JPH10172854A - コイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品の製造方法に関し、性能
に優れた種々のインダクタンス値を得られるコイル部品
の製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 絶縁体１内に複数ターンからなる導体を
有するチップコイル部品において、所定形状の外側絶縁
体１ａの内面に各ターンの径が異なるとともに、少なく
とも各ターン部が異なる平面上に位置した円錐状または
角錐状に巻き上げたコイルパターン２を有する構造とし
たチップコイル部品の製造方法である。この構成により
導体間の浮遊容量が小さい低工数での製造を可能にす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は通信機器、電気機器
などに利用されるコイル部品の製造方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は通信機器、電気機器などの
インダクタンス素子またはノイズ吸収素子として多用さ
れており、近年、機器の小型化に伴ってコイル部品に対
しても小型、薄型がますます要求されている。また、デ
ィジタル化および高周波化に伴ってノイズ吸収素子の面
でも高特性のコイル部品が要求されている。

【０００３】従来、コイル部品の構造としては内部導体
パターンとフェライト層をグリーンシートをベースにし
て印刷形成したのち一体焼成して得られる積層型が知ら
れている（例えば、特公昭５７−３９５２１号公報参
照）。

【０００４】この積層型コイル部品は図１５、図１６に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１とフェライト層２３の一部にＵ字状の
導体パターン２４を印刷し、この過程を数回繰り返して
最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両面に端面電極２５を形
成して構成されている。

【０００５】また、これらのグリーンシート２０、フェ
ライト層２１，２３はＮｉ−Ｚｎ系フェライトからなっ
ており、フェライト粉末とバインダと溶剤とを混合分散
したものを押し出し法や引き上げ法、またはドクターブ
レード法と言われる手法によって厚み１０μｍ〜２００
μｍのシート状に形成されたものである。また内部導体
パターン２２，２４はグリーンシート２０、フェライト
層２１，２３の表面上に銀または銀パラジウムを含む導
電ペーストを印刷してなるものである。

【０００６】また、積層型では種々のインダクタンスを
持つ構成としては、積層数を変えること、コイルのター
ン数を変えることまたはフェライト材料の磁気特性を変
えることで構成している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、積層型コイル
部品においては、大きなインダクタンスを得るためには
導体パターンの巻数を多くすることが必要となり、極め
て多くのフェライト層２１，２３、導体パターン２２，
２４を積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産
性の点で問題があり、コスト面および工程面において不
都合が生じていた。

【０００８】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れたコイル部品の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品の製造方法は、中空部を設けた中
空体状の絶縁体を形成した後、中空部および／または絶
縁体の表面に導体層を形成し、さらに前記導体層を複数
ターンからなり各ターン部の径が異なるとともに少なく
とも各ターン部が異なる平面上に位置した円錐状または
角錐状に巻き上げたパターンに成形するものである。

【００１０】この方法によれば生産性に優れたコイル部
品の製造方法とすることができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、中空部を設けた中空体状の絶縁体を形成した後、こ
の絶縁体の中空部および／または絶縁体の表面に導体層
を形成し、さらに前記導体層を複数ターンからなり各タ
ーンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
る平面上に位置した円錐状または角錐状に巻き上げたパ
ターンに成形するコイル部品の製造方法であり、この方
法により生産性の優れたものとすることができる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、絶縁体の中空部
が円錐形状、角錐形状、円柱形状または角柱形状とした
もので成形性の優れたものとすることができる。

【００１３】請求項３に記載の発明は、絶縁体の中空部
の一方の端部に中空部と連続して絶縁体の端部に貫通し
ない溝部を設けたものを用い、引出構成が確実に行える
ことになる。

【００１４】請求項４に記載の発明は、絶縁体の中空部
の一方の端部に中空部と連続して絶縁体の端部に貫通す
る溝部を設けたものを用い、コイルパターンからの引出
構成を確実、かつ容易に行えることになる。

【００１５】請求項５に記載の発明は、絶縁体の一表面
に導体層を形成した後、この導体層を形成した面から他
方の面に向けて貫通孔を形成し、上記導体層を複数ター
ンからなり各ターンの径が異なるとともに少なくとも各
ターン部が異なる平面上に位置した円錐状または角錐状
に巻き上げたパターンに成形するものであり、生産性に
優れたものとすることができる。

【００１６】請求項６に記載の発明は、絶縁体の一表面
に形成する導体層の厚さを均一になるように形成したも
のであり、安定した特性のコイル部品とすることができ
る。

【００１７】請求項７に記載の発明は、絶縁体の一表面
に導体層を形成する際に、所定のパターンに形成すると
きに小径部の端部と連続して絶縁体の他表面に表出する
位置にへこみを設けて導体層を厚くしたもので、コイル
パターンからの引出を確実にすることができる。

