少なくとも１つの冷却ゾーン１６Ａ
〜１６Ｇで幅切り注水を行うことにより、鋳片１８のコ
ーナー部の過冷却を防止することができ、エッジ割れを
防止することができる。 (5) 鋳型１４の稼働面に、鋳型１４、１ｍ当たり１．１
〜１．４％のテーパーを設けることにより、エアーギャ
ップの発生を防止して、強固な初期凝固シェルを形成す
ることができ、バルジング、及びこのバルジングに起因
する表面欠陥及び内部欠陥を防止できる。

【０１０７】(6) 鋳型１４の下端から４ｍ以内を通過す
る鋳片１８に、湾曲部１９Ａの全冷却水量の４０％以上
の冷却水を吹き付けることにより、鋳片１８の強冷却を
行って、強固な初期凝固シェルを形成することができ、
バルジング、及びこのバルジングに起因する表面欠陥及
び内部欠陥を防止できる。 (7) 湾曲部１９Ａを通過する鋳片１８の板幅方向の両端
部にエアーを吹き付けることにより、たとえ、鋳片１８
を伝った冷却水があっても、鋳片１８の両端部が過冷却
されるのを防止でき、エッジ割れを防止できる。 (8) 二次冷却帯１９の矯正部（又は矯正ロール）を通過
する鋳片１８を圧縮鋳造することにより、矯正に伴う内
部割れ及びエッジ割れの発生を防止することができる。

【０１０８】(9) 高炭素鋼のＣａ濃度を１０ｐｐｍ以上
とすると共に、Ｓ濃度を０．０１５ｗｔ％以下とするこ
とにより、酸化物系非鉄介在物の浸漬ノズル１３ａへの
付着や、生成を防止して、また、鋳片の割れ感受性を改
善し、鋳片１８の表面欠陥や内部欠陥を防止できる。 (10)湾曲型連鋳機Ａを使用することにより、垂直曲げ型
の連鋳機では、曲げ部を有することに起因する表面割れ
や内部割れが発生していたが、これを防止することがで
きる。

【０１０９】従って、Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の割れ感
受性の高い高炭素鋼を連続鋳造する際、表面欠陥及び内
部欠陥の無い高品質な高炭素鋼を、鋳造速度０．８ｍ／
ｍｉｎ以上、かつ鋳造量１．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連続鋳
造することができ、この結果鋳片１８の無手入れ化を促
進することができると共に、普通鋼並みの高い生産性を
得ることができる。

【０１１０】

【実施例】続いて、本発明の一実施の形態に係る高炭素
鋼の連続鋳造方法の確認試験を行った結果について説明
する。

【０１１１】（実施例１〜３、比較例１）表１に示す操
業条件で高炭素鋼の連続鋳造を行った。その結果、表２
のような結果を得た。なお、鋳片の短辺側を支持するサ
ポートロールは二次冷却帯に沿って鋳型の下端から１ｍ
を越えた所に設置した。また、鋳片の長辺側を支持する
分割ロールは、ロールセグメント１５Ｅ〜１５Ｈに設置
するものとした（図１参照）。

【０１１２】

【表１】

【０１１３】

【表２】

【０１１４】（実施例４〜６、比較例２）表３に示す操
業条件で高炭素鋼の連続鋳造を行った。その結果、表４
のような結果を得た。また、前記と同様、鋳片の短辺側
を支持するサポートロールは二次冷却帯に沿って鋳型の
下端から１ｍを越えた所に設置し、鋳片の長辺側を支持
する分割ロールは、ロールセグメント１５Ｅ〜１５Ｈに
設置するものとした。

【０１１５】

【表３】

【０１１６】

【表４】

【０１１７】この表１、表２、表３及び表４から明らか
なように、Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の割れ感受性の高い
高炭素鋼の連続鋳造方法において、鋳片の表面欠陥及び
内部欠陥を低減することができ、鋳片の無手入れ化を促
進することができると共に、普通鋼並みの高い生産性を
得ることができることが確認された。

