JPH1079318A - コイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品の製造方法に関し、性能
に優れた種々のインダクタンス値を得られるコイル部品
の製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 絶縁体１内に複数ターンからなる導体を
有するチップコイル部品において、所定形状の外側絶縁
体１ａの内面に各ターンの径が異なるとともに、少なく
とも各ターン部が異なる平面上に位置した円錐状または
角錐状に巻き上げた導体２または円柱または角錐形状
で、各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置し
ている導体２を有する構造としたコイル部品の製造方法
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は通信機器、電気機器
などに利用され、特に種々のインダクタンス値を持つコ
イル部品の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は通信機器、電気機器などの
インダクタンス素子またはノイズ吸収素子として多用さ
れており、近年、機器の小型化に伴ってコイル部品に対
しても小型、薄型がますます要求されている。また、デ
ィジタル化および高周波化に伴ってノイズ吸収素子の面
でも高特性のコイル部品が要求されている。

【０００３】従来、コイル部品の構造としては内部導体
パターンが形成されたグリーンシートを積層圧着した後
一体焼成して得られる積層型が知られている（例えば、
特公昭５７−３９５２１号公報参照）。

【０００４】この積層型コイル部品は図８，図９に示す
ようにフェライトのグリーンシート２６上の半分に印刷
によるフェライト層２２を形成し、このフェライト層２
２のない部分とフェライト層２２の一部に印刷によりＬ
字状の導体パターン２３を形成し、この導体パターン２
３上にグリーンシート２６の約半分のフェライト層２４
を印刷し、上記導体パターン２３と連続するようにフェ
ライト層２２上とフェライト層２４の一部にＵ字状の導
体パターン２５を印刷し、この過程を数回繰り返して最
上層にフェライトのグリーンシート２６を積層したもの
を一括焼成し、この積層体の両面に端面電極２７を形成
して構成されている。

【０００５】また、これらのグリーンシート２６、フェ
ライト層２２，２４はＮｉ−Ｚｎ系フェライトからなっ
ており、フェライト粉末とバインダと溶剤とを混合分散
したものを押し出し法や引き上げ法、またはドクターブ
レード法と言われる手法によって厚み１０μｍ〜２００
μｍのシート状に形成されたものである。また内部導体
パターン２３，２５はグリーンシート２６、フェライト
層２２，２４の表面上に銀または銀パラジウムを含む導
電ペーストを印刷してなるものである。

【０００６】また、積層型では種々のインダクタンスを
持つ構成としては、積層数を変えること、コイルのター
ン数を変えることまたはフェライト材料の磁気特性を変
えることで対応している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、積層型コイル
部品においては、大きなインダクタンスを得るためには
導体パターンの巻数を多くすることが必要となり、極め
て多くのフェライト層２２，２４、導体パターン２３，
２５を積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産
性の点で問題があり、コスト面および工程面において不
都合が生じていた。

【０００８】本発明は上記従来の欠点を除去し、低コス
トで生産性に優れたコイル部品の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品の製造方法は、中空部の内面を複
数ターンからなり、各ターンの径が異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面上に位置する段付面状に
して中空体状の絶縁体を形成する工程と、その段付き面
の底面に導体を形成する工程とからなるコイル部品の製
造方法である。

【００１０】この方法によれば低工数で生産性に優れた
コイル部品が得られる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、中空部の内面を複数ターンからなり各ターンの径が
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面上に
位置する階段状渦巻パターンの段部を有する中空体状の
絶縁体を形成する工程と、その段部の底面に導体を形成
する工程とからなるコイル部品の製造方法であり、生産
性が優れたコイル部品が得られる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、中空部の内面を
複数ターンからなり各ターンの径が異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面上に位置する階段状渦巻
パターンの段部を有する中空体状の絶縁体を形成する工
程と、その段部の側面に導体を形成する工程とからなる
コイル部品の製造方法であり、生産性が優れたコイル部
品が得られる。

【００１３】請求項３に記載の発明は、中空部の内面を
複数ターンからなり各ターンの径が異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面上に位置する階段状渦巻
パターンの段部を有する中空体状の絶縁体を形成する工
程と、その段部を埋めるように導体を形成する工程とか
らなるコイル部品の製造方法であり、導体抵抗値が小さ
く特性的に優れ、生産性が優れたコイル部品が得られ
る。

【００１４】請求項４に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を設けた絶縁体を形成する工程と、そ
の絶縁体内の中空部の内面に複数ターンからなり各ター
ンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
平面上に位置する導体を形成する工程とからなるコイル
部品の製造方法であり、生産性が優れたコイル部品が得
られる。