【００１８】請求項８に記載の発明は、スルホールを形
成した絶縁体の一表面とスルホールに導体層を形成した
後、この導体層を形成した面から他方の面に向けてしか
もスルホールと連続するように貫通孔を形成し、上記導
体層を複数ターンからなり各ターンの径が異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置した円錐
状または角錐状に巻き上げたパターンに成形するもので
あり、コイルパターンの引出構成が安定したものとでき
る。

【００１９】請求項９に記載の発明は、中央に貫通孔を
形成した絶縁体の一表面および貫通孔に導体層を形成し
た後、この導体層を複数ターンからなり各ターンの径が
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面上に
位置した円錐状または角錐状に巻き上げたパターンに成
形するものであり、生産性に優れ、コイルパターンの引
出構成の確実なものが得られることになる。

【００２０】請求項１０に記載の発明は、絶縁体の一表
面に形成する導体層の厚みを均一としたものでコイル部
品の特性として安定したものが得られる。

【００２１】請求項１１に記載の発明は、絶縁体に形成
した貫通孔に連続する一部分の一表面にへこみを形成
し、一表面に形成する導体層の厚さを部分的に厚くした
もので、コイルパターンの引出構成をより安定したもの
とできる。

【００２２】請求項１２に記載の発明は、絶縁体に形成
した貫通孔に連続する部分にスルホールを形成し、導体
層を絶縁体の一表面、貫通孔およびスルホールに形成す
るもので、これもコイルパターンの引出構成をより安定
したものとできる。

【００２３】請求項１３に記載の発明は、絶縁体に形成
するスルホールをへこみと連続して形成したもので、よ
り一層のコイルパターンの引出構成の安定したものとで
きる。

【００２４】請求項１４に記載の発明は、絶縁体の一表
面に導体層を形成した後、この導体層を複数ターンから
なり各ターンの径が異なるとともに少なくとも各ターン
部が異なる平面上に位置した円錐状または角錐状に巻き
上げたパターンに成形するもので、一番簡単にコイル部
品の生産が行えることになる。

【００２５】請求項１５に記載の発明は、絶縁体の一表
面に形成する導体層の厚さを均一としたもので、コイル
部品として特性の安定したものが得られる。

【００２６】請求項１６に記載の発明は、導体層を円錐
状または角錐状に巻き上げたパターンに成形したとき小
径部の端部となる部分に相当する絶縁体の一表面の位置
にへこみを設け導体層を厚く形成したもので、コイルパ
ターンの引出構造の安定したものとできる。

【００２７】請求項１７に記載の発明は、導体層を円錐
状または角錐状に巻き上げたパターンに成形したとき小
径部の端部となる部分に相当する絶縁体の位置にスルホ
ールを設け一表面に形成する導体層と連続するスルホー
ル導体を設けたもので、コイルパターンの引出構成を確
実なものとできる。

【００２８】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。まず図１は本発明の製造方法によって
得られたコイル部品の代表的な一例を模式的に透視した
斜視図を示している。すなわち、絶縁体１内に複数ター
ンからなるコイルパターン２を有し、このコイルパター
ン２は一端から他端にかけて各ターン部の径が徐々に大
きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位置がそれ
ぞれ異なる平面内に位置している。その他の形状として
は、コイルパターン２を一端から他端にかけて徐々に径
が大きくなる楕円状または長方形状などが考えられる。
さらに、絶縁体１の上下面には引出電極３，４が形成さ
れ、また、両端部には引出電極３，４と電気的に導通さ
れた端面電極５，６が形成された構造である。

【００２９】図２は図１に示したコイル部品の断面図を
示したものであり、コイルパターン２は絶縁体１内に形
成され、導体２の上下面に引出電極３，４を形成し、こ
の引出電極３，４上に端面層７，８が設けられ、これら
の積層体の両端に端面電極５，６を設けた構造となって
いる。

【００３０】ここで、絶縁体１あるいは端面層７，８は
非磁性体でも磁性体でもよい。非磁性体としては、ガラ
スエポキシ、ポリイミドなどの有機系の絶縁材料、ガラ
ス、ガラスセラミックスなどの無機系の絶縁材料などの
電気的に絶縁性があればどのようなものでもよい。

【００３１】磁性体としては、Ｎｉ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚ
ｎ−Ｃｕ系などの透磁率の大きいフェライト材料が望ま
しい。

