JPH1053784A - ディ−ゼルエンジン用潤滑油 - Google Patents
ディ−ゼルエンジン用潤滑油Info
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- JPH1053784A JPH1053784A JP22612296A JP22612296A JPH1053784A JP H1053784 A JPH1053784 A JP H1053784A JP 22612296 A JP22612296 A JP 22612296A JP 22612296 A JP22612296 A JP 22612296A JP H1053784 A JPH1053784 A JP H1053784A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属系清浄分散剤の添加が比較的少なくて
も、硫酸による腐食・摩耗を抑制できるディーゼルエン
ジン用潤滑油を提供する。 【解決手段】 鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性カル
シウムサリチレートをカルシウム量として０．０４〜
０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満
の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／またはカル
シウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜０．
１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミ
ドを窒素量として０．０２重量％以上含有するもの、ま
たは、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量として
０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカルシ
ウム量として０．０１〜０．１重量％、および、（ｃ）
ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として０．０２
重量％以上含有するものである。
も、硫酸による腐食・摩耗を抑制できるディーゼルエン
ジン用潤滑油を提供する。 【解決手段】 鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性カル
シウムサリチレートをカルシウム量として０．０４〜
０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満
の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／またはカル
シウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜０．
１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミ
ドを窒素量として０．０２重量％以上含有するもの、ま
たは、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量として
０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカルシ
ウム量として０．０１〜０．１重量％、および、（ｃ）
ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として０．０２
重量％以上含有するものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディーゼルエンジ
ンに用いられる潤滑油の組成に関し、特には、硫酸によ
る腐食・摩耗を抑制しうるディーゼルエンジン用潤滑油
（以下、単にエンジン油ともいう）の組成に関する。
ンに用いられる潤滑油の組成に関し、特には、硫酸によ
る腐食・摩耗を抑制しうるディーゼルエンジン用潤滑油
（以下、単にエンジン油ともいう）の組成に関する。
【０００２】
【従来の技術】ディーゼルエンジンの燃料に用いられる
軽油、重油には、硫黄分が含まれており、燃焼に伴い排
気ガス中には硫黄酸化物が含まれることとなる。近年、
自動車用などの陸上用ディーゼルエンジンには、低硫黄
含有の軽油が用いられることが多いが、同時に、排気ガ
スを循環して再燃焼させるＥＧＲ(Exhaust Gas Recircu
lation、排気ガス再循環)装置を用いる場合には、排気
ガス中に硫黄酸化物が多く含まれることとなる。
軽油、重油には、硫黄分が含まれており、燃焼に伴い排
気ガス中には硫黄酸化物が含まれることとなる。近年、
自動車用などの陸上用ディーゼルエンジンには、低硫黄
含有の軽油が用いられることが多いが、同時に、排気ガ
スを循環して再燃焼させるＥＧＲ(Exhaust Gas Recircu
lation、排気ガス再循環)装置を用いる場合には、排気
ガス中に硫黄酸化物が多く含まれることとなる。
【０００３】排気ガス中には、硫黄酸化物とともに水も
含まれており、これらが反応して硫酸を生成する。生成
した硫酸の一部分は、エンジン油に含まれることとな
り、エンジン部材を腐食し、摩耗することとなる。この
ため、従来は、塩基性を有する金属系清浄分散剤を比較
的多量に添加し、この硫酸を中和していた。
含まれており、これらが反応して硫酸を生成する。生成
した硫酸の一部分は、エンジン油に含まれることとな
り、エンジン部材を腐食し、摩耗することとなる。この
ため、従来は、塩基性を有する金属系清浄分散剤を比較