【０１１８】なお、表２及び表４中、「評価」の項目
は、生産性指数及び手入れ負荷軽減率のより高いものを
「◎」、生産性指数及び手入れ負荷軽減率の高いものを
「○」、生産性指数及び手入れ負荷軽減率の低いものを
「×」で評価した。

【０１１９】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではな
く、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用
範囲である。例えば、本実施の形態では、２分割状の分
割ロール２５を使用したが、３分割又はそれ以上分割さ
れたものを使用することもできる。また、本実施の形態
では、鋳片１８の短辺支持のため、サポートロール３０
を使用したが、その他一般に用いられているグリッドや
シュープレートであってもよい。

【０１２０】また、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、
鋳型１４内に電磁力を付与し、鋳型１４内の溶鋼流動を
制御し、下向きの溶鋼流並びに上向きの溶鋼流の適正化
を図ることにより表面及び内部介在物の増加を防止する
ことができる。また、図９中、破線で示すように、二次
冷却帯１９の湾曲部を通過する鋳片１８中の未完全凝固
の溶鋼を電磁攪拌してもよい。また、図６に示すよう
に、二次冷却帯の水平部を通過する鋳片１８に対し、該
水平部の少なくとも１つの冷却ゾーンで冷却水の注水の
停止を行う際にロールの変形を防止するためにロール冷
却してもよい。

【０１２１】なお、ロール冷却とは、図示するように、
内部に冷却水通路４５ａを有するロール４５によって、
鋳片１８を引き抜きながら、冷却することである。ま
た、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、連鋳機を経た鋳
片１８の板幅方向の両端部を保温及び／又は加熱しても
よい。即ち、図７（ａ）に示すように、保温装置の一例
である鋳片１８の板幅方向の両端部を覆う断面視コ字状
の筐体４６を設けることによって、鋳片１８の板幅方向
の両端部を保温してもよく、また、図７（ｂ）に示すよ
うに、鋳片１８の板幅方向の両端部に向かって炎を吹き
付ける加熱装置の一例であるバーナー４７を設けること
によって、鋳片１８の板幅方向の両端部を加熱してもよ
い。

【０１２２】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
１〜１２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法においては、Ｃ
濃度０．３ｗｔ％以上の高炭素鋼を、二次冷却帯を備え
た連鋳機で製造する方法であって、タンディッシュから
浸漬ノズルを介して鋳型内へ溶鋼を注湯しつつ、浸漬ノ
ズルを介して鋳型内へ不活性ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ以下
の流量で吹き込むと共に、鋳型から引き抜かれる鋳片の
長辺側の少なくとも一部領域を分割ロール、短辺側を二
次冷却帯に沿って鋳型の下端から少なくとも０．６ｍ以
上の範囲内でグリッド及び／又はサポートロールにより
支持しつつ、鋳片の板厚を、鋳型の下端から鋳片の完全
凝固位置までの少なくとも一部領域を１．３％以上狭め
ながら、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以上、かつ鋳造量
１．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連続鋳造するので、Ｃ濃度０．
３ｗｔ％以上の割れ感受性の高い高炭素鋼を連続鋳造す
る際、鋳片の表面欠陥及び内部欠陥を低減した手入れ化
の少ない高品質な高炭素鋼を普通鋼並みの高い生産性で
かつ高い製品歩留りで製造することができる。

【０１２３】特に、請求項２記載の高炭素鋼の連続鋳造
方法においては、二次冷却帯の少なくとも１つの冷却ゾ
ーンで鋳片の板幅方向の両端部への注水を停止するの
で、鋳片のコーナー部の過冷却を防止することができ、
製品歩留りを高くすることができる。特に、二次冷却帯
の湾曲部を通過する鋳片に対し、該湾曲部の少なくとも
１つの冷却ゾーンで鋳片の板幅方向両端部への注水を停
止すると、鋳片を強冷却して、バルジング及びバルジン
グに伴う表面欠陥や内部欠陥を防止することができる。
請求項３記載の高炭素鋼の連続鋳造方法においては、鋳
型の稼働面に鋳型１ｍ当たり１．１〜１．４％のテーパ
ーを設けるので、エアーギャップの発生を防止して、強
固な初期凝固シェルを形成することができ、バルジン
グ、及びこのバルジングに起因する表面欠陥及び内部欠
陥を防止できる。