【００１５】請求項５に記載の発明は、絶縁体に形成し
た角柱形状または円柱形状の中空部の内面に複数ターン
からなり各ターンの径が同一であるとともに少なくとも
各ターン部が異なる平面上に位置する溝を形成した絶縁
体を形成する工程と、絶縁体の中空部の溝に導体を形成
する工程とからなるコイル部品の製造方法であり、各タ
ーンの径が一定であることから磁気抵抗値が低くなり高
インダクタンス値を持つコイル部品が得られる。

【００１６】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。まず図１は本発明の製造方法によって
得られたコイル部品の代表的な一例を模式的に透視した
斜視図を示している。すなわち、絶縁体１内に複数ター
ンからなる導体２を有し、この導体２は一端から他端に
かけて各ターン部の径が徐々に大きくなる円で形成さ
れ、しかも各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に
位置している。その他の形状としては、導体２を一端か
ら他端にかけて徐々に径が大きくなる楕円状または長方
形状などが考えられる。さらに、絶縁体１の上下面には
引き出し電極３，４が形成され、また、両端部には引出
電極３，４と電気的に導通された端面電極５，６が形成
された構造である。

【００１７】図２は図１に示したコイル部品の断面図を
示したものであり、導体２は絶縁体１内に形成された構
造となっている。ここで、絶縁体１あるいは端面層７，
８は非磁性体でも磁性体でもよい。

【００１８】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスなどの無機系の絶縁材料などの電気的に絶縁性が
あればどのようなものでもよい。

【００１９】磁性体としては、Ｎｉ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚ
ｎ−Ｃｕ系などの透磁率の大きいフェライト材料が望ま
しい。

【００２０】絶縁体１あるいは端面層７，８を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、共振周波数が高くなり、使用できる周
波数帯域は広くなる。

【００２１】また、導体２あるいは引出電極３，４の材
料としては電気的に良導体であればなんでもよいが、低
抵抗であることが要求されるため銅、銀−パラジウムあ
るいは銀などが望ましい。

【００２２】端面電極５，６としては、導電性材料であ
ればよいが一般的には単一層ではなく複数面から構成さ
れることが実装時の実装強度およびはんだ濡れ性の面か
ら望ましい。

【００２３】次に、本発明のコイル部品の製造方法を工
程順に示したのが図３（ａ）〜（ｄ）である。

【００２４】まず、図３（ａ）に示すように外側絶縁体
１ａの中央部に円錐または角錐形状で階段状の渦巻パタ
ーンの段部１０を有する中空部９を内面形成する。

【００２５】前述した形状の内面を有する外側絶縁体１
ａを形成する方法としては、この内面に噛み合うことの
できる凸部を有する支持体にスラリー状の絶縁体を流
し、乾燥後この支持体から分離することによって、外側
絶縁体１ａに階段状の渦巻パターンの段部１０を有する
中空部９を形成することができる。また、通常一般に知
られた粉末成型法によって同様の階段状の渦巻パターン
の段部１０を有する中空部９をもった外側絶縁体１ａを
形成することができる。

【００２６】次に図３（ｂ）に示すように階段状渦巻パ
ターンの段部１０の底面に前記形成した階段状渦巻パタ
ーンの段部１０に噛み合い、底面部に無数の穴を有し、
そこから導体ペースト１１が吹き出すようなノズル１２
を押し込み、図３（ｃ）に示すように導体ペースト１１
を充填することで階段状渦巻パターンの段部１０に導体
２を形成する。

【００２７】その後、図３（ｄ）に示すように導体２を
形成した外側絶縁体１ａの底面に導体２の導体径の小さ
い側の端部と接合できる引出電極４をあらかじめ形成し
た端面層８と接合する。端面層８を形成した時と同様
に、外側絶縁体１ａと端面層８で形成した凹部に絶縁体
を充填して内側絶縁体１ｂを形成した後、導体２の導体
径の大きい側の端部と接合できる引出電極３をあらかじ
め形成した端面層７と接合する。さらにチップ形のコイ
ル部品の２面に端面電極５，６を形成する。得られたこ
の積層体を焼成することによって、コイル部品を得るこ
とができる。

【００２８】しかし、焼成は端面電極５，６を形成せず
に行ってもよい。つまり、端面電極５，６を形成してい
ないものを焼成し、焼成後に端面電極５，６を形成する
方法である。この場合の成形法の一部を説明すると、端
面電極と同様の形状に導体層を形成し、一度焼成する。
その後この導体層を電極にしてニッケルメッキおよびは
んだあるいは錫メッキを施す。最終的には、端面電極
５，６は焼成によって形成した下地の導体層と電気めっ
きによって形成したニッケルおよびはんだないしは錫の
３層構造である。