【００３２】絶縁体１あるいは端面層７，８を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、共振周波数が高くなり使用できる周波
数帯域は広くなる。

【００３３】また、コイルパターン２あるいは引出電極
３，４の材料としては電気的に良導体であれば何でもよ
いが、低抵抗であることが要求されるため銅、銀−パラ
ジウムあるいは銀などが望ましい。

【００３４】端面電極５，６としては、導電性材料であ
ればよいが一般的には単一層ではなく複数面から構成さ
れることが実装時の実装強度およびはんだ濡れ性の面か
ら望ましい。

【００３５】（実施の形態１）次に、本発明のコイル部
品の製造方法の実施の形態１を工程順に示したのが図３
（ａ）〜（ｅ）である。まず、図３（ａ）に示すように
外側絶縁体１ａの中央部に円錐または角錐形状となるよ
うな斜面をもった中空部９を形成する。

【００３６】前述した形状の中空部９を形成する方法と
しては、この中空部９に対応する凸部を有する支持体に
スラリー状の絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離
することによって、外側絶縁体１ａに斜面を有する中空
部９を形成することができる。また、別の方法として
は、前述と同様にスラリー状の絶縁体をシート状に形成
した後、前述した円錐または角錐状の斜面を有する金型
でプレス加工することで外側絶縁体１ａを形成すること
ができる。

【００３７】次に、図３（ｂ）に示すように形成された
円錐または角錐状の中空部９の斜面に導体層２ａを形成
する。

【００３８】次に、図３（ｃ）に示すように導体層２ａ
を形成した円錐または角錐状の斜面に複数ターンからな
り、各ターンの径が異なるとともに少なくとも各ターン
部が異なる平面上に位置する立体渦巻状段部１０を有す
る金型１１でプレス加工し、図３（ｄ）に示す立体渦巻
状のコイルパターン２を形成する。

【００３９】次に、図３（ｅ）に示すように外側絶縁体
１ａの底面にコイルパターン２の導体径の小さい側の端
部と接合できる引出電極４をあらかじめ形成した端面層
７を接合する。さらに、外側絶縁体１ａと端面層７で形
成された凹部に絶縁体を充填して内側絶縁体１ｂを形成
した後、コイルパターン２の導体径の大きい側の端部と
接合できる引出電極３をあらかじめ形成した端面層８を
接合する。

【００４０】さらに、図３（ｅ）に示すようにチップ状
のコイル部品の２面に端面電極５および６を形成する。
得られたこの積層体を焼成することによってコイル部品
を得ることができる。しかし、焼成は端面電極５および
６を形成せずに行ってもよい。つまり、端面電極５およ
び６を形成していないものを焼成し、焼成後に端面電極
５および６を形成する方法である。この場合の形成法の
一部を説明すると、図３（ｅ）に示した端面電極５，６
と同様の形状に導体層を形成し一度焼成する。その後こ
の導体層を電極にしてニッケルメッキおよびはんだある
いは錫メッキを施す。最終的には、端面電極５および６
は焼成によって形成した下地の導体層と電気メッキによ
って形成したニッケルおよびはんだないしは錫の３層構
造である。

【００４１】以上の外側絶縁体１ａ、内側絶縁体１ｂあ
るいは端面層７，８は一般に知られたグリーンシート成
型法、印刷法、粉末成型法などで形成することができ
る。導体層２ａあるいは引出電極３，４は印刷法で形成
するのが一般的である。

【００４２】以上のコイル部品を形成するコイルパター
ン２の２つの端子は、チップ状のコイル部品の端面に形
成して端面電極５または６と電気的に接続された状態で
ある。つまり、コイルパターン２の最上部および最下部
は引出電極３，４を介して端面電極５，６につながって
いる。

【００４３】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、アルコールなどの溶剤、
エチルセルロース、ポリビニルアルコールなどの結合
剤、さらに各種の酸化物あるいはガラス類などの焼結助
材を添加し、ブチルベンジルフタレート、グリセリンな
どの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。これら
を混合した混錬物を用いて各層を形成する。これらを前
述したような所定の構造に積層したものを焼成してチッ
プ状のコイル部品を得る。グリーンシート生成において
は、蒸発性に優れた溶剤、例えば酢酸ブチル、メチルエ
チルケトンなどが望ましい。

【００４４】焼成温度は８００℃〜１３００℃の範囲で
あるが導体層２ａに銀を使用するときには９００℃前後
に、銀−パラジウムでは９５０℃前後、その他高温焼成
が必要である時は導体層２ａの材料にニッケル、パラジ
ウムを用いる必要がある。