【０１２４】請求項４記載の高炭素鋼の連続鋳造方法に
おいては、二次冷却帯に沿って鋳型の下端から４ｍ以内
を通過する鋳片に、二次冷却帯の湾曲部の全冷却水量の
４０％以上の冷却水を吹き付けるので、鋳片の強冷却を
行って、強固な初期凝固シェルを形成することができ、
バルジング、及びこのバルジングに起因する表面欠陥及
び内部欠陥を防止できる。請求項５記載の高炭素鋼の連
続鋳造方法においては、二次冷却帯を通過する鋳片の板
幅方向の両端部にエアーを吹き付けるので、たとえ、鋳
片を伝った冷却水によって、鋳片の両端部が過冷却され
るのを防止でき、コーナー縦割れを防止できる。この結
果、鋳片表層で発生するコーナー縦割れに起因するブレ
ークアウトを防止することができ、このブレークアウト
に起因する地金処理及び復旧作業にによる生産性の低下
を防止することができる。

【０１２５】請求項６記載の高炭素鋼の連続鋳造方法に
おいては、二次冷却帯の矯正部及び／又はその近傍を通
過する鋳片を圧縮鋳造するので、矯正に伴う内部割れの
発生を防止することができる。請求項７記載の高炭素鋼
の連続鋳造方法においては、鋳型内の溶鋼及び／又は二
次冷却帯の湾曲部を通過する鋳片内の未完全凝固の溶鋼
を電磁攪拌するので、鋳片の未凝固部分を攪拌して鋳片
の中心部に不純物が偏析するのを防止することができる
と共に、柱状晶の生成を防いで均質な結晶粒を有する鋳
片を製造することができる。請求項８記載の高炭素鋼の
連続鋳造方法においては、二次冷却帯の水平部を通過す
る鋳片に対し、水平部の少なくとも１つの冷却ゾーンの
注水を停止するので、鋳片の輻熱を利用して、鋳片の板
幅方向及び板厚方向の温度差を小さくすることができ、
この結果、コーナー縦割れやエッジ割れ等の表面欠陥等
を防止することができる。

【０１２６】請求項９記載の高炭素鋼の連続鋳造方法に
おいては、連鋳機を経た鋳片の板幅方向の両端部を保温
及び／又は加熱するので、鋳片の板幅方向の温度差を少
なくすることができ、この結果、表面割れなどを防止す
ることができる。請求項１０記載の高炭素鋼の連続鋳造
方法においては、高炭素鋼のＣａ濃度を１０ｐｐｍ以上
とするので、酸化物系非鉄介在物の浸漬ノズルへの付着
や、生成を防止して、鋳片の表面欠陥や内部欠陥を防止
できる。請求項１１記載の高炭素鋼の連続鋳造方法にお
いては、高炭素鋼のＳ濃度を０．０１５ｗｔ％以下とす
るので、酸化物系非鉄介在物の浸漬ノズルへの付着や、
生成を防止して、鋳片の表面欠陥や内部欠陥を防止でき
る。請求項１２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法において
は、連鋳機を湾曲型連鋳機とするので、垂直曲げ型の連
鋳機では、曲げ部を有することに起因する表面欠陥や内
部割れが発生していたが、これを防止することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係る高炭素鋼の連続鋳
造方法に好適に用いる湾曲型連鋳機の説明図である。

【図２】鋳型近辺の要部斜視図である。

【図３】（ａ）は二次冷却帯の一冷却ゾーンの要部斜視
図である。（ｂ）は二次冷却帯の一冷却ゾーンの幅切り
注水の要部説明図である。（ｂ）は従来例の二次冷却帯
の要部説明図である。