的多量に添加し、この硫酸を中和していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、エンジン油に
金属系清浄分散剤を比較的多く添加すると、エンジン油
は一部分が燃焼室内で燃焼するため、金属系清浄分散剤
に起因する灰分が多く排気ガス中に含まれることなる。
ディーゼルエンジンの排気ガスは、排ガス触媒やパティ
キュレートを除去するフィルターを通して排出される
が、このような灰分は、排ガス触媒を被毒したり、フィ
ルターを詰まらせたりする。
金属系清浄分散剤を比較的多く添加すると、エンジン油
は一部分が燃焼室内で燃焼するため、金属系清浄分散剤
に起因する灰分が多く排気ガス中に含まれることなる。
ディーゼルエンジンの排気ガスは、排ガス触媒やパティ
キュレートを除去するフィルターを通して排出される
が、このような灰分は、排ガス触媒を被毒したり、フィ
ルターを詰まらせたりする。
【０００５】本発明の目的は、金属系清浄分散剤の添加
が比較的少なくても、硫酸による腐食・摩耗を抑制でき
るディーゼルエンジン用潤滑油を提供するものである。
が比較的少なくても、硫酸による腐食・摩耗を抑制でき
るディーゼルエンジン用潤滑油を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の目的
を達成するために鋭意研究を行った結果、特定の金属系
清浄分散剤を組合わせることによって、灰分の比較的少
ないディーゼルエンジン用潤滑油であっても、硫酸によ
る腐食・摩耗を抑制できることを見い出し、本発明を完
成するに至った。
を達成するために鋭意研究を行った結果、特定の金属系
清浄分散剤を組合わせることによって、灰分の比較的少
ないディーゼルエンジン用潤滑油であっても、硫酸によ
る腐食・摩耗を抑制できることを見い出し、本発明を完
成するに至った。
【０００７】すなわち、本発明によるディーゼルエンジ
ン用潤滑油は、鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性カル
シウムサリチレートをカルシウム量として０．０４〜
０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満
の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／またはカル
シウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜０．
１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミ
ドを窒素量として０．０２重量％以上含有するもの、ま
たは、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量として
０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカルシ
ウム量として０．０１〜０．１重量％、および、（ｃ）
ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として０．０２
重量％以上含有するものである。
ン用潤滑油は、鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性カル
シウムサリチレートをカルシウム量として０．０４〜
０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満
の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／またはカル
シウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜０．
１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミ
ドを窒素量として０．０２重量％以上含有するもの、ま
たは、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量として
０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカルシ
ウム量として０．０１〜０．１重量％、および、（ｃ）
ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として０．０２
重量％以上含有するものである。
【０００８】
［基油］本発明で用いる基油は、潤滑油留分の鉱油ある
いは合成油であり、潤滑油組成物の大半を占める基本成
分として使用される基油は、どのような潤滑油基油でも
使用することができる。具体的には、鉱油としては、パ
ラフィン系原油などの常圧蒸留残渣を減圧蒸留して得ら
れる留分を、フルフラールなどによる溶剤抽出、水素化
精製、ＭＥＫ／トルエンなどによる溶剤脱蝋などの処理
方法によって処理することで得られる潤滑油基油、前記
減圧蒸留の残渣を脱瀝して得られる脱瀝油を前記の適宜
な処理方法によって処理することで得られる潤滑油基
油、スッラクワックスなどを水素化異性化して得られる
異性化油の適当な留分をＭＥＫ／トルエン溶剤脱蝋して
得られる高精製基油、及びこれらの混合物などが使用で
きる。
いは合成油であり、潤滑油組成物の大半を占める基本成
分として使用される基油は、どのような潤滑油基油でも
使用することができる。具体的には、鉱油としては、パ
ラフィン系原油などの常圧蒸留残渣を減圧蒸留して得ら
れる留分を、フルフラールなどによる溶剤抽出、水素化
精製、ＭＥＫ／トルエンなどによる溶剤脱蝋などの処理