【００２９】以上の外側絶縁体１ａ、内側絶縁体１ｂあ
るいは端面層７，８は一般に知られたグリーンシート成
型法、印刷法、粉末成型法などで形成することができ
る。引出電極３，４は印刷法で形成するのが一般的であ
る。

【００３０】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ形のコイル部品の端面に形成して端面電極
５，６と電気的に接続された状態である。つまり、導体
２の最上部および最下部は引出電極３，４を介して端面
電極５，６につながっている。

【００３１】前記各層を形成するためのペーストは、各
粉末とブチルカルビトール、アルコールなどの溶剤、エ
チルセルロース、ポリビニルアルコールなどの結合剤、
さらに各種の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を
添加し、ブチルベンジルテレフタレート、グリセリンな
どの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。これら
を混合した混錬物を用いて各層を形成する。これらを前
述したような所定の構造に積層したものを焼成してチッ
プ形のコイル部品を得る。グリーンシート生成において
は、蒸発性に優れた溶剤、例えば酢酸ブチル、メチルエ
チルケトンなどが望ましい。

【００３２】焼成温度は８００℃〜１３００℃の範囲で
あるが導体材料により焼成温度に制約があり、導体に銀
を使用するときには９００℃前後に、銀−パラジウムで
は９５０℃前後、その他高温焼成が必要であるときは導
体材料にニッケル、パラジウムを用いる必要がある。

【００３３】次に図４（ａ）〜（ｃ）に示す製造方法に
ついて説明する。まず図４（ａ）に示すように外側絶縁
体１ａの中央部に一端から他端にかけ各ターンの径が徐
々に大きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位置
がそれぞれ異なる平面内に位置している階段状の渦巻パ
ターンの段部１０を形成する。この形状の外側絶縁体１
ａは前記した方法により形成できる。

【００３４】次に図４（ｂ）に示すように階段状渦巻パ
ターンの段部１０の側面に前記形成した階段状渦巻パタ
ーンの段部１０に噛み合い、段差部の外側面に無数の穴
を有しそこから導体ペーストが吹き出すようなしくみを
持ったノズルを押し込み、導体ペーストを吐出すること
で階段状渦巻パターンの段部１０の側面に導体２を形成
する。この形状のノズルとしては、段部１０に十分導体
ペーストが充填できるように外側絶縁体１ａに形成した
階段状渦巻パターンの段部１０の径よりも小さく底面の
径より大きいものが望ましい。

【００３５】その後、前記と同様に図４（ｃ）に示すよ
うに引出電極３，４、端面電極５，，６、端面層７，８
を形成し、焼成してコイル部品が形成できる。

【００３６】次に図５（ａ）〜（ｃ）に示した製造方法
について説明する。この方法は外側絶縁体１ａの中央部
の内部に形成した階段状渦巻パターンの段部１０を埋め
るように導体ペーストを充填して断面積の大きい導体抵
抗値の低い導体２を形成するものである。

【００３７】すなわち、図５（ａ）に示すように外側絶
縁体１ａの中央部に一端から他端にかけて各ターンの径
が徐々に大きくなる円で形成され、しかも各ターン部の
位置がそれぞれ異なる平面内に位置する階段状渦巻パタ
ーンの段部１０を形成する。

【００３８】次に図５（ｂ）に示すように段部１０の突
出した角部を結ぶ線（破線で示す）に沿った円錐または
角錐状で個々の段部に対向する位置に多数の穴を有し、
この穴から導体ペーストを吹き出すノズルを押込み、導
体ペーストを吐出して階段状渦巻パターンの段部１０を
埋めるように導体２を形成する。この導体２の断面は個
々の段部１０を埋める三角形状となる。

【００３９】その後、図５（ｃ）に示すように引出電極
３，４をもった端面層７，８を上下面に積層し、内側絶
縁体１ｂ、端面電極５，６を形成してから焼成してコイ
ル部品とするものである。

【００４０】次に図６（ａ）〜（ｃ）に示す製造方法に
ついて説明する。図６（ａ）に示すように外側絶縁体１
ａの中央部に円錐または角錐形状となるような斜面をも
った中空部１３を形成する。

【００４１】前述した形状の内面を形成する方法として
は、この内面に噛み合うことのできる凸部を有する支持
体にスラリー状の絶縁体を流し、乾燥後この支持体から
分離することによって絶縁体に斜面をもった中空部１３
を形成することができる。また、別の方法としては、前
述と同様にスラリー状の絶縁体を形成した後、前述した
円錐または角錐状の斜面を有する金型で中空部１３を形
成するようにプレス加工することで外側絶縁体１ａを形
成することができる。