【図４】（ａ）はタンディッシュの要部断面図である。
（ｂ）は他のタンディッシュの要部断面図である。

【図５】（ａ）、（ｂ）は電磁攪拌の説明図である。

【図６】ロール冷却の説明図である。

【図７】（ａ）は鋳片の保温装置の説明図である。
（ｂ）は鋳片の加熱装置の説明図である。

【図８】垂直曲げ型連鋳機の説明図である。

【図９】湾曲型連鋳機の説明図である。

【図１０】鋳造速度と表層介在物指数との関係を示す特
性図である。

【図１１】鋳造量と鋳片の全体欠陥指数との関係を示す
特性図である。

【図１２】鋳造速度と内部介在物指数との関係を示す特
性図である。

【図１３】鋳造速度とコーナー縦割れ指数との関係を示
す特性図である。

【図１４】鋳造速度とエッジ割れ指数との関係を示す特
性図である。

【図１５】鋳造速度と内部割れ指数との関係を示す特性
図である。

【図１６】ロール間隔絞り率と内部割れ指数との関係を
示す特性図である。

【図１７】鋳造速度と、表層介在物指数、内部介在物指
数、コーナー縦割れ指数、エッジ割れ指数及び内部割れ
指数との関係を示す特性図である。

【図１８】生産性指数と手入れ負荷軽減率との関係を示
す特性図である。

【図１９】従来の垂直曲げ型連鋳機の鋳型近辺の要部説
明図である。

【図２０】図１９におけるＡ部拡大部である。

【図２１】従来の垂直曲げ型連鋳機の二次冷却帯の要部
説明図である。

【図２２】鋳片の短辺側のバルジング、コーナー縦割れ
及びエッジ割れの説明図である。

【図２３】鋳片の内部割れの説明図である。

【図２４】エアーギャップの説明図である。

【符号の説明】

Ａ 湾曲型連鋳機 １１ レードル
ターレット １２ 取鍋 １２ａ ロング
ノズル １３ タンディッシュ １３ａ 浸漬ノ
ズル １３ｂ 吐出口 １３ｃ 吐出口 １４ 鋳型 １５Ａ ロール
セグメント １５Ｂ ロールセグメント １５Ｃ ロール
セグメント １５Ｄ ロールセグメント １５Ｅ ロール
セグメント １５Ｆ ロールセグメント １５Ｇ ロール
セグメント １５Ｈ ロールセグメント １５Ｊ ロール
セグメント １５Ｋ ロールセグメント １５Ｌ ロール
セグメント １５Ｍ ロールセグメント １５Ｎ ロール
セグメント １５Ｐ ロールセグメント １５Ｑ ロール
セグメント １５Ｒ ロールセグメント １５Ｓ ロール
セグメント １５Ｔ ロールセグメント １５Ｕ ロール
セグメント １５Ｖ ロールセグメント １５Ｗ ロール
セグメント １５Ｘ ロールセグメント １５Ｙ ロール
セグメント １５Ｚ ロールセグメント １５ＺＺ ロー
ルセグメント １６Ａ 第１の冷却ゾーン １６Ｂ 第２の
冷却ゾーン １６Ｃ 第３の冷却ゾーン １６Ｄ 第４の
冷却ゾーン １６Ｅ 第５の冷却ゾーン １６Ｆ 第６の
冷却ゾーン １６Ｇ 第７の冷却ゾーン １６Ｈ 第８の
冷却ゾーン １６Ｊ 第９の冷却ゾーン １６Ｋ 第１０
の冷却ゾーン １７ バックアップロール １８ 鋳片 １９ 二次冷却帯 １９Ａ 湾曲部
（湾曲冷却帯） １９Ｂ 水平部（水平冷却帯） ２１ａ 鋳型長
辺 ２１ｂ 鋳型長辺 ２２ａ 鋳型短
辺 ２２ｂ 鋳型短辺 ２５ 分割ロー
ル ２５ａ 分割ロール ２５ｂ 分割ロ
ール ２５ｃ 分割ロール ２５ｃ 分割ロ
ール ２５ｄ 分割ロール ２５ｅ ロール ２６ スプレーノズル ２７ エアーノ
ズル ２８ ピンチロール ３０ サポート
ロール ３３ タンディッシュノズル ３４ Ａｒガス
供給管 ３５ ポーラスプラグ ３６ スリット ３７ Ａｒガス供給管 ３８ ストッパ
ー ３８ａ ストッパーノズル ４５ ロール ４５ａ 冷却水通路 ４６ 筐体（保
温装置） ４７ バーナー（加熱装置）