方法によって処理することで得られる潤滑油基油、前記
減圧蒸留の残渣を脱瀝して得られる脱瀝油を前記の適宜
な処理方法によって処理することで得られる潤滑油基
油、スッラクワックスなどを水素化異性化して得られる
異性化油の適当な留分をＭＥＫ／トルエン溶剤脱蝋して
得られる高精製基油、及びこれらの混合物などが使用で
きる。
【０００９】また、合成油としては、α−オレフィンの
オリゴマー、アジピン酸などの二塩基酸と第一級アルコ
ールから合成されるジエステルやネオペンチルグリコー
ル、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールな
どの多価アルコールと１価塩基酸とから合成されるポリ
オールエステル、アルキルベンゼン、ポリオキシアルキ
レングリコール、及びこれらの混合物などが挙げられ
る。さらに、適宜の鉱油と合成油を組み合わせた混合油
も、本発明の基油として用いることができることは言う
までもない。
オリゴマー、アジピン酸などの二塩基酸と第一級アルコ
ールから合成されるジエステルやネオペンチルグリコー
ル、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールな
どの多価アルコールと１価塩基酸とから合成されるポリ
オールエステル、アルキルベンゼン、ポリオキシアルキ
レングリコール、及びこれらの混合物などが挙げられ
る。さらに、適宜の鉱油と合成油を組み合わせた混合油
も、本発明の基油として用いることができることは言う
までもない。
【００１０】［高塩基性カルシウムサリチレート／マグ
ネシウムサリチレート］本発明で用いる高塩基性カルシ
ウムサリチレートまたはマグネシウムサリチレートは、
塩基価は、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、特には、
１５０〜３５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。通常、塩基
度としては、１．０以上であり、特には、１．５〜３．
０が好ましい。ここで、塩基度は、（［全ＣａまたはＭ
ｇの当量］／［アルキルサルチル酸の当量］）−１で定
義される。具体的には、シェル化学製ＳＡＰ００１、Ｓ
ＡＰ００５、ＳＡＰ００７、オスカ化学製ＯＳＣＡ４３
５Ｂ、ＯＳＣＡ４６３などを用いることができる。
ネシウムサリチレート］本発明で用いる高塩基性カルシ
ウムサリチレートまたはマグネシウムサリチレートは、
塩基価は、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、特には、
１５０〜３５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。通常、塩基
度としては、１．０以上であり、特には、１．５〜３．
０が好ましい。ここで、塩基度は、（［全ＣａまたはＭ
ｇの当量］／［アルキルサルチル酸の当量］）−１で定
義される。具体的には、シェル化学製ＳＡＰ００１、Ｓ
ＡＰ００５、ＳＡＰ００７、オスカ化学製ＯＳＣＡ４３
５Ｂ、ＯＳＣＡ４６３などを用いることができる。
【００１１】全潤滑油重量に対しての高塩基性サリチレ
ートの添加量は、金属重量（カルシウムまたはマグネシ
ウムの重量）に換算して０．０４〜０．２重量％であ
り、好ましくは０．１〜０．２重量％である。この添加
量が０．０４重量％未満では硫酸による腐食・摩耗の抑
制効果が十分でなく、０．２重量％を超えて添加して
も、灰分が増して適切でない。
ートの添加量は、金属重量（カルシウムまたはマグネシ
ウムの重量）に換算して０．０４〜０．２重量％であ
り、好ましくは０．１〜０．２重量％である。この添加
量が０．０４重量％未満では硫酸による腐食・摩耗の抑
制効果が十分でなく、０．２重量％を超えて添加して
も、灰分が増して適切でない。
【００１２】［低塩基性カルシウムサリチレート／カル
シウムフェネート］本発明で用いる低塩基性カルシウム
サリチレート、カルシウムフェネートは、塩基価が１０
０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、特には、４０〜１００ｍ
ｇＫＯＨ／ｇが好ましい。通常、塩基度としては、１．
０未満であり、特には、０．３〜１．０が好ましい。こ
こで、塩基度は、（［全Ｃａの当量］／［アルキルサル
チル酸またはフェノール誘導体の当量］）−１で定義さ
れる。具体的には、シェル化学製ＳＡＰ００２、オスカ
化学製ＯＳＣＡ４３１Ｂ、ルブリゾール製ＬＺ８９、Ｌ
Ｚ６４８４、テキサコ製ＴＬＡ３０８などが用いられ
る。
シウムフェネート］本発明で用いる低塩基性カルシウム
サリチレート、カルシウムフェネートは、塩基価が１０
０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、特には、４０〜１００ｍ
ｇＫＯＨ／ｇが好ましい。通常、塩基度としては、１．
０未満であり、特には、０．３〜１．０が好ましい。こ
こで、塩基度は、（［全Ｃａの当量］／［アルキルサル
チル酸またはフェノール誘導体の当量］）−１で定義さ
れる。具体的には、シェル化学製ＳＡＰ００２、オスカ
化学製ＯＳＣＡ４３１Ｂ、ルブリゾール製ＬＺ８９、Ｌ
Ｚ６４８４、テキサコ製ＴＬＡ３０８などが用いられ
る。
【００１３】全潤滑油重量に対しての塩基価の低いカル
シウムサリチレート／カルシウムフェネートの添加量
は、カルシウム重量に換算して０．０１〜０．１重量％
であり、好ましくは０．０５〜０．１重量％である。こ
の添加量が０．０１重量％未満では分散清浄性が十分で
なく、０．２重量％を超えて添加しても、灰分が増し適
切でない。