【００４５】なお、引出電極４とコイルパターン２との
接続の安定化を図るために、図４（ａ）〜（ｄ）に示す
ように、外側絶縁体１ａに形成する中空部９の小径側に
外側絶縁体１ａの下面側の端面に貫通しない溝１２を設
け、この溝１２に導体層２ａを形成することにより部分
的に導体層２ａの多い部分を形成し、図示しないが立体
渦巻状段部１０を有する金型１１でプレス加工して立体
渦巻状のコイルパターン２としたときに端面層７の引出
電極４と接続される部分に多くの導体層２ａを表出させ
て接続の安定化と確実性を得るようにすることもでき
る。

【００４６】また、図５（ａ）〜（ｄ）に示すように外
側絶縁体１ａの中空部９の小径側に外側絶縁体１ａの下
面側の端面に貫通する溝１３を設け、この溝１３にも導
体層２ａを形成して立体渦巻状のコイルパターン２とし
たとき、溝１３内の導体層２ａが下面に多く表出するよ
うにして端面層７の引出電極４との接続の信頼性を高め
るようにすることもできる。

【００４７】（実施の形態２）次に本発明の実施の形態
２のコイル部品の製造方法について図６〜図８を用いて
説明する。

【００４８】まず図６（ａ）〜（ｄ）を用いて説明する
と、図６（ａ）に示すようにグリーンシートの積層体か
らなる平板状の外側絶縁体１ａの上面に導体層２ａを均
一な厚みとなるように印刷などにより形成する。この導
体層２ａを形成した外側絶縁体１ａの中央部に貫通孔１
４を形成する。このとき、貫通孔１４の形成は導体層２
ａを形成した面側から形成し、外側絶縁体１ａから導体
層２ａが剥がれるのを防止するようにしている。

【００４９】続いて図６（ｃ）に示すように実施の形態
１で示した立体渦巻状段部１０を有する金型１１（図示
せず）を用いてプレス加工し、立体渦巻状のコイルパタ
ーン２を形成する。

【００５０】そして、図６（ｄ）に示すように外側絶縁
体１ａの底面にコイルパターン２の導体径の小さい側の
端部と接合できる引出電極４をあらかじめ形成した端面
層７を接合し、この端面層７と外側絶縁体１ａで形成さ
れる凹部に絶縁体を充填して内側絶縁体１ｂを形成し、
コイルパターン２の導体径の大きい側の端部と接合され
る引出電極３をあらかじめ形成した端面層８を接合し、
これらの積層体の両端部に端面電極５，６を形成し、最
後に焼成してチップ状のコイル部品とする。

【００５１】上記方法は、金型１１でプレス加工する際
に貫通孔１４が立体渦巻状のコイルパターン２を形成す
るのにきわめて有効となり、成形性の向上を図ったもの
である。

【００５２】また、図７（ａ）〜（ｄ）に示すように平
板状の外側絶縁体１ａの導体層２ａの形成する一表面に
後で形成する貫通孔１４と連続する位置にへこみ１５を
形成し、このへこみ１５にも導体層２ａを形成してお
く。その後中央に貫通孔１４を設け、金型１１（図示せ
ず）でプレス加工を施して立体渦巻状のコイルパターン
２を形成する。このとき、へこみ１５に形成された導体
層２ａはコイルパターン２の小径部の端部と連続して外
側絶縁体１ａの下面に表出する。

【００５３】このようなものに引出電極４をあらかじめ
形成した端面層７を接合して引出電極４とコイルパター
ン２の一端との接続を確実なものとする。他は図６で説
明した場合と同じである。

【００５４】さらに、図８（ａ）〜（ｄ）に示すように
平板状の外側絶縁体１ａの後で形成する貫通孔１４と連
続するようにスルホール１６を形成し、外側絶縁体１ａ
の上面に導体層２ａを形成する際にスルホール１６にも
導体層２ａを形成し、その後貫通孔１４を形成し、この
貫通孔１４の一部にスルホール１６の導体層２ａが表出
するようにし、これを金型１１（図示せず）でプレス加
工して立体渦巻状のコイルパターン２とし、このプレス
加工で上記スルホール１６の導体層２ａは外側絶縁体１
ａ下面側に押出され、コイルパターン２の小径部の端部
と接続されて外側絶縁体１ａの下面に表出する。これで
端面層７を接合する際に引出電極４と確実に接続できる
ことになる。