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成８年１１月１１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図３

【補正方法】変更

【補正内容】

【図３】（ａ）は二次冷却帯の一冷却ゾーンの要部斜視
図である。（ｂ）は二次冷却帯の一冷却ゾーンの幅切り
注水の要部説明図である。（ｃ）は従来例の二次冷却帯
の要部説明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 11/12 Ｂ２２Ｄ 11/12 Ｆ Ｃ Ｄ 11/124 11/124 Ｎ Ｋ 11/128 ３５０ 11/128 ３５０Ａ ３５０Ｂ 11/20 11/20 Ａ

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｃ濃度０．３ｗｔ％以上の高炭素鋼を、
   二次冷却帯を備えた連鋳機で製造する方法であって、 タンディッシュから浸漬ノズルを介して鋳型内へ溶鋼を
   注湯しつつ、前記浸漬ノズルを介して前記鋳型内へ不活
   性ガスを２０Ｌ／ｍｉｎ以下の流量で吹き込むと共に、
   前記鋳型から引き抜かれる鋳片の長辺側の少なくとも一
   部領域を分割ロール、短辺側を前記二次冷却帯に沿って
   前記鋳型の下端から少なくとも０．６ｍ以上の範囲内で
   グリッド及び／又はサポートロールにより支持しつつ、
   前記鋳片の板厚を、前記鋳型の下端から前記鋳片の完全
   凝固位置までの少なくとも一部領域を１．３％以上狭め
   ながら、鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以上、かつ鋳造量
   １．２Ｔ／ｍｉｎ以上で連続鋳造することを特徴とする
   高炭素鋼の連続鋳造方法。
2. 【請求項２】 前記二次冷却帯の少なくとも１つの冷却
   ゾーンで前記鋳片の板幅方向両端部への注水を停止する
   ことを特徴とする請求項１記載の高炭素鋼の連続鋳造方
   法。
3. 【請求項３】 前記鋳型の稼働面に該鋳型１ｍ当たり
   １．１〜１．４％のテーパーを設けることを特徴とする
   請求項１又は２記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
4. 【請求項４】 前記二次冷却帯に沿って前記鋳型の下端
   から４ｍ以内を通過する前記鋳片に、前記二次冷却帯の
   湾曲部の全冷却水量の４０％以上の冷却水を吹き付ける
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の
   高炭素鋼の連続鋳造方法。
5. 【請求項５】 前記二次冷却帯を通過する前記鋳片の板
   幅方向両端部にエアーを吹き付けることを特徴とする請
   求項１〜４のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造
   方法。
6. 【請求項６】 前記二次冷却帯の矯正部及び／又はその
   近傍を通過する前記鋳片を圧縮鋳造することを特徴とす
   る請求項１〜５のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続
   鋳造方法。
7. 【請求項７】 前記鋳型内の溶鋼及び／又は前記二次冷
   却帯の湾曲部を通過する前記鋳片内の未完全凝固の溶鋼
   を電磁攪拌することを特徴とする請求項１〜６のいずれ
   か１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
8. 【請求項８】 前記二次冷却帯の水平部を通過する前記
   鋳片に対し、該水平部の少なくとも１つの冷却ゾーンの
   注水を停止することを特徴とする請求項１〜７のいずれ
   か１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
9. 【請求項９】 前記連鋳機を経た前記鋳片の板幅方向両
   端部を保温及び／又は加熱することを特徴とする請求項
   １〜８のいずれか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方
   法。
10. 【請求項１０】 前記高炭素鋼のＣａ濃度を１０ｐｐｍ
    以上とすることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１
    項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
11. 【請求項１１】 前記高炭素鋼のＳ濃度を０．０１５ｗ
    ｔ％以下とすることを特徴とする請求項１〜１０のいず
    れか１項に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
12. 【請求項１２】 前記連鋳機を湾曲型連鋳機とすること
    を特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の高
    炭素鋼の連続鋳造方法。