シウムサリチレート／カルシウムフェネートの添加量
は、カルシウム重量に換算して０．０１〜０．１重量％
であり、好ましくは０．０５〜０．１重量％である。こ
の添加量が０．０１重量％未満では分散清浄性が十分で
なく、０．２重量％を超えて添加しても、灰分が増し適
切でない。
【００１４】［ポリアルケニルこはく酸イミド］本発明
で用いるポリアルケニルこはく酸イミドは、代表的には
次の化１で表されるビス体が好ましく用いられる。次の
化２で表されるモノ体も用いられる。
で用いるポリアルケニルこはく酸イミドは、代表的には
次の化１で表されるビス体が好ましく用いられる。次の
化２で表されるモノ体も用いられる。
【化１】
【化２】 式中、Ｒ1、Ｒ3は炭素数３０以上のオレフィンオリゴマ
ー残基であり、Ｒ2は炭素数２〜４のアルキレン基であ
り、ｍは１〜１０の整数である。
ー残基であり、Ｒ2は炭素数２〜４のアルキレン基であ
り、ｍは１〜１０の整数である。
【００１５】また、化１、化２で示されるポリアルケニ
ルこはく酸イミドにほう素を付加したものなどの誘導体
も本発明のポリアルケニルこはく酸イミドとして用いる
ことができる。本発明のポリアルケニルこはく酸イミド
として、平均分子量が、５００〜１００００、特には１
０００〜５０００のものが好ましく用いられる。
ルこはく酸イミドにほう素を付加したものなどの誘導体
も本発明のポリアルケニルこはく酸イミドとして用いる
ことができる。本発明のポリアルケニルこはく酸イミド
として、平均分子量が、５００〜１００００、特には１
０００〜５０００のものが好ましく用いられる。
【００１６】全潤滑油重量に対してのポリアルケニルこ
はく酸イミドの添加量は、窒素重量に換算して０．０２
重量％以上であり、好ましくは０．０３〜０．１２重量
％である。この添加量が０．０２重量％未満では、硫酸
による腐食・摩耗の抑制効果が十分でない。０．１２重
量％を超えて添加しても、このよう抑制効果は飽和し、
コスト的にも好ましくない。
はく酸イミドの添加量は、窒素重量に換算して０．０２
重量％以上であり、好ましくは０．０３〜０．１２重量
％である。この添加量が０．０２重量％未満では、硫酸
による腐食・摩耗の抑制効果が十分でない。０．１２重
量％を超えて添加しても、このよう抑制効果は飽和し、
コスト的にも好ましくない。
【００１７】［その他の添加剤］本発明のディーゼルエ
ンジンには、用途に適応した性能を確保するため、さら
に必要に応じて、前記以外の潤滑油添加剤を適宜添加し
て、総合性能を向上させることができる。このようなエ
ンジン油添加剤として、ＺｎＤＴＰ、ＭｏＤＴＣのよう
な有機金属系摩耗防止剤などの摩耗防止剤、オレフィン
コポリマーやポリメタクリレートなどの粘度指数向上
剤、酸化防止剤、流動点降下剤、防錆剤、消泡剤などが
ある。
ンジンには、用途に適応した性能を確保するため、さら
に必要に応じて、前記以外の潤滑油添加剤を適宜添加し
て、総合性能を向上させることができる。このようなエ
ンジン油添加剤として、ＺｎＤＴＰ、ＭｏＤＴＣのよう
な有機金属系摩耗防止剤などの摩耗防止剤、オレフィン
コポリマーやポリメタクリレートなどの粘度指数向上
剤、酸化防止剤、流動点降下剤、防錆剤、消泡剤などが
ある。
【００１８】
【実施例】本発明を実施例および比較例を用いて、より
詳しく説明する。金属系清浄分散剤として、高塩基性の
サリチレート、フェネート、スルホネートの１種類と、
低塩基性のサリチレート、フェネート、スルホネートの
１種類を組合わせたエンジン油を供試油Ｎｏ．１〜１５
として調製した。
詳しく説明する。金属系清浄分散剤として、高塩基性の
サリチレート、フェネート、スルホネートの１種類と、
低塩基性のサリチレート、フェネート、スルホネートの
１種類を組合わせたエンジン油を供試油Ｎｏ．１〜１５
として調製した。
【００１９】供試油Ｎｏ．１〜１５の金属系清浄分散剤
の添加量を、表１および表２にエンジン油全重量に対す
る金属重量％として示す。これらの供試油には、ポリア
ルケニルこはく酸イミド（化１で表されるビス体、分子
量：約１５００）を４重量％（０．０２窒素重量％）、
ジチオりん酸亜鉛を２重量％、流動点降下剤を０．３重
量％、および、消泡剤を５ｐｐｍ共通して添加してい
る。基油としては、パラフィン系原油の減圧蒸留留分
を、フルフラールによる溶剤抽出、水素化精製、およ
び、ＭＥＫ／トルエンによる溶剤脱蝋の精製処理を経た
鉱油基油を用いた。この基油の４０℃における動粘度:
７２．４２mm2/s、粘度指数:１０１である。
の添加量を、表１および表２にエンジン油全重量に対す
る金属重量％として示す。これらの供試油には、ポリア
ルケニルこはく酸イミド（化１で表されるビス体、分子
量：約１５００）を４重量％（０．０２窒素重量％）、
ジチオりん酸亜鉛を２重量％、流動点降下剤を０．３重
量％、および、消泡剤を５ｐｐｍ共通して添加してい
る。基油としては、パラフィン系原油の減圧蒸留留分
を、フルフラールによる溶剤抽出、水素化精製、およ
び、ＭＥＫ／トルエンによる溶剤脱蝋の精製処理を経た
鉱油基油を用いた。この基油の４０℃における動粘度:
７２．４２mm2/s、粘度指数:１０１である。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】調製した供試油Ｎｏ．１〜１５について、
硫酸による腐食性、ＩＳＯＴ試験による酸化安定性、パ
ネルコーカ試験による分散清浄性、および、ホットチュ
ーブ試験による耐熱性を評価した。その結果を表１、表
２に併せて示す。
硫酸による腐食性、ＩＳＯＴ試験による酸化安定性、パ
ネルコーカ試験による分散清浄性、および、ホットチュ
ーブ試験による耐熱性を評価した。その結果を表１、表
２に併せて示す。