【００５５】後の工程は実施の形態２の図６で説明した
場合と同様であり省略する。 （実施の形態３）次に図９（ａ）〜（ｄ）、図１０
（ａ）〜（ｄ）および図１１（ａ）〜（ｄ）のコイル部
品の製造方法の実施の形態３について説明する。

【００５６】まず図９（ａ）に示すように外側絶縁体１
ａにコイル成形用の円柱形状または角錐形状の貫通孔１
４を形成する。前述した形状の貫通孔１４を形成する方
法としては、この貫通孔１４に噛み合うことのできる円
柱または角柱形状の支持体にスラリー状の絶縁体を流
し、乾燥後この支持体から分離することによって、絶縁
体にコイル成形用の貫通穴を形成することができる。ま
た、前述と同様にスラリー状の絶縁体を形成した後、前
述した貫通孔１４を有する絶縁体１ａを形成でき、また
別の方法としては、スラリー状の絶縁体に貫通孔１４を
形成し、それらを積層することで所定の厚みを有する外
側絶縁体１ａを形成することができる。

【００５７】次に図９（ｂ）に示すように形成した貫通
孔１４および外側絶縁体１ａの上面側の表面にコイル形
成用の導体層２ａを印刷により均一な厚みとなるように
形成する。

【００５８】次に図９（ｃ）に示すように導体層２ａを
形成した外側絶縁体１ａの上面から各ターンの径が異な
るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置
する立体渦巻状段部を有する金型１１（図示せず）を用
いてプレス加工し、立体渦巻状のコイルパターン２を形
成する。さらに、前記図３（ｅ）と同様な工程を経るこ
とにより所望のコイル部品が得られる。

【００５９】上記方法とすることにより貫通孔１４内の
導体層２ａは大半がプレス加工時に下方に押出されて無
駄になるが、端面層７の引出電極４とのコイルパターン
２の接続が確実に行えることになる。

【００６０】次に図１０（ａ）〜（ｄ）に示した製造方
法について説明する。まず、図１０（ａ）に示すように
外側絶縁体１ａの中央部に貫通孔１４を形成するととも
に導体層２ａを形成する上面にこの貫通孔１４と連続す
るへこみ１５を形成し、図１０（ｂ）に示すようにこの
外側絶縁体１ａの上面および貫通孔１４、へこみ１５に
導体層２ａを印刷により形成し、これを図１０（ｃ）に
示すように立体渦巻型の金型１１（図示せず）でプレス
加工して立体渦巻状のコイルパターン２を形成し、後は
上述の場合と同様に端面層７，８、内側絶縁体１ｂ、端
面電極５，６を形成し焼成してコイル部品とする。

【００６１】この方法は、端面層７の引出電極４とコイ
ルパターン２の小径部との接続をより確実に行う上で有
効となる。

【００６２】次に図１１（ａ）〜（ｄ）に示すコイル部
品の製造方法について説明すると、この方法は図１０に
示した方法に加えて、外側絶縁体１ａに貫通孔１４、へ
こみ１５および貫通孔１４と連続してスルホール１６を
設け、導体層２ａを外側絶縁体１ａの上面、貫通孔１
４、へこみ１５、スルホール１６にも形成して、立体渦
巻状のコイルパターン２をプレス加工するときに、外側
絶縁体１ａの下面にコイルパターン２の小径部の端部と
連続した導体層２ａを多く表出させ、端面層７の引出電
極４との接続を一層確実にしようとするものである。

【００６３】なお、ここではへこみ１５とスルホール１
６の両方を形成したものを示したが、へこみ１５を無く
し、スルホール１６だけを形成しても同じような効果が
得られることになる。

【００６４】（実施の形態４）次に図１２〜図１４を用
いて実施の形態４のコイル部品の製造方法について説明
する。

【００６５】まず図１２（ａ）〜（ｃ）に示すコイル部
品の製造方法について説明すると、図１２（ａ）に示す
ように平板状の外側絶縁体１ａを準備し、この外側絶縁
体１ａの一表面である上面に均一な厚みの導体層２ａを
印刷により形成する。

【００６６】このような導体層２ａを形成した外側絶縁
体１ａの上面から、立体渦巻状段部１０を有する金型１
１（図示せず）を用いてプレス加工を施し、図１２
（ｂ）に示すように導体層２ａを立体渦巻状のコイルパ
ターン２とする。

【００６７】このように形成されたものに引出電極４を
備えた端面層７、内側絶縁体１ｂ、引出電極３を備えた
端面層８を積層し、この積層体の両側に端面電極５，６
を形成し、最終的には焼成してコイル部品とする。