【００４２】次に図６（ｂ）に示すように、形成された
円錐または角錐形状の斜面に噛み合うことのでき、一端
から他端にかけ各ターンの径が徐々に大きくなる円で形
成され、しかも各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面
内に位置している階段状渦巻パターンの溝をもちその溝
から導体ペーストを噴出できるようなノズルを外側絶縁
体１ａの中空部１３の斜面上に配置し、一端から他端に
かけ各ターンの径が徐々に大きくなる円で形成され、し
かも各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置し
ている渦巻状の導体２を形成する。

【００４３】その後、図６（ｃ）に示すように前記と同
様に引出電極３，４を有する端面層７，８および内側絶
縁体１ｂ、端面電極５，６を形成し、コイル部品が形成
できる。

【００４４】最後に図７（ａ）〜（ｃ）に示す製造方法
について説明する。まず図７（ａ）に示すように外側絶
縁体１ａの中央に円柱または角柱形状の貫通孔１４を形
成し、この貫通孔１４に各ターン部の位置がそれぞれ異
なる平面内に位置している渦巻パターンの溝１５をもつ
成形体を形成する。

【００４５】前述した形状の内面を有する外側絶縁体１
ａを形成する方法としては、この内面に噛み合うことの
できる円柱または角柱形状で、各ターン部の位置がそれ
ぞれ異なる平面内に位置している階段状の渦巻パターン
の溝をもつ支持体にスラリー状の絶縁体を流し、乾燥後
この支持体から絶縁体を回転させながら分離することに
よって、絶縁体に階段状の渦巻パターンの溝１５を形成
することができる。

【００４６】その後、図７（ｂ）に示すように円柱また
は角柱形状の貫通孔１４にはまりこみ渦巻パターンの溝
１５に対応する部分から導体ペーストを噴出できるよう
なノズルを用いて、外側絶縁体１ａの溝１５に導体ペー
ストを充填することにより各ターン部の位置がそれぞれ
異なる平面内に位置している渦巻状の導体２を形成す
る。

【００４７】その後、図７（ｃ）に示すように前記と同
様に引出電極３，４を有する端面層７，８、内部絶縁体
１ｂ、端面電極５，６を形成し、コイル部品が形成でき
る。

【００４８】次に本発明のさらに具体的な実施例につい
て説明する。 （実施例１）一般的なＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフェライト
をボールミルで混合および８００℃で仮焼したものを平
均粒径が１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤として
ブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレート７
ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル３０ｇ
を混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００４９】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８mmのグリーンシートとし
た。このグリーンシートに中央部に一端から他端にかけ
各ターンの径が徐々に大きくなる円で形成され、しかも
各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置してい
る階段状の渦巻パターンを形成する。その後、階段状渦
巻パターンの段部の底面に前記形成した階段状渦巻パタ
ーンの段部に噛み合い、底面部に無数の穴を有し、そこ
から導体ペーストが吹き出すようなノズルを押し込み、
ペーストを充填することで階段状渦巻パターンの段部に
導体を形成する。その後、コイルパターンの上面にフェ
ライトペーストを充填し、上下に引き出し電極パターン
を形成した。基体の上面および下面に２００μｍのグリ
ーンシートを積層圧着して１．４mmの厚みにした。

【００５０】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９mmの形状に切断して端面電極を形成して９００
℃、２ｈで焼成した。

【００５１】以上の工法により、生産性に優れたコイル
部品が得られる。 （実施例２）一般的なＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフェライト
をボールミルで混合および８００℃で仮焼したものを平
均粒径が１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤として
ブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレート７
ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル３０ｇ
を混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００５２】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８mmのグリーンシートとし
た。このグリーンシートに中央部に一端から他端にかけ
各ターンの径が徐々に大きくなる円で形成され、しかも
各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置してい
る階段状の渦巻パターンを形成する。その後、階段状渦
巻パターンの段部の角部に当接し、段部に対応する部分
から導体ペーストが噴出するようなノズルを押し込んで
絶縁体の段部に導体ペーストを噴出し、充填することで
階段状渦巻パターンの段部を埋めるように導体を形成す
る。その後、上下に引き出し電極パターンを形成した。
基体の上面および下面に２００μｍのグリーンシートを
積層圧着して１．４mmの厚みにした。

【００５３】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９mmの形状に切断して端面電極を形成して９００
℃、２ｈで焼成した。以上の工法により、導体抵抗値を
低くすることができ、特性的に優れたコイル部品が得ら
れる。