【００２３】硫酸による腐食性として、酸中和能を評価
した。酸中和能は、６０℃の供試油９９ｇに、７５％硫
酸１ｇを添加してホモミキサーを用いて撹拌後、この供
試油に２５×５０ｍｍのＪＩＳ鋼板（JIS G3141 SPCC-S
B）を７２時間浸漬し、この供試油中に溶解した鉄（Ｆ
ｅ）をＩＣＰにより分析した。溶解した鉄（Ｆｅ）をｐ
ｐｍ単位で表１、表２に示した。溶解量が多いほど硫酸
による腐食性が高いこととなる。
した。酸中和能は、６０℃の供試油９９ｇに、７５％硫
酸１ｇを添加してホモミキサーを用いて撹拌後、この供
試油に２５×５０ｍｍのＪＩＳ鋼板（JIS G3141 SPCC-S
B）を７２時間浸漬し、この供試油中に溶解した鉄（Ｆ
ｅ）をＩＣＰにより分析した。溶解した鉄（Ｆｅ）をｐ
ｐｍ単位で表１、表２に示した。溶解量が多いほど硫酸
による腐食性が高いこととなる。
【００２４】ＩＳＯＴ試験は、ＪＩＳ Ｋ２５１４に準
拠し、１６５．５℃、７２時間の条件で行った。評価と
しては、試験前後の４０℃における粘度の変化を粘度比
として、試験前後の全酸価増加量をｍｇＫＯＨ／ｇ単位
で、また、全塩基価残存は、試験後に残存している全塩
基価をｍｇＫＯＨ／ｇ単位で測定し、表１、表２に示し
た。粘度比と全酸価増加量は、低い方が酸化に対する安
定性が高い。また全塩基価残存は、高い方が酸化に対す
る安定性が高い。
拠し、１６５．５℃、７２時間の条件で行った。評価と
しては、試験前後の４０℃における粘度の変化を粘度比
として、試験前後の全酸価増加量をｍｇＫＯＨ／ｇ単位
で、また、全塩基価残存は、試験後に残存している全塩
基価をｍｇＫＯＨ／ｇ単位で測定し、表１、表２に示し
た。粘度比と全酸価増加量は、低い方が酸化に対する安
定性が高い。また全塩基価残存は、高い方が酸化に対す
る安定性が高い。
【００２５】パネルコーカ試験は、Fedral Test Method
No.791B, Method No.3462に準拠し、温度３２０℃で行
い、デポジットの付着量をｍｇ単位で測定し、表１、表
２に示した。この析出量が低い方が清浄分散性が高い。
また、ホットチューブ試験は、コマツエンジニアリング
（株）製のホットチューブ試験機により、温度２９０℃
で行い、その評点を０．５単位で測定し、表１、表２に
示した。この値が高い方が耐熱性に優れる。
No.791B, Method No.3462に準拠し、温度３２０℃で行
い、デポジットの付着量をｍｇ単位で測定し、表１、表
２に示した。この析出量が低い方が清浄分散性が高い。
また、ホットチューブ試験は、コマツエンジニアリング
（株）製のホットチューブ試験機により、温度２９０℃
で行い、その評点を０．５単位で測定し、表１、表２に
示した。この値が高い方が耐熱性に優れる。
【００２６】表１、表２からわかるように、高塩基性の
Ｃａサリチレートと低塩基性のＣａサリチレートを組合
わせた供試油Ｎｏ．１、高塩基性のＣａサリチレートと
低塩基性のＣａフェネートを組合わせた供試油Ｎｏ．
２、および、高塩基性のＭｇサリチレートと低塩基性の
Ｃａサリチレートを組合わせた供試油Ｎｏ．１０におい
ては、硫酸腐食が少なく、酸化安定性も高く、清浄分散
性にも優れることがわかる。
Ｃａサリチレートと低塩基性のＣａサリチレートを組合
わせた供試油Ｎｏ．１、高塩基性のＣａサリチレートと
低塩基性のＣａフェネートを組合わせた供試油Ｎｏ．
２、および、高塩基性のＭｇサリチレートと低塩基性の
Ｃａサリチレートを組合わせた供試油Ｎｏ．１０におい
ては、硫酸腐食が少なく、酸化安定性も高く、清浄分散
性にも優れることがわかる。
【００２７】さらに、ポリアルケニルこはく酸イミドの
添加量を変えた供試油の酸中和能を測定した。ここでの
供試油は、ポリアルケニルこはく酸イミドの添加量以外
は前記供試油Ｎｏ．１と同じ構成である。ポリアルケニ
ルこはく酸イミドの添加量を窒素量として０．０７重量
％まで変化させた場合、酸中和能を溶出した鉄（Ｆｅ）
量（ｐｐｍ単位）として測定し、図１に示す。ポリアル
ケニルこはく酸イミドの添加量が、窒素量として０．０
２重量％、特には、０．０４重量％以上の場合に硫酸腐
食性に優れることがわかる。
添加量を変えた供試油の酸中和能を測定した。ここでの
供試油は、ポリアルケニルこはく酸イミドの添加量以外
は前記供試油Ｎｏ．１と同じ構成である。ポリアルケニ
ルこはく酸イミドの添加量を窒素量として０．０７重量
％まで変化させた場合、酸中和能を溶出した鉄（Ｆｅ）
量（ｐｐｍ単位）として測定し、図１に示す。ポリアル
ケニルこはく酸イミドの添加量が、窒素量として０．０
２重量％、特には、０．０４重量％以上の場合に硫酸腐
食性に優れることがわかる。
【００２８】
【発明の効果】本発明によるディーゼルエンジン用潤滑
油は、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性カルシウムサリチレートをカルシウム量として０．０
４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ
未満の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／または
カルシウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜
０．１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸
イミドを窒素量として０．０２重量％以上含有するも
の、または、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の