【００６８】この方法により、コイル部品の製造工程が
最も簡素化されて生産性の大幅な向上を図ることができ
る。

【００６９】次に図１３（ａ）〜（ｃ）に示す方法につ
いて説明する。この方法は図１２の方法と基本的には同
一であるが、図１３（ａ）に示すように外側絶縁体１ａ
の導体層２ａを形成する上面の一部にへこみ１５をあら
かじめ設けておき、その後印刷により導体層２ａを形成
することによりへこみ１５にも導体層２ａを形成し、図
１３（ｂ）に示すようにプレス加工したとき、へこみ１
５の導体層２ａが立体渦巻状のコイルパターン２の小径
部の端部と連続して外側絶縁体１ａの下面に多く表出
し、端面層の引出電極４との接続を確実なものとするよ
うにしたものである。

【００７０】さらに図１４（ａ）〜（ｃ）に示すよう
に、外側絶縁体１ａにへこみ１５の代りにスルホール１
６を形成し、導体層２ａを形成する際にスルホール１６
にも導体層２ａを形成しても同様の効果が得られる。

【００７１】次に本発明のさらに具体的な実施例につい
て説明する。 （実施例１）一般的なＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフェライト
をボールミルで混合および８００℃で仮焼したものを平
均粒径が１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤として
ブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレート７
ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル３０ｇ
を混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００７２】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。このグリーンシートにパンチング機械で円錐状の中
空体を形成し、銀ペーストを３０μｍ厚に斜面に印刷し
た後、各ターンの径が異なるとともに、少なくとも各タ
ーン部が異なる平面上に位置するようなネジ状の金型で
プレスすることによりコイルパターンを形成した。その
後、コイルパターンの上面にフェライトペーストを充填
し、上下に引出電極パターンを形成した。基体の上面お
よび下面に２００μｍのグリーンシートを積層圧着して
１．４ｍｍの厚みにした。

【００７３】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９００
℃、２ｈで焼成した。

【００７４】以上の工法により、生産性に優れたコイル
部品が得られる。 （実施例２）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフ
ェライトをボールミルで混合および８００℃で仮焼した
ものを平均粒径１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚ
ｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤
としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレ
ート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル
３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００７５】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。このグリーンシートにパンチング機械で３００μｍ
のスルホールをあけ、コイル形成面にΦ１ｍｍの円状の
導体層を印刷により形成し、スルホールを充填した。

【００７６】その後、各ターンの径が異なるとともに、
少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置するような
ネジ状の金型でプレスすることによりコイルパターンを
形成した。その後、コイルパターンの上面にフェライト
ペーストを充填し、上下に引出電極パターンを形成し
た。基体の上面および下面に２００μｍのグリーンシー
トを積層圧着して１．４ｍｍの厚みにした。

【００７７】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。コイルの形成部にスルホールを設
けることで下部のコイル形成が容易となる。

【００７８】以上の工法により、生産性に優れ、ばらつ
きの少ないコイル部品が得られる。 （実施例３）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系のフ
ェライトをボールミルで混合および８００℃で仮焼した
ものを平均粒径１μｍ以下になるよう粉砕したＮｉ−Ｚ
ｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用意し、添加剤
としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジルテレフタレ
ート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよび酢酸ブチル
３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作成した。

【００７９】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。このグリーンシートにパンチング機械で３００μｍ
のスルホールをあけ、下部引出電極の位置に１００μｍ
×１００μｍ×５０μｍのへこみを形成し、コイル形成
面にΦ１ｍｍの円状の導体層を印刷により形成し、スル
ホールおよびへこみを充填した。

【００８０】その後、各ターンの径が異なるとともに、
少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置するような
ネジ状の金型でプレスすることによりコイルパターンを
形成した。その後、コイルパターンの上面にフェライト
ペーストを充填し、上下に引出電極パターンを形成し
た。基体の上面および下面に２００μｍのグリーンシー
トを積層圧着して１．４ｍｍの厚みにした。

【００８１】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。

【００８２】以上の工法により、下部の引出電極形成が
容易で、生産性に優れたコイル部品が得られる。

【００８３】（実施例４）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ
−Ｃｕ系のフェライトをボールミルで混合および８００
℃で仮焼したものを平均粒径１μｍ以下になるよう粉砕
したＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用
意し、添加剤としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジ
ルテレフタレート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよ
び酢酸ブチル３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作
成した。

【００８４】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。このグリーンシートにΦ１ｍｍの円状の導体層を印
刷により形成し、円状の導体層の中心に３００μｍのス
ルホールを形成した。