【００５４】（実施例３）一般的なＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系
のフェライトをボールミルで混合および８００℃で仮焼
したものを平均粒径が１μｍ以下になるよう粉砕したＮ
ｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、
添加剤としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレ
フタレート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸
ブチル３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作成し
た。

【００５５】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ１００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み１．０mmのグリーンシートとし
た。このグリーンシートにパンチング機械で円錐状の中
空体を形成し、円錐または角錐形状の斜面に噛み合うこ
とのでき、一端から他端にかけ各ターンの径が徐々に大
きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位置がそれ
ぞれ異なる平面内に位置している階段状の渦巻パターン
の溝をもちその溝から導体ペーストを噴出できるような
ノズルを用いて絶縁体の斜面上に一端から他端にかけ各
ターンの径が徐々に大きくなる円で形成され、しかも各
ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置している
渦巻状の導体パターンを形成する。その後、コイルパタ
ーンの上面にフェライトペーストを充填し、上下に引き
出し電極パターンを形成した。基体の上面および下面に
２００μｍのグリーンシートを積層圧着して１．４mmの
厚みにした。

【００５６】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９mmの形状に切断して端面電極を形成して９００
℃、２ｈで焼成した。

【００５７】以上の工法により、生産性に優れたコイル
部品が得られる。 （実施例４）一般的なＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフェライト
をボールミルで混合および８００℃で仮焼したものを平
均粒径が１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤として
ブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレート６
ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル３０ｇ
を混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００５８】このフェライトペーストを円柱または角柱
形状で、各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位
置している階段状の渦巻パターンの溝をもつ支持体にス
ラリー状の絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離す
ることによって絶縁体に階段状の渦巻パターンの溝を形
成した全厚１mmの絶縁体を形成した。その絶縁体に円錐
または角錐形状で渦巻パターンの溝に対応する位置から
導体ペーストを噴出できるようなノズルを用いて、絶縁
体の溝に導体ペーストを充填することにより渦巻状の導
体パターンを形成する。その後、コイルパターンの上面
にフェライトペーストを充填し、上下に引き出し電極パ
ターンを形成した。基体の上面および下面に２００μｍ
のグリーンシートを積層圧着して１．４mmの厚みにし
た。

【００５９】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９mmの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。

【００６０】以上の工法により、磁気抵抗の低く高イン
ダクタンス値をもつ生産性に優れたコイル部品が得られ
る。

【００６１】

【発明の効果】以上のように本発明のコイル部品の製造
方法によれば、きわめて生産性に優れ低コストで信頼性
に富んだコイル部品が提供でき、大電流用にも十分対応
できるなどその効果としては大きなものがある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す模式
的に透視した斜視図

【図２】他の実施の形態を模式的に示した断面図

【図３】本発明のコイル部品の製造方法を示す断面図

【図４】同他の方法を示す断面図

【図５】同他の方法を示す断面図

【図６】同他の方法を示す断面図

【図７】同他の方法を示す断面図

【図８】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図９】同分解斜視図

【符号の説明】

１ａ 外側絶縁体 １ｂ 内側絶縁体 ２ 導体 ３，４ 引出電極 ５，６ 端面電極 ７，８ 端面層 ９ 中空部 １０ 段部 １１ 導体ペースト １２ ノズル

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空部の内面を複数ターンからなり各タ
   ーンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
   る平面上に位置する階段状渦巻パターンの段部を有する
   中空体状の絶縁体を形成する工程と、その段部の底面に
   導体を形成する工程とからなるコイル部品の製造方法。
2. 【請求項２】 中空部の内面を複数ターンからなり各タ
   ーンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
   る平面上に位置する階段状渦巻パターンの段部を有する
   中空体状の絶縁体を形成する工程と、その段部の側面に
   導体を形成する工程とからなるコイル部品の製造方法。
3. 【請求項３】 中空部の内面を複数ターンからなり各タ
   ーンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
   る平面上に位置する階段状渦巻パターンの段部を有する
   中空体状の絶縁体を形成する工程と、その段部を埋める
   ように導体を形成する工程とからなるコイル部品の製造
   方法。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を設け
   た絶縁体を形成する工程と、その絶縁体内の中空部の内
   面に複数ターンからなり各ターンの径が異なるとともに
   少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置する導体を
   形成する工程とからなるコイル部品の製造方法。
5. 【請求項５】 絶縁体に形成した角柱形状または円柱形
   状の中空部の内面に複数ターンからなり各ターンの径が
   同一であるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
   上に位置する溝を形成した絶縁体を形成する工程と、絶
   縁体の中空部の溝に導体を形成する工程とからなるコイ
   ル部品の製造方法。