高塩基性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量と
して０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカ
ルシウム量として０．０１〜０．１重量％、および、
（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として
０．０２重量％以上含有するものである。本発明によれ
ば、灰分の比較的少ないディーゼルエンジン用潤滑油で
あっても、清浄分散性に優れるとともに、硫酸による腐
食・摩耗を抑制できる。
油は、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基
性カルシウムサリチレートをカルシウム量として０．０
４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ
未満の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／または
カルシウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜
０．１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸
イミドを窒素量として０．０２重量％以上含有するも
の、または、（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の
高塩基性マグネシウムサリチレートをマグネシウム量と
して０．０４〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ未満の低塩基性カルシウムサリチレートをカ
ルシウム量として０．０１〜０．１重量％、および、
（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミドを窒素量として
０．０２重量％以上含有するものである。本発明によれ
ば、灰分の比較的少ないディーゼルエンジン用潤滑油で
あっても、清浄分散性に優れるとともに、硫酸による腐
食・摩耗を抑制できる。
【図１】ポリアルケニルこはく酸イミドの添加量を変化
させた場合、酸中和能を溶出した鉄（Ｆｅ）量（ｐｐｍ
単位）として測定した結果を示す図である。
させた場合、酸中和能を溶出した鉄（Ｆｅ）量（ｐｐｍ
単位）として測定した結果を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｎ 20:00 30:04 40:25
Claims (2)
- 【請求項１】 鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性カル
シウムサリチレートをカルシウム量として０．０４〜
０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満
の低塩基性カルシウムサリチレートおよび／またはカル
シウムフェネートをカルシウム量として０．０１〜０．
１重量％、および、（ｃ）ポリアルケニルこはく酸イミ
ドを窒素量として０．０２重量％以上含有することを特
徴とするディーゼルエンジン用潤滑油。 - 【請求項２】 鉱油および／または合成油を基油とし、
（ａ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性マグ
ネシウムサリチレートをマグネシウム量として０．０４
〜０．２重量％、（ｂ）塩基価１００ｍｇＫＯＨ／ｇ未
満の低塩基性カルシウムサリチレートをカルシウム量と
して０．０１〜０．１重量％、および、（ｃ）ポリアル
ケニルこはく酸イミドを窒素量として０．０２重量％以
上含有することを特徴とするディーゼルエンジン用潤滑
油。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22612296A JP3241603B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | ディ−ゼルエンジン用潤滑油 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22612296A JP3241603B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | ディ−ゼルエンジン用潤滑油 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1053784A true JPH1053784A (ja) | 1998-02-24 |
| JP3241603B2 JP3241603B2 (ja) | 2001-12-25 |
Family
ID=16840193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22612296A Expired - Fee Related JP3241603B2 (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | ディ−ゼルエンジン用潤滑油 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3241603B2 (ja) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6140282A (en) * | 1999-12-15 | 2000-10-31 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Long life lubricating oil composition using particular detergent mixture |