【００８５】その後、各ターンの径が異なるとともに、
少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置するような
ネジ状の金型でプレスすることによりコイルパターンを
形成した。その後、コイルパターンの上面にフェライト
ペーストを充填し、上下に引出電極パターンを形成し
た。基体の上面および下面に２００μｍのグリーンシー
トを積層圧着して１．４ｍｍの厚みにした。

【００８６】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。

【００８７】以上の工法により、下部の引出電極形成が
容易で、生産性に優れたコイル部品が得られる。

【００８８】（実施例５）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ
−Ｃｕ系のフェライトをボールミルで混合および８００
℃で仮焼したものを平均粒径１μｍ以下になるよう粉砕
したＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用
意し、添加剤としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジ
ルテレフタレート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよ
び酢酸ブチル３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作
成した。

【００８９】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。そして、下部引出電極の位置に１００μｍ×２００
μｍ×５０μｍのへこみを形成し、このグリーンシート
にΦ１ｍｍの円状の導体層を印刷により形成し、円状の
導体層の中心にΦ３００μｍのスルホールを形成した。
その後、各ターンの径が異なるとともに、少なくとも各
ターン部が異なる平面上に位置していて円錐の表面をネ
ジ形状に切ってあり下部形状がΦ０．４ｍｍになってい
る金型でプレスすることによりコイルパターンを形成し
た。その後、コイルパターンの上面にフェライトペース
トを充填し、上下に引出電極パターンを形成した。基体
の上面および下面に２００μｍのグリーンシートを積層
圧着して１．４ｍｍの厚みにした。

【００９０】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。

【００９１】以上の工法により、下部の引出電極形成が
容易で、生産性に優れたコイル部品が得られる。

【００９２】（実施例６）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ
−Ｃｕ系のフェライトをボールミルで混合および８００
℃で仮焼したものを平均粒径１μｍ以下になるよう粉砕
したＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト仮焼粉１００ｇを用
意し、添加剤としてブチラール樹脂８ｇ、ブチルベンジ
ルテレフタレート７ｇ、メチルエチルケトン３０ｇおよ
び酢酸ブチル３０ｇを混合し、フェライトスラリーを作
成した。

【００９３】このフェライトペーストをドクターブレー
ド法を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成
した。このグリーンシートを積層したものを７０℃で熱
プレスして成形体厚み０．８ｍｍのグリーンシートとし
た。そして、コイル形成面にΦ１ｍｍの円状の導体層を
印刷により形成し、その後、各ターンの径が異なるとと
もに、少なくとも各ターン部が異なる平面上に位置する
ようなネジ状で円錐の先端まで切ってある形状の金型で
プレスすることによりコイルパターンを形成した。その
後、コイルパターンの上面にフェライトペーストを充填
し、上下に引出電極パターンを形成した。基体の上面お
よび下面に２００μｍのグリーンシートを積層圧着して
１．４ｍｍの厚みにした。

【００９４】その後、トムソン切断機によって０．７×
１．９ｍｍの形状に切断して端面電極を形成して９２０
℃、２ｈで焼成した。

【００９５】以上の工法により、低工数で生産性に優れ
たコイル部品が得られる。

【００９６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品の製造方法は、積層構造でなく、各ターンの
径が異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
上に位置した円錐状または角錐状に巻き上げた導体パタ
ーンを有するため共振周波数が高く、低工数で製造でき
るため、生産性に優れたコイル部品を簡単な生産工程で
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の製造方法により得られる
コイル部品の一実施の形態を示す模式的に透視した斜視
図

【図２】他の実施の形態を模式的に示した断面図

【図３】（ａ）〜（ｅ）本発明のコイル部品の製造方法
の実施の形態１を示す各工程の断面図

【図４】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図５】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図６】（ａ）〜（ｄ）本発明の実施の形態２を示す各
工程の断面図

【図７】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図８】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図９】（ａ）〜（ｄ）本発明の実施の形態３を示す各
工程の断面図

【図１０】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図１１】（ａ）〜（ｄ）同他の例の各工程の断面図

【図１２】（ａ）〜（Ｃ）本発明の実施の形態４の各工
程の断面図

【図１３】（ａ）〜（ｃ）同他の例の各工程の断面図

【図１４】（ａ）〜（ｃ）同他の例の各工程の断面図

【図１５】従来のコイル部品を示す透視斜視図

【図１６】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 １ａ 外側絶縁体 １ｂ 内側絶縁体 ２ コイルパターン ２ａ 導体層 ３，４ 引出電極 ５，６ 端面電極 ７，８ 端面層 ９ 中空部 １０ 立体渦巻状段部 １１ 金型 １２，１３ 溝 １４ 貫通孔 １５ へこみ １６ スルホール

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空部を設けた中空体状の絶縁体を形成
   した後、この絶縁体の中空部および／または絶縁体の表
   面に導体層を形成し、さらに前記導体層を複数ターンか
   らなり各ターンの径が異なるとともに少なくとも各ター
   ン部が異なる平面上に位置した円錐状または角錐状に巻
   き上げたパターンに成形するコイル部品の製造方法。
2. 【請求項２】 絶縁体の中空部が円錐形状、角錐形状、
   円柱形状または角柱形状である請求項１に記載のコイル
   部品の製造方法。
3. 【請求項３】 絶縁体の中空部の一方の端部に中空部と
   連続して絶縁体の端部に貫通しない溝部を設けた請求項
   １に記載のコイル部品の製造方法。
4. 【請求項４】 絶縁体の中空部の一方の端部に中空部と
   連続して絶縁体の端部に貫通する溝部を設けた請求項１
   に記載のコイル部品の製造方法。
5. 【請求項５】 絶縁体の一表面に導体層を形成した後、
   この導体層を形成した面から他方の面に向けて貫通孔を
   形成し、上記導体層を複数ターンからなり各ターンの径
   が異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面上
   に位置した円錐状または角錐状に巻き上げたパターンに
   成形するコイル部品の製造方法。
6. 【請求項６】 絶縁体の一表面に形成する導体層の厚さ
   を均一になるように形成した請求項５に記載のコイル部
   品の製造方法。
7. 【請求項７】 絶縁体の一表面に導体層を形成する際
   に、所定のパターンに形成するときに小径部の端部と連
   続して絶縁体の他表面に表出する位置にへこみを設けて
   導体層を厚くした請求項５に記載のコイル部品の製造方
   法。
8. 【請求項８】 スルホールを形成した絶縁体の一表面と
   スルホールに導体層を形成した後、この導体層を形成し
   た面から他方の面に向けてしかもスルホールと連続する
   ように貫通孔を形成し、上記導体層を複数ターンからな
   り各ターンの径が異なるとともに少なくとも各ターン部
   が異なる平面上に位置した円錐状または角錐状に巻き上
   げたパターンに成形するコイル部品の製造方法。
9. 【請求項９】 中央に貫通孔を形成した絶縁体の一表面
   および貫通孔に導体層を形成した後、この導体層を複数
   ターンからなり各ターンの径が異なるとともに少なくと
   も各ターン部が異なる平面上に位置した円錐状または角
   錐状に巻き上げたパターンに成形するコイル部品の製造
   方法。
10. 【請求項１０】 絶縁体の一表面に形成する導体層の厚
    みを均一とした請求項９に記載のコイル部品の製造方
    法。
11. 【請求項１１】 絶縁体に形成した貫通孔に連続する一
    部分の一表面にへこみを形成し、一表面に形成する導体
    層の厚さを部分的に厚くした請求項９に記載のコイル部
    品の製造方法。
12. 【請求項１２】 絶縁体に形成した貫通孔に連続する部
    分にスルホールを形成し、導体層を絶縁体の一表面、貫
    通孔およびスルホールに形成する請求項９に記載のコイ
    ル部品の製造方法。
13. 【請求項１３】 絶縁体に形成するスルホールをへこみ
    と連続して形成した請求項１２に記載のコイル部品の製
    造方法。
14. 【請求項１４】 絶縁体の一表面に導体層を形成した
    後、この導体層を複数ターンからなり各ターンの径が異
    なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面上に位
    置した円錐状または角錐状に巻き上げたパターンに成形
    するコイル部品の製造方法。
15. 【請求項１５】 絶縁体の一表面に形成する導体層の厚
    さを均一とした請求項１４に記載のコイル部品の製造方
    法。
16. 【請求項１６】 導体層を円錐状または角錐状に巻き上
    げたパターンに成形したとき小径部の端部となる部分に
    相当する絶縁体の一表面の位置にへこみを設け導体層を
    厚く形成した請求項１５に記載のコイル部品の製造方
    法。
17. 【請求項１７】 導体層を円錐状または角錐状に巻き上
    げたパターンに成形したとき小径部の端部となる部分に
    相当する絶縁体の位置にスルホールを設け一表面に形成
    する導体層と連続するスルホール導体を設けた請求項１
    ５に記載のコイル部品の製造方法。