| US6191081B1 (en) | 1999-12-15 | 2001-02-20 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Long life medium and high ash oils with enhanced nitration resistance |
| JP2004035652A (ja) * | 2002-07-01 | 2004-02-05 | Cosmo Sekiyu Lubricants Kk | エンジン油 |
| JP2005146011A (ja) * | 2003-11-11 | 2005-06-09 | Nippon Oil Corp | エンジン用潤滑油組成物 |
| JP2006152304A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Infineum Internatl Ltd | 潤滑油組成物 |
| JP2006152305A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Infineum Internatl Ltd | 潤滑油組成物 |
| JP2006328409A (ja) * | 2005-05-20 | 2006-12-07 | Infineum Internatl Ltd | 潤滑油組成物 |
| JP2008095101A (ja) * | 2006-10-16 | 2008-04-24 | Afton Chemical Corp | ピストン沈着物制御能力が向上した潤滑油 |
| JP2009280815A (ja) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Infineum Internatl Ltd | 船舶エンジンの潤滑 |
| JP2009280816A (ja) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Infineum Internatl Ltd | 船舶エンジンの潤滑 |
| JP2009280817A (ja) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Infineum Internatl Ltd | 船舶エンジンの潤滑 |
| US7629302B2 (en) | 2002-12-17 | 2009-12-08 | Nippon Oil Corporation | Lubricating oil additive and lubricating oil composition |
| JP2015500393A (ja) * | 2011-12-16 | 2015-01-05 | シェブロン・オロナイト・カンパニー・エルエルシー | ディーゼルエンジンオイル |
| JP2015500396A (ja) * | 2011-12-16 | 2015-01-05 | シェブロン・オロナイト・カンパニー・エルエルシー | ディーゼルエンジン油 |
| US20170198235A1 (en) * | 2015-03-31 | 2017-07-13 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Gasoline engine lubricant oil composition and manufacturing method therefor |
-
1996
- 1996-08-09 JP JP22612296A patent/JP3241603B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2006152305A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Infineum Internatl Ltd | 潤滑油組成物 |
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| JP2009280816A (ja) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Infineum Internatl Ltd | 船舶エンジンの潤滑 |
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| JP2015500393A (ja) * | 2011-12-16 | 2015-01-05 | シェブロン・オロナイト・カンパニー・エルエルシー | ディーゼルエンジンオイル |
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| US10793803B2 (en) * | 2015-03-31 | 2020-10-06 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Gasoline engine lubricant oil composition and manufacturing method therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3241603B2 (ja) | 2001-12-25 